الجودة، والموثوقية، والأداء - تم التسليم
[email protected]
أرتيزونو

تحسين العمر الافتراضي لقوالب البثق على البارد: الاستراتيجيات الرئيسية

آخر تحديث
19 أبريل 2024
شاركنا إعجابك:

جدول المحتويات

من التحليل، يتضح من التحليل أن ظروف عمل قوالب البثق على البارد قاسية للغاية، مما يؤدي إلى قصر عمرها التشغيلي. وهذا ينطبق بشكل خاص على القوالب المستخدمة في البثق البارد لمواد الصلب. لذلك، من أجل تعزيز تطوير تكنولوجيا البثق على البارد، يعد البحث المتعمق في عمر قوالب البثق على البارد قضية رئيسية.

هناك جانبان رئيسيان لإطالة عمر قوالب البثق على البارد:

تقليل قوة البثق للوحدة

أ) اختيار طريقة التشوه المناسبة

عندما يمكن تشكيل جزء باستخدام طرق بثق مختلفة، يجب اختيار الطريقة ذات قوة بثق الوحدة الأقل. على سبيل المثال، يعد استخدام عمود المعالجة لتحويل البثق المباشر أو غير المباشر البسيط إلى بثق مركب إجراءً فعالاً لتقليل قوة وحدة البثق وإطالة عمر القالب.

أثناء عملية التشكيل بالبثق، يكون اتجاه مقاومة الاحتكاك دائمًا معاكسًا لاتجاه تدفق المعدن. لذلك، يمكن استخدام طرق البثق الموضحة في الشكل 9-15 لتقليل قوة بثق الوحدة.

الشكل 9-15: البثق باستخدام قوة الاحتكاك
الشكل 9-15: البثق باستخدام قوة الاحتكاك

أ) البثق المباشر، ب) البثق غير المباشر.

المكونات مرقمة على النحو التالي:

1 - لكمة
2 - أسطوانة البثق
3 - الجزء المبثوق
4 - الموت
5 - قضيب القاذف

ب) اختيار درجة التشوه المناسبة

في الإنتاج الفعلي، ولزيادة الإنتاجية وتقليل عدد عمليات التشوه، غالبًا ما يتم اعتماد طريقة زيادة درجة التشوه، وهو أمر غير مناسب. وهذا يزيد حتمًا من قوة بثق الوحدة، مما يؤدي إلى فشل القالب في وقت مبكر. لذلك، أثناء تصميم العملية، يجب التحكم بدقة في درجة التشوه المسموح بها أثناء العملية.

ج) استخدام شكل القالب الأمثل

بغض النظر عما إذا كان قالب البثق المباشر أو غير المباشر، يجب أن يكون هناك شكل مثالي يقلل من قوة بثق الوحدة. ولذلك، في الإنتاج الفعلي، يجب استخدام المحاكاة العددية لتدفق المعدن للعثور على الشكل الأمثل للقالب لتقليل قوة بثق الوحدة وإطالة عمر القالب.

د) اختيار الشكل الفارغ المناسب

تشير البيانات المتاحة إلى أن استخدام شكل فارغ معقول يمكن أن يقلل من قوة البثق للوحدة. ولذلك، فإن الفراغات المستخدمة في البثق على البارد لا تؤخذ مباشرةً من المواد الخام المقطوعة، ولكن تتم معالجتها من خلال عملية التشكيل.

(ه) المعالجة المسبقة الصارمة للفراغ

يمكن أن يؤدي التلدين المعقول ومعالجة تزييت السطح للفراغ قبل البثق على البارد إلى تقليل قوة بثق الوحدة بشكل كبير. على سبيل المثال، في البثق على البارد لمواد الصلب، ستختلف قوة البثق بمقدار النصف تقريبًا اعتمادًا على ما إذا كانت المعالجة الفوسفاتية مستخدمة قبل البثق.

تعزيز مقاومة العفن للتلف

(1) تحسين جودة مواد القوالب وتطوير مواد جديدة

يعد تحسين جودة مواد القوالب الحالية وتطوير مواد جديدة من الطرق الأساسية لإطالة عمر القالب.

1) تتمثل الطريقة الأساسية لتحسين جودة مواد القوالب في مطالبة المصانع المعدنية بتحسين جودتها المعدنية. وهذا لا يتطلب ضمان التركيب الكيميائي للصلب فحسب، بل يتطلب أيضًا ضمان نقاء وتوحيد فولاذ القالب. بالنسبة للمصنعين، من الضروري تعزيز فحص المواد الخام واعتماد بعض التدابير العملية الفعالة في الوقت المناسب لتحسين جودة مواد القوالب.

2) في السنوات الأخيرة، تم إحراز تقدم كبير في تطوير مواد قوالب جديدة على الصعيدين المحلي والدولي. وقد تم تطوير العديد من مواد القوالب المبتكرة مثل الفولاذ الجديد عالي السرعة، والسبائك الصلبة المرتبطة بالفولاذ، والفولاذ الأساسي، والمواد الخزفية، مما يوفر شروطًا أساسية مواتية لتعزيز قوة القالب وإطالة عمر القالب.

ومع ذلك، من الضروري فهم خصائص هذه المواد الجديدة فهماً كاملاً واختيارها بشكل صحيح بناءً على ظروف عمل محددة لتجنب سوء الاستخدام، مما قد يؤدي إلى إهدار شديد وآثار استخدام غير مرضية.

(2) الاختيار الصحيح لمواد القالب

يعد الاختيار الصحيح لمواد القالب المناسبة بناءً على ظروف عمل قالب البثق على البارد مقياسًا رئيسيًا لإطالة عمر القالب وتقليل التكاليف. لذلك، يجب مراعاة المسألتين التاليتين عند اختيار مواد القالب.

1) يجب أن يعتمد اختيار مواد القالب على ظروف عمل القالب. غالبًا ما تختلف ظروف العمل الفعلية لقوالب البثق على البارد، وأنماط الفشل ليست متشابهة تمامًا. إذا فشل القالب بشكل أساسي بسبب التآكل، فليس من الضروري اختيار مواد القالب عالية القوة ؛ بدلاً من ذلك، يجب اختيار مواد القالب ذات المقاومة العالية للتآكل.

إذا كان القالب عرضة لقوى غير مركزية كبيرة ويفشل بشكل أساسي عن طريق الكسر (مثل قوالب التثقيب)، فيجب اختيار مواد القالب ذات المتانة العالية. تُظهر التجربة أنه إذا لم تتمكن مادة القالب المختارة من تلبية متطلبات الاستخدام في بعض الجوانب، فقد يؤدي ذلك إلى تقصير عمر القالب والتسبب في حدوث أعطال مبكرة.

2) يجب أن يراعي اختيار مواد القوالب أيضًا الفوائد الاقتصادية بشكل كامل. كما هو معروف جيدًا، فإن أسعار مواد القوالب مرتفعة جدًا بشكل عام، خاصة بالنسبة لبعض مواد القوالب المتقدمة. لذلك ، عند اختيار مواد القوالب ، من الضروري اختيار مواد قوالب أكثر بأسعار معقولة قدر الإمكان مع تلبية متطلبات الاستخدام ، وتجنب تمامًا سوء الاستخدام التعسفي لمواد القوالب المتقدمة.

(3) تصميم هيكل القالب المعقول

يعد الهيكل المعقول للقالب إجراءً مهمًا لتعزيز قدرة القالب على تحمل الأحمال وإطالة عمره الافتراضي. باختصار، ينبغي مراعاة النقاط التالية.

1) التأكد من أن القالب يتمتع بالقوة والصلابة والموثوقية الكافية والأداء التوجيهي الجيد.

2) تجنب تشكيل هيكل القالب بتركيزات إجهاد كبيرة قدر الإمكان. على سبيل المثال، يجب تصميم الأجزاء الانتقالية بنصف قطر شريحة كبيرة بما فيه الكفاية؛ يجب اعتماد الهياكل المنقسمة لأجزاء تجويف القالب المعرضة للتشقق، إلخ.

3) يجب اختيار طرق تصميم تحسين مختلفة بناءً على نوع مادة القالب المستخدمة. على سبيل المثال، عند استخدام السبائك الصلبة أو السبائك الصلبة المربوطة بالفولاذ للقالب، يجب أن يستهدف التصميم الأمثل إجهاد الشد الصفري على الجدار الداخلي للقالب.

عند استخدام فولاذ الأداة للقالب، يجب أن ينتج كل من القالب ومادة الحلقة المجهدة مسبقًا في وقت واحد كدالة مستهدفة للتصميم الأمثل. وبهذه الطريقة، يمكن الاستفادة من إمكانات مادة القالب بالكامل.

4) اعتماد هياكل قوالب جديدة مجربة. على سبيل المثال، يمكن أن يضمن استخدام قالب لف شريطي فولاذي أو قالب لف سلكي أن يتمتع القالب بقوة عالية مع تقليل حجم القالب ووزنه؛ ويمكن أن يتحمل القالب المدمج المتدرج ضغطًا داخليًا شعاعيًا أكبر من القالب المدمج المسطح الفم من نفس الحجم.

(4) اعتماد عملية تزوير معقولة

إن توزيع الكربيدات وشكلها في فولاذ القوالب له تأثير حاسم على خواصه الميكانيكية؛ وتشوه التشكيل هو الطريقة الرئيسية لكسر الكربيدات المتكتلة والشكلية في الفولاذ، مما يجعلها موزعة بالتساوي كجسيمات صغيرة للقضاء على تباين الخواص المادية وتحسين الجودة الداخلية.

على الرغم من أن مواد القوالب التي توفرها مصانع الصلب قد خضعت لدرجة معينة من المعالجة بالضغط، إلا أنها لا يمكن أن تلبي متطلبات الاستخدام ويجب أن تخضع لإعادة التشكيل. عند إعادة تشكيل فولاذ القوالب، يجب ملاحظة المشكلات التالية.

1) الفهم التام أن الغرض الرئيسي من إعادة تشكيل مواد القوالب هو تحسين الخواص الميكانيكية، وثانيًا تغيير الشكل.

2) إيلاء اهتمام خاص للاختلافات بين مواد قوالب التشكيل والمواد العامة للتزوير، والالتزام الصارم بمواصفات عملية التشكيل لمواد القوالب.

3) لتفتيت الكربيدات بالكامل وجعلها تتشتت بالتساوي، يجب اعتماد نسبة تزوير عالية وطريقة بثق متعددة الاتجاهات للتزوير.

(5) اعتماد عملية معالجة حرارية معقولة

وفقًا للإحصاءات المحلية والدولية حول الأعطال المبكرة في القوالب، فإن النسبة الأكبر من الأعطال المبكرة في القوالب ناتجة عن عمليات المعالجة الحرارية غير المعقولة. تُظهر التجربة أن عملية المعالجة الحرارية للقالب هي إحدى الوسائل المهمة لتحسين الخواص الميكانيكية لمواد القالب.

ولضمان تمتع القالب بقوة وصلابة ومقاومة عالية للتآكل والصلابة الحرارية، يجب إضافة عمليات المعالجة الحرارية لتقوية السطح بالإضافة إلى طرق المعالجة الحرارية للتبريد والتلطيف. يمكن أن يعزز ذلك بشكل كبير من الصلابة ومقاومة التآكل ومقاومة التعب لسطح عمل القالب. في الوقت الحالي، تُستخدم عمليات المعالجة الحرارية التالية لتقوية السطح لتقوية السطح في فولاذ القالب بالبثق على البارد.

1) الكربونيتريدينج

يُطلق على التسلل المتزامن للكربون والنيتروجين إلى سطح الفولاذ اسم "الكربونيتريدينج". وهي تنتمي إلى نوع من المعالجة الحرارية الكيميائية متعددة العناصر بالترشيح المشترك.

تتميز الكربنة بالكربنة بالعديد من المزايا مقارنة بالكربنة بالكربنة.

① يتميز سطح الطبقة المتسللة بصلابة أعلى ومقاومة للتآكل من الفولاذ المكربن، بالإضافة إلى صلابة معينة للحرارة ومقاومة للتآكل.

② يزيد النيتروجين المذاب في الأوستينيت من ثبات الأوستينيت فائق التبريد، وبالتالي تحسين صلابة الطبقة المتسللة.

③ يمكن أن يؤدي إدخال النيتروجين إلى خفض درجة الحرارة التي يتشكل عندها الأوستينيت، مما يمنع خشونة الحبيبات.

④ تشوه الكربنة أصغر من تشوه الكربنة.

ونظرًا لسلسلة المزايا المذكورة أعلاه، يتجه الكربنة حاليًا ليحل محل الكربنة في عملية المعالجة الحرارية لتقوية السطح للقوالب.

يمكن تقسيم عمليات الكربنة إلى كربنة كربونية صلبة وسائلة وغازية وفقًا لحالة المواد المستخدمة. وقد تم التخلص التدريجي من كربنة الكربون السيانيد في السنوات الأخيرة بسبب سميته العالية. ومن ناحية أخرى، فإن الكربنة الغازية غير سامة وتوفر ظروف عمل جيدة وسهلة التشغيل وسهلة التحكم. لذلك، يتم استخدام الكربنة الغازية على نطاق واسع حاليًا.

2) الكربنة بالنيتروكربنة الغازية

يشير هذا إلى نوع من الكربنة الغازية التي تنطوي بشكل أساسي على تسرب النيتروجين الذي يتم إجراؤه عند درجات حرارة أقل من درجة حرارة الانصهار للنظام الثلاثي Fe-C-N. ويتمتع سطح القالب بعد الكربنة بالنيتروكربنة الغازية بقوة أعلى ومقاومة للتآكل وقوة إجهاد أعلى. وفي الوقت الحالي، بدأ استخدام عملية المعالجة الحرارية لتقوية السطح هذه في قوالب البثق على البارد وحققت نتائج جيدة.

على سبيل المثال، كان عمر القالب المثقب الذي يستخدمه مصنع معين للبثق على البارد لـ 15 مقعدًا من مقاعد الأدوات الفولاذية عندما كان مصنوعًا من الفولاذ الأساسي CG-2 بدون معالجة الكربنة بالنيتروكربنة بالغاز، كان عمر القالب 14,500 قطعة، ولكن بعد المعالجة بالنيتروكربنة بالنيتروكربنة، وصل متوسط العمر الافتراضي إلى 27,500 قطعة، ووصل أعلى عمر افتراضي إلى 45,600 قطعة.

مواصفات عملية الكربنة بالنيتروكربنة بالغاز هي: درجة حرارة التسخين 530 ~ 570 ℃، ووقت الاحتفاظ بالنتروكربنة بالغاز هو بشكل عام 1 ~ 16 ساعة.

وبالإضافة إلى ذلك، يتم أيضًا استخدام النيترة الأيونية، والطلاء بالكروم الصلب، وترسيب بخار TiC، وتسلل الفاناديوم في حمام الملح، وتسلل البورون، وكذلك هندسة الأسطح الأرضية النادرة وتقنيات هندسة الأسطح النانوية في المعالجة الحرارية لتقوية سطح فولاذ القالب بالبثق على البارد. ويمكنها جميعًا تحسين قوة سطح القالب بدرجات مختلفة وإطالة عمر القالب.

(6) ضمان جودة التصنيع واعتماد طرق معالجة جديدة

1) ضمان صارم لجودة التصنيع الآلي.

يمكن أن تؤدي جودة التصنيع العالية إلى إطالة عمر خدمة القالب. لذلك، يجب اتخاذ تدابير عملية فعالة لضمان الوفاء بالمتطلبات الفنية المحددة. تُظهر التجربة أنه لتحقيق جودة تصنيع أعلى في المعالجة الميكانيكية لقوالب البثق على البارد، يجب التأكيد على النقاط التالية:

ط) بعد التصنيع الآلي النهائي للقالب المثقوب، يجب أن تكون جميع الأجزاء الانتقالية سلسة وسلسة. يجب أن يكون جزء العمل متحد المحور مع جزء التثقيب، ويجب أن يكون شكله متماثلًا تمامًا. خلاف ذلك، لن يؤدي ذلك إلى تفاوت سمك القطعة المبثوقة فحسب، بل قد ينحني قالب التثقيب نفسه أيضًا بسبب الإجهاد أحادي الجانب.

ب) لضمان القوة العالية لقالب التثقيب ولتجنب التشقق بسبب تركيز الإجهاد، يجب ألا يحتوي قالب التثقيب على ثقوب مركزية متبقية في أي من الطرفين. ولذلك، عند معالجة قالب التثقيب، يجب حجز "نتوء" على السطح العلوي لتثقيب الثقب المركزي.

ج) يجب أن تلتزم خشونة سطح قالب التثقيب عمومًا بمتطلبات معينة بناءً على نوع المادة الخام للقطعة المبثوقة. فبالنسبة لقوالب البثق العكسي للصلب، يجب أن تكون خشونة السطح Ra أقل من 0.2 ميكرومتر؛ أما بالنسبة للمعادن غير الحديدية مثل الألومنيوم النقي، فإن خشونة السطح Ra 0.8 ميكرومتر كافية.

ومع ذلك، بالنسبة لجزء الشريط العامل، بغض النظر عما إذا كانت المادة التي يتم بثقها من الصلب أو المعادن غير الحديدية، يجب الحفاظ على خشونة السطح Ra أقل من 0.2 ميكرومتر.

رابعا) كلما انخفضت خشونة سطح تجويف قالب البثق الأمامي أو العكسي، كان ذلك أفضل، وعمومًا يجب أن يكون Ra <0.2 ميكرومتر. يمكن أن يقلل تجويف القالب الذي تم طحنه ثم صقله من قوة بثق الوحدة، مما يطيل عمر خدمة القالب بشكل كبير.

ت) يجب إجراء طحن أو تلميع الجزء العامل من القالب بعد المعالجة الحرارية النهائية. يجب ألا يتجاوز بدل التصنيع المتبقي قبل الطحن 0.1 مم، ويجب أن تكون خشونة السطح Ra أقل من 1.6 ميكرومتر. لإزالة الإجهاد المتبقي بعد الطحن، من الأفضل إجراء معالجة التلدين لتخفيف الضغط بعد اكتمال الطحن.

2) اعتماد طرق معالجة جديدة.

وبالإضافة إلى طرق المعالجة الميكانيكية العامة، تشمل معالجة قوالب البثق على البارد أيضًا طرقًا مثل المعالجة الآلية بالتفريغ الكهربائي، والمعالجة الإلكتروليتية، والبثق البارد لتجاويف القوالب، بالإضافة إلى طرق المعالجة الجديدة مثل المعالجة الآلية فائقة الدقة والطحن عالي السرعة. سنعرض هنا بإيجاز طريقة البثق البارد لتجاويف القوالب.

يتمثل جوهر البثق على البارد لتجاويف القوالب في معالجة تجويف القالب مباشرةً باستخدام عملية البثق على البارد استنادًا إلى مبدأ التشكيل البلاستيكي للمعادن. وعادةً ما تتضمن أولاً معالجة قالب تثقيب عالي الصلابة من فولاذ الأدوات وفقًا لشكل تجويف القالب.

ثم، تحت تأثير ماكينة بثق التجويف (أو مكبس هيدروليكي كبير الحجم)، يتم ضغط قالب التثقيب في الفراغ، وبالتالي يتم إنشاء تجويف القالب الذي يطابق شكل ومحيط وحجم الجزء العامل في قالب التثقيب بطريقة مقعرة ومحدبة مقلوبة.

هناك العديد من طرق البثق على البارد لتجاويف القوالب، من بينها أكثرها شيوعًا هو بثق التجويف داخل إطار القالب، كما هو موضح في الشكل 9-16. وتتم عملية العمل على النحو التالي: يتم وضع الفراغ الملدن والملين مسبقًا في إطار القالب، ويتم ضغط القالب المثقوب في الفراغ تحت تأثير المكبس الهيدروليكي.

الشكل 9-16: بثق التجويف داخل مجموعة القوالب

1. لكمة
2. اللوحة الإرشادية
3. الحلقة الخارجية
4. الحلقة الداخلية
5. كتلة مخروطية الشكل مخروطية الشكل
6. فارغة

في هذا الوقت، لا يمكن أن يتدفق المعدن الفارغ إلا لأعلى، مما يضمن اتصالاً وثيقًا بين الفراغ والقالب المثقوب. ونتيجةً لذلك، يمكن أن تصل دقة تجويف القالب إلى IT6-IT7، ويكون الشكل الهندسي صحيحًا، وتكون خشونة السطح Ra 0.1 ~ 0.2 ميكرومتر.

يعد قالب التثقيب الخاص بالبثق على البارد لتجويف القالب مكونًا حاسمًا يتعلق بنجاح التشكيل أو فشله. يجب الانتباه إلى تصنيع قالب التثقيب هذا. وبشكل عام، يجب مراعاة المسائل التالية:

ط) لتقليل تركيز الإجهاد، يجب ألا يكون للجزء الانتقالي من قالب التثقيب تغيرات مفاجئة ويجب ألا يقل نصف قطر انحنائه عن 0.2 مم.

ب) لضمان تمتع قالب التثقيب بقوة وصلابة عالية، يجب اختيار الفولاذ فائق القوة كمادة خام لقالب التثقيب، ويجب تنفيذ عمليات صارمة للتشوه والمعالجة الحرارية.

ج) بعد المعالجة الحرارية، يجب طحن الجزء العامل من قالب التثقيب مرة أخرى، مع خشونة السطح Ra≤0.1μm.

iv) لضمان دقة توجيه قالب التثقيب، يجب ألا يقل طول الجزء الموجه لقالب التثقيب عمومًا عن 1.2 مرة عن البعد الشعاعي الأقصى لتجويف القالب.

وتجدر الإشارة إلى أن معدل إنتاج تصنيع تجاويف القوالب بالبثق على البارد أعلى بكثير من معالجة القطع. والأهم من ذلك، بعد تشكيل تجويف القالب عن طريق البثق على البارد، يكون الهيكل الداخلي للقالب أكثر كثافة، وتكون قوته ومقاومته للتآكل أعلى، وبالتالي إطالة عمر خدمة القالب.

ومع ذلك، نظرًا لأن قوة مادة القالب المتكونة عن طريق البثق أعلى ومرونتها أقل، فإن طريقة المعالجة هذه تستخدم فقط للأشكال البسيطة ومعالجة تجويف القالب الضحل.

(7) الاستخدام الرشيد للموتى وصيانتها

كما أن فهم خصائص التشكيل بالبثق على البارد والاستخدام الرشيد والصيانة الدقيقة للقوالب من التدابير المهمة أيضًا لإطالة عمر خدمة القوالب.

أثناء درجات الحرارة المنخفضة في الشتاء، من الأفضل تسخين القالب قبل الاستخدام لمنع التشقق. أثناء إنتاج البثق على البارد، نظرًا لتأثير الحرارة، يكون ارتفاع درجة حرارة القالب سريعًا، لذلك يجب تبريد القالب بانتظام.

بالنسبة للقوالب التي تتعرض لقوى كبيرة، بعد بضعة آلاف من عمليات البثق، يجب إجراء معالجة التلدين لتخفيف الضغط عند درجة حرارة 160 ~ 180 درجة مئوية لمدة ساعتين.

بالنسبة للحلقات الخارجية والوسطى مسبقة الإجهاد التي يتم استخدامها بشكل متكرر، بعد عمليات البثق المتعددة، يجب إجراء معالجة التلدين لتخفيف الضغط عند 180 درجة مئوية لمدة ساعتين؛ وإلا فقد تتشقق الحلقات مسبقة الإجهاد الوسطى والخارجية فجأة، مما قد لا يؤدي إلى إتلاف القالب فحسب، بل قد يتسبب أيضًا في وقوع حوادث شخصية.

لإطالة عمر خدمة القالب، يجب إنشاء مجموعة كاملة من نظام الصيانة والعناية. يجب تعيين موظفين معينين لضبط المكبس على الفور، وكذلك القيام بأعمال إصلاح القالب وتعديله وتخزينه. أثناء تخزين القالب ونقله، يجب اتخاذ تدابير الوقاية من الصدأ، ويجب أن تكون هناك كتل حدية تحمي بين قاعدتي القالب العلوية والسفلية لمنع التلف.

طلب عرض أسعار مجاني
نموذج الاتصال

أحدث المنشورات
ابق على اطلاع دائم على آخر المستجدات والمحتوى الجديد والمثير حول مواضيع مختلفة، بما في ذلك النصائح المفيدة.
تحدث إلى خبير
اتصل بنا
مهندسو المبيعات لدينا على استعداد للإجابة على أي من أسئلتك وتزويدك بعرض أسعار فوري مصمم خصيصاً لتلبية احتياجاتك.

طلب عرض أسعار مخصص

نموذج الاتصال

طلب عرض أسعار مخصص
احصل على عرض أسعار مخصص مصمم خصيصًا لاحتياجاتك الفريدة من نوعها من الماكينات.
© 2024 أرتيزونو. جميع الحقوق محفوظة.
احصل على عرض أسعار مجاني
سيصلك رد خبرائنا خلال 24 ساعة.
نموذج الاتصال