قطع الصفائح المعدنية: التقنيات والأدوات وأفضل الممارسات

I. طرق الطمس الشائعة وتطبيقاتها

تشمل أشكال المواد المستخدمة في معالجة الصفائح المعدنية بشكل أساسي الألواح والصلب الجانبي ومواد الأنابيب. لمعالجة الأشكال المطلوبة والمتطلبات الأخرى لمكونات الصفائح المعدنية، يجب أولاً تقطيع المواد الخام إلى فراغات حسب الحاجة. وتسمى هذه العملية بالطمس وغالبًا ما تكون الخطوة الأولى في معالجة الصفائح المعدنية.

هناك العديد من طرق الطمس. وتشمل الأنواع الرئيسية المستخدمة في الإنتاج القص والتثقيب والقطع والتشغيل الآلي. يوضح الجدول 1 طرق الطمس الشائعة وتطبيقاتها.

الجدول 1 طرق الطمس الشائعة وتطبيقاتها

وتجدر الإشارة إلى أنه يجب اختيار طريقة القطع وفقًا لمعدات المعالجة الحالية للشركة، والقدرة الإنتاجية، ومتطلبات الدقة لأجزاء الصفائح المعدنية التي تتم معالجتها، ودفعة الإنتاج، واقتصاد المعالجة.

من بين طرق القطع الشائعة المذكورة أعلاه، الأكثر استخدامًا في الإنتاج هي: القص بواسطة ماكينة القصوالتثقيب، والقطع بلهب الأوكسي أسيتيلين، والقطع بالبلازما، والقطع بالليزر، وبعض عمليات القطع. يوضح الشكلان 1أ و1ب مناشير هوائية يدوية شائعة وآلات القطع بعجلة الطحن المستخدمة في القطع اليدوي. ويوضح الشكل 2 ماكينة قطع شائعة بأداة آلية شائعة لماكينة منشار القوس.

II. القص

القص هو طريقة معالجة يتم فيها فصل الألواح والمقاطع الجانبية والقضبان على طول خطوط مستقيمة أو منحنية محددة مسبقًا باستخدام معدات أو أدوات قص متخصصة، وبالتالي الحصول على مختلف الفراغات المستقيمة والمنحنية (وأحيانًا الأشكال الداخلية أيضًا). وهي مناسبة لجميع أنواع المواد باستثناء الفولاذ المقوى والمواد الهشة الصلبة (مثل الحديد الزهر والسيراميك والزجاج والكربيد الأسمنتي وغيرها).

1. تقنيات القص اليدوي

يُعد القص اليدوي جزءًا مهمًا من مهارات قص الصفائح المعدنية يدويًا، والذي يتضمن التغذية وإزالة المواد الزائدة، وما إلى ذلك. يمكن قص جميع أشكال أجزاء الصفائح الرقيقة تقريبًا يدويًا. القص اليدوي مرن ومريح، دون أي قيود تقريبًا.

(1) أدوات القص اليدوي

تشمل أدوات القص اليدوي المقصات المستقيمة والمقصات المنحنية والمقصات المستقيمة الهوائية ومقصات التثقيب الهوائية (انظر الشكل 3).

أ) مقص مستقيم
ب) المقص المنحني
ج) المقص المستقيم الهوائي
د) مقصات التثقيب الهوائية

المقص المستقيم عبارة عن مقص يدوي بحواف قطع مستقيمة، يستخدم لقص الخطوط المستقيمة للألواح، وهو قادر على قص ألواح الألومنيوم حتى سُمك 1.5 مم وألواح الصلب حتى سُمك 1 مم. المقصات المنحنية لها حواف قطع تتبع منحنى، وتستخدم لقص الخطوط العريضة المنحنية للألواح، وهي قادرة على قص ألواح الألومنيوم حتى سمك 2 مم وألواح الصلب حتى سمك 0.8 مم. المقصات الهوائية المحمولة هي مقصات يدوية شبه ميكانيكية، قادرة على القص حتى سُمك 2.5 مم.

(2) عمليات القص اليدوي

1) تقنيات القص اليدوي

بشكل عام، عند قص الألواح الرقيقة يدويًا، من المعتاد عند قص الألواح الرقيقة يدويًا، من المعتاد إمساك المقص باليد اليمنى والمادة باليد اليسرى. ويوضح الشكل 4 الطريقة الصحيحة للإمساك بالمقص؛ يجب ألا يمتد مقبض المقص طويلاً من راحة اليد لتسهيل ممارسة القوة على المقبض، ويجب ألا يُمسك طرف الذيل داخل راحة اليد لتجنب الإمساك غير الملائم باليد اليمنى.

تمسك اليد اليسرى بالمادة وتقوم بتلقيمها في اتجاه القص، مع محاذاة الشفرة العلوية مع خط القص (مماس لخط مستقيم أو منحني). أثناء القص، يجب أن تضغط الشفرة العلوية على المادة بإحكام، ويجب ضبط زاوية الشفرة لتسهيل القوة، كما هو موضح في الشكل 5.

في بداية القص، يجب أن تفتح الشفرتان حتى 3/4 من طول الشفرة فقط. في نهاية كل عملية قص، يجب ألا تغلق الشفرتان بالكامل، بحيث تتركان ربع طول الشفرة. وبعبارة أخرى، يجب أن يفتح المقص ويغلق جزئيًا فقط من موضع 1/4 إلى موضع 3/4 من طول الشفرة، بحيث يكون طول كل قص حوالي 1/2 من طول الشفرة، كما هو موضح في الشكل 6.

أ) بدء القص
ب) نهايات القص

أثناء إغلاق الشفرة، يجب تطبيق ضغط مستمر على طول خط القطع، ويجب أن تتداخل حواف القطع. يجب الحفاظ على فجوة من 0 إلى 0.2 مم بين الشفرتين، مع الحفاظ على قيم أصغر للمواد الرقيقة وقيم أكبر للمواد الأكثر سمكًا، كما هو موضح في الشكل 7.

2) طريقة قطع الخطوط المستقيمة

يوضح الشكلان 8أ و8ب على التوالي الاتجاهات الصحيحة وغير الصحيحة لقطع الخطوط المستقيمة.

يُظهر الشكل 8 أ الاتجاه الصحيح لأنه أثناء عملية القطع، تمسك اليد اليمنى بجسم المقص، وتقف القدم اليمنى على النقطة أ، وتمسك اليد اليسرى بالنقطة ب. ومع تعمق القطع، يجب أن ترفع اليد اليسرى للمساعدة في التمزيق عند نقطة القطع وإفساح المجال لجسم المقص السفلي. وبما أن الصفيحة B صغيرة، فيمكن رفعها بسهولة، مما يجعلها في الاتجاه الصحيح. من ناحية أخرى، في الشكل 8 ب، فإن مساحة ووزن النقطة B أكبر، مما يجعل من الصعب رفع المادة والقطع بعمق، وبالتالي فهو الاتجاه غير الصحيح.

3) طريقة قطع الزوايا المقعرة والمواد ذات الزوايا

إذا كان خط القطع على الصفيحة المعدنية يشكل شكلًا مقعرًا لقطعة العمل، وهو ما يسمى بالزاوية المقعرة، فيجب حفر ثقب إيقاف التشقق عند تقاطع خط القطع المقعر أو ترك مسافة معينة دون قطع.

الغرض من حفر فتحة إيقاف التصدع هو التأكد من أن المواضع النهائية لخطوط القطع على كلا الجانبين تقع على فتحة إيقاف التصدع أثناء القطع، أو ترك مسافة معينة غير مقطوعة بحيث لا تترك نهايات القص علامات على تقاطع قطعة العمل، وبالتالي منع نقاط تركيز الضغط.

بشكل عام، تُترك مسافة معينة غير مقطوعة عند تقاطع خطوط القطع، ثم يتم قطع الوصلة باليد، وأخيرًا، يتم استخدام ملف لتحقيق الشكل والأبعاد المطلوبة. بالنسبة لقطع الأجزاء ذات الشكل المائل، يمكن نشر الجذر أولاً، ثم يمكن قطع الخط بالمقص كما هو موضح في الشكل 9.

4) طريقة قطع المنحنيات

عندما يكون خط القطع عبارة عن منحنى، يجب أن يتبع اتجاه حركة المقص المنحنى دون تغطية خط القطع للسماح للمشغل بالتحكم في الشفرة العلوية لتبقى مماسًا للمنحنى، كما هو موضح في الشكل 10.

أ) اتجاه عقارب الساعة
ب) عكس اتجاه عقارب الساعة

تتمثل طريقة قطع الثقوب الداخلية في إنشاء ثقب معالجة أولاً في الصفيحة المعدنية، ثم تكبيرها تدريجيًا على طول خط القطع باستخدام مقص منحني بطريقة حلزونية. بالنسبة للفتحات الداخلية الأكبر، يُفضل استخدام القطع بالقص الاهتزازي.

(3) عيوب القطع الشائعة والتدابير المضادة لها

أثناء عملية قطع الصفائح المعدنية، غالبًا ما تحدث مشكلات مثل القطع غير الكامل، والانحراف في الأبعاد، وخطوط القطع المتقطعة وغير المستقيمة، والقطع، والنتوءات الزائدة. فيما يلي، نحلل هذه المشكلات ونقدم الحلول المناسبة لها.

1) قطع الصفائح المعدنية غير المكتملة

الأسباب الرئيسية للقطع غير المكتمل هي:

① الفجوة بين الشفرات العلوية والسفلية كبيرة جدًا. تتناسب الفجوات المختلفة مع سماكات مختلفة للصفائح المعدنية. يمكن أن تؤدي الفجوة الصغيرة جدًا إلى تآكل الشفرة وزيادة قوة القطع، في حين أن الفجوة الكبيرة جدًا يمكن أن تتسبب في دوران المواد وعدم اكتمال القطع. الحل هو ضبط فجوة الشفرة بشكل مناسب.

يوضح الشكل 11 طرق ضبط الفجوة. في الشكل 11 أ، تتمثل طريقة تضييق الفجوة في الضرب على حافة رأس البرشام، والضغط على الغسالة المحدبة للمقص، مما يتسبب في تحريك بعض المعدن إلى أسفل وتقليل فجوة الشفرة. لا تستخدم قوة مفرطة؛ عادةً ما تكفي ضربتان أو ثلاث ضربات خفيفة حول الحافة.

في الشكل 11 ب، تتمثل طريقة توسيع الفجوة في وضع دعامة ثابتة تحت إحدى الشفرتين والمقبض (كلما كانت أقرب إلى المحور، كان ذلك أفضل)، ثم ضرب الشفرة الأخرى (مرة أخرى، كلما كانت أقرب إلى المحور، كان ذلك أفضل). لا تستخدم القوة المفرطة؛ عادةً ما تكون ضربتان أو ثلاث ضربات خفيفة كافية.

إذا أصبحت الغسالة المحدّبة مسطحة (كما هو موضح في الشكل 11ج)، فلن يؤدي أي قدر من الطرق إلى ضبط الفجوة. الحل في هذه الحالة هو استبدال البرشام والغسالة المحدبة.

② شفرة باهتة. الحل هو شحذ الشفرة.

③ الصفيحة المعدنية سميكة جدًا، وتتجاوز نطاق القطع اليدوي.

2) انحراف الأبعاد في القطع

السبب الرئيسي لانحراف الأبعاد هو عدم محاذاة الشفرة العلوية للمقص مع خط القطع على الصفيحة المعدنية. بالنسبة لخطوط القطع المستقيمة، يجب محاذاة الشفرة العلوية والضغط لأسفل على طول الخط. بالنسبة للخطوط المنحنية، يجب أن يتجنب المقص تغطية الخط المرسوم، ويجب أن تضغط الشفرة العلوية على الصفيحة المعدنية وتبقى مماسية للخط أثناء القطع.

3) خطوط القطع المتقطعة وغير المستقيمة

يحدث هذا بسبب:

① اتصال فضفاض بين المقص والصفائح المعدنية أثناء عمليات القطع المتتالية. يمكن أن تؤدي محاذاة الشفرة العلوية باستمرار مع الخط إلى منع هذه الظاهرة.

② يؤدي الاستخدام الطويل الأمد إلى ثني الشفرات مما يؤدي إلى انحناء الشفرات إلى الخارج أو إلى الداخل. الحل هو تقويم الشفرة أو استبدال المقص.

4) التخفيضات

الأسباب الرئيسية لعيوب القطع هي:

① عدم حفر ثقوب إيقاف التصدع عند الزاوية المقعرة لقطعة العمل أو ترك القص يتجاوز الخط، تاركًا خطوطًا غير مقطوعة تصبح نقاط تركيز إجهاد، مما يؤدي في النهاية إلى حدوث شقوق مختلفة. الحل الوحيد هو حفر ثقوب لإيقاف التشقق أو ترك هوامش إيداع حسب الحاجة.

② أن تكون فجوات الشفرة العلوية والسفلية صغيرة جدًا، مما يتسبب في إغلاق الشفرة بالكامل وضغط القطعة أثناء القطع. يكمن الحل في ضبط فجوة الشفرة وتجنب إغلاق الشفرات بالكامل أثناء القطع، مع ترك ربع طول الشفرة ثم إجراء المزيد من القطع.

5) النتوءات الزائدة

الأسباب الرئيسية للنتوءات الزائدة هي:

① فجوة الشفرة غير مناسبة، سواء كانت كبيرة جدًا أو صغيرة جدًا، مما يتسبب في نتوءات كبيرة. الحل هو ضبط الفجوة واختبار القطع عدة مرات للعثور على الفجوة المثالية.

② الشفرات الباهتة. تتسبب الشفرات الباهتة أيضًا في حدوث نتوءات زائدة، لذا فإن شحذ الشفرات بانتظام يحسن من جودة المنتج وكفاءة المعالجة.

(4) الاحتياطات أثناء عمليات القطع

أثناء قطع الصفائح المعدنية، انتبه إلى ما يلي:

1) أثناء القطع اليدوي للصفائح المعدنية الرقيقة، يجب أن تظل أوجه القطع للشفرات متعامدة على سطح الصفيحة للحفاظ على الشفرات في وضع القطع الأكثر فعالية. يحظر إمالة وجه القطع على سطح الصفيحة لأنه يسبب نتوءات زائدة أو حتى قطعًا غير مكتمل أو تشبيكًا لقطعة العمل بين المستويات المحورية للشفرات.

2) يجب أن تكون قوة القطع التي تطبقها الشفرات على قطعة العمل مستمرة وسلسة. عند قطع الصفائح السميكة، تجنب طرق الجزء الخلفي من المقص لزيادة قوة القطع حيث يمكن أن يؤدي ذلك إلى إتلاف حواف الشفرة وتحويل المنحنيات إلى خطوط متقطعة، مما يؤثر على جودة القطع. بدلاً من ذلك، قم بتمديد طول مقابض المقص، على سبيل المثال، عن طريق ربط أنبوب فولاذي، لزيادة قوة القطع.

2. تقنيات الإزميل اليدوي

على غرار القطع اليدوي، يُعد الإزميل اليدوي مهارة مهمة لقطع الصفائح المعدنية، وعادةً ما تُستخدم لقطع الصفائح التي يزيد سمكها عن 3 مم. يتم الإزميل باستخدام أدوات إزميل ومطرقة ثقيلة.

يستخدم الإزميل حركة القطع الخاصة بشفرة الإزميل لمعالجة قطعة العمل. الميزة الرئيسية للإزميل اليدوي هي أنه غير مقيد بموضع العمل أو شكل الأجزاء، مما يجعل العملية بسيطة ومرنة.

(1) أدوات القطع اليدوية

شائعة الاستخدام أدوات القطع اليدوية - كزي، وتنقسم إلى كزي علوي وكزي سفلي، كما هو موضح في الشكل 12. ومن بينها، يصنع الكزي السفلي عادةً من نفايات شفرات المقصات أو تتم معالجته من قضبان الصلب (انظر الشكل 12 ب).

أ) أبعاد الكيزي العلوي
ب) الكيزي السفلي

جزء الشفرة من الكيزي العلوي له شكل إسفين غير متماثل. عند القطع، يكون الجانب الأيسر من طرف الشفرة (انظر الشكل 12 أ) هو الجزء الفارغ، والجانب الأيمن هو الجزء المهدور. تحت قوة الطرق في الجزء العلوي، يتم ضغط طرف الشفرة من الكيزي في مادة الجزء على طول محور الكيزي.

عندما يكون طرف الشفرة محشورًا في معظم الصفيحة المعدنية، بسبب قوة الضغط الكبيرة على جانب النفايات من الشفرة غير المتماثلة على شكل إسفين، تتمزق الصفيحة المعدنية على طول خط طرف الشفرة قبل أن يصل طرف الشفرة إلى أسفل الصفيحة، مما يؤدي إلى فصل المادة.

كما يتضح من الشكل 12 أ، يختلف المقطع العرضي لطرف شفرة الكيزي عن ذلك الموجود في الأدوات العامة. ويضمن طرف الشفرة السميك والعريض عدم تشوه الكيزي أو انكساره تحت قوة الصدم الكبيرة ويمنع طرف الشفرة من الانغراس في المواد الصلبة والهشة، مما قد يتسبب في الكسر أو القذف وربما التسبب في الإصابة. يضمن في المقام الأول وظيفة الكيزي في فصل المواد (خاصة الصفائح المعدنية).

(2) تقنيات التقطيع اليدوي

قبل إجراء القطع اليدوي على قطعة العمل، يجب أولاً التعرف على رسم الجزء، وفهم شكل وأبعاد قطعة العمل. يجب أن يكون طول الكيزي المختار بمقبض يتراوح طوله بين 320-370 مم تقريبًا، مع سمك شفرة يتراوح بين 5-10 مم، كما هو موضح في الشكل 12 أ.

عند إجراء التقطيع اليدوي، يجب أن تكون راحة اليد متجهة نحو الأسفل، مع الإمساك بمقبض الكيزي مع وضع اليد على بعد 30-40 ملم من طرف مقبض الكيزي.

يتم التقطيع بواسطة شخصين يعملان معاً. يمسك الشخص الذي يمسك مقبض الكيزي بكلتا يديه بإحكام، مما يجعل الكيزي مائلاً قليلاً. بعد محاذاة طرف الشفرة مع الخط الموجود على الصفيحة المعدنية، يقومان بتصويب الكيزي ويقفان في وضع مستقيم قليلاً ويركزان على طرف الشفرة. ثم يقوم الشخص الآخر بضرب الجزء العلوي من الكيزي بمطرقة ثقيلة، مع التأكد من أن الضربات مستقيمة ودقيقة. عند قطع الألواح الفولاذية المحددة على المنصة، يجب على الشخص الذي يمسك بمقبض الكيزي أن يجلس القرفصاء ويميل قليلاً إلى الأمام، مع إبقاء رأسه في وضع مستقيم مع الرجوع قليلاً إلى الخلف.

يساعد الانحناء إلى الأمام على تثبيت المقبض بشكل عمودي، كما أن إبقاء الرأس إلى الخلف قليلاً يسهل مراقبة الخط والمحاذاة وتجنب الأخطاء العرضية من حامل المطرقة. وينبغي أن تتقدم القدم اليسرى إلى الأمام قليلاً، بحيث تكون ربلة الساق عمودياً على الأرض، والفخذ بين الذراعين، وينبغي أن تميل القدم اليمنى إلى الخلف قليلاً مع ملامسة النعل للأرض، كما هو موضح في الشكل 13.

أثناء القطع، قم بمحاذاة الطرف الأمامي لشفرة الكيزي مع خط العمل، مع التأكد من عدم ضغط الكيزي بالكامل في الصفيحة المعدنية. يجب أن يبدأ القطع من حافة الصفيحة المعدنية، مع امتداد ثلث شفرة الكيزي إلى ما بعد حافة الصفيحة ومحاذاة شفرة الكيزي السفلية.

بمجرد أن يتم قطع حافة الصفيحة، قم بمحاذاة الشفرة مع الخط لمواصلة القطع لأسفل. عند هذه النقطة، يجب أن يميل الطرف الخلفي للشفرة إلى أعلى بمقدار 10° - 15° لتسهيل مراقبة الخط، وتركيز قوة الطرق على الجزء الأمامي من الكيزي، وضمان استمرار قطع الصفيحة كما هو موضح في الشكل 14.

بعد دق الجزء العلوي من الكيزي، قم بإمالة الطرف الخلفي للشفرة لأعلى بسرعة، واجعل الطرف الأمامي للشفرة ينزلق للخلف على طول أخدود القطع حتى ينتهي خط القطع تمامًا. عند الاقتراب من نهاية القطع، قم بالطرق برفق لتجنب إتلاف الشفرة وسطح المنصة.

أثناء عملية القطع، وبسبب عمل جانب طرف الشفرة، سوف تنحني الصفيحة المعدنية بشكل جانبي وتلتوي بسبب البثق الموضعي، لذلك يجب تطبيق التصحيح المسطح على الصفيحة بعد القطع.

بعد الانتهاء من عملية القطع، قم بتنظيف منطقة العمل على الفور.

(3) خطوات وطرق التقطيع اليدوي

على الرغم من تنوع أجزاء الصفيحة المعدنية المخصصة للقطع، فإن خطوات وطرق عملية القطع متشابهة بشكل عام. يتم تقديم الوصف التفصيلي التالي لخطوات وطرق القطع اليدوي من خلال مثال.

إن قطعة العمل الموضحة في الشكل 15 مصنوعة من صفيحة فولاذية Q235A بسمك 4 مم. يجب ألا تتشقق زوايا الثقب الداخلي بعد القطع. خطوات القطع وطرقه كالتالي:

1) وضع العلامات

قم بإعداد الصفيحة المعدنية المراد معالجتها، واستخدم قالبًا لوضع العلامات أو ارسم النمط مباشرةً على الصفيحة المعدنية بمقياس 1:1. لتسهيل المحاذاة الدقيقة، حدد نقطة بداية القطع أولاً، ثم ارسم خط البداية على حافة الصفيحة المعدنية لمحاذاة شفرة الكيزي السفلى، كما هو موضح في الشكل 16.

1-خط البداية 1 - خط البداية
2-شفرة الكيزي السفلى

2) تحديد تسلسل القطع

تحليل نمط قطعة العمل وتحديد تسلسل القطع. بشكل عام، تسلسل القطع هو: الشكل الخارجي أولاً، ثم الثقوب الداخلية؛ الخطوط المستقيمة أولاً، ثم المنحنيات؛ الأجزاء الكاملة أولاً، ثم المقاطع. يتم ترتيب تسلسل القطع لقطعة الشغل الموضحة في الشكل 15 كما هو موضح في الشكل 17.

3) قطع المقاطع المستقيمة

طريقة القطع للمقاطع المستقيمة هي:

① بدء التقطيع.

ضع الصفيحة بشكل مسطح على حافة القطع السفلية، مع بروز المادة الزائدة خارج حافة القطع، مع محاذاة الصفيحة بدقة مع خط القطع بحيث يتزامن مع الحافة السفلية. يكون موضع وزاوية القاطع كما هو موضح في الشكل 14.

عند بدء القطع، يجب أن تكون قوة الطرق أخف للسماح بالتعديل إذا لم يكن قطع البداية دقيقًا، مما يمنع تلف حواف القطع من الاصطدام. بمجرد التأكد من دقة قطع البداية، تابع القطع المستقيم التدريجي على طول حافة القاطع السفلى.

② القطع.

أثناء عملية القطع، تأكد من محاذاة خط قطع الصفيحة مع الحافة السفلية، مع الحفاظ على زاوية مناسبة على القاطع العلوي وإبقاء الحافتين متقاربتين. قد يؤدي عدم القيام بذلك إلى حدوث قطع غير مكتمل وتشوه الانحناء، كما هو موضح في الشكل 18.

لتحسين الجودة أثناء القطع، قم بتصحيح أي انحراف باستمرار وضبط قوة الطرق. وهذا يتطلب من المشغل أن يظل متيقظًا ومنسقًا بشكل وثيق، مع اتباع المطرقة لأوامر حامل القاطع.

4) قطع المقاطع المنحنية

طريقة القطع للمقاطع المنحنية هي:

① بدء التقطيع.

عند وصول القطع إلى مقطع منحني، قم أولاً بقطع المواد الزائدة من المقطع المستقيم المكتمل لتجنب التداخل. لتقليل التشوه إلى الحد الأدنى، ضع الجزء الدائري على الحافة السفلية وقم بتدوير قطعة العمل باستمرار، مع استخدام نهاية الحافة السفلية دائمًا للقطع (انظر الشكل 19).

② القطع.

عند قطع المنحنيات، تكون كل من الحافتين العلوية والسفلية مستقيمة، لذا فإن كل قطع ينتج عنه قطعة واحدة فقط. يتمثل جوهر قطع المنحنيات في قطع مقاطع مستقيمة على طول مماسات المنحنى، مما يشكل مضلعًا يقارب المنحنى. كلما كانت المقاطع أقصر، كلما اقتربت من المنحنى.

شرط قطع المنحنيات هو أن يكون كل قطع في حده الأدنى وأن يتم تدوير الصفيحة بشكل متكرر؛ يجب أن تكون ضربات المطرقة قصيرة ومناسبة في القوة.

5) قطع الثقوب المربعة الداخلية

لضمان الفتح الدقيق للفتحات المربعة الداخلية، قم بالمحاذاة كما هو موضح في الشكل 20. لبدء القطع، اضغط برفق على الحافة العلوية عند نقطة التلامس مع الصفيحة. بمجرد أن يصل القطع الأولي إلى 2-3 أضعاف عرض الحافة، ضع الحافة العلوية بشكل مسطح واقطعها بالكامل (انظر الشكل 21). بعد الفتح، تكون طريقة القطع هي نفسها المستخدمة في المقاطع المستقيمة.

أ) المحاذاة عن طريق خط الكتابة
ب) المحاذاة بالحافة المستقيمة فوق الخط

6) قطع الثقوب الدائرية الداخلية

لقطع الثقوب الدائرية الداخلية، اختر أولاً نقطة البداية. لتسهيل بدء القطع، اختر نقطة تسمح بسهولة التثبيت ومحاذاة المماس عند هذه النقطة مع الحافة السفلية (انظر الشكل 22). تتشابه طريقة القطع مع المقاطع المنحنية.

(4) الاحتياطات الخاصة بعمليات القطع اليدوي

أثناء القطع اليدوي، يتم تطبيق قوة القطع بواسطة شخص آخر يقوم بضرب الجزء العلوي من القاطع بمطرقة ثقيلة. في اللحظة التي تلامس فيها المطرقة القاطع، يجب أن تكون الخطوط المركزية للمطرقة والقاطع متحاذية ومتعامدة مع مستوى الصفيحة.

يجب أن تكون وضعية حامل المقبض صحيحة، والقبضة مستقرة، ومحاذاة القاطع سريعة ودقيقة. يجب على حامل المطرقة أن يضرب بشكل مستقيم ودقيق، مع الحفاظ على تركيز الطرفين وتنسيقهما.

افحص المناطق المحيطة للمشاة أثناء القطع؛ ابدأ بارتفاع منخفض للمطرقة حتى يتم ضمان الدقة والثبات، ثم قم بزيادة ارتفاع المطرقة وقوتها.

يجب على المشغلين عدم ارتداء القفازات أثناء القطع، وخاصةً المطرقة حيث أن القفازات تقلل من ردود الفعل اللمسية وقد تتسبب في فقدان القدرة على الإمساك بالقطع، مما يؤدي إلى وقوع حوادث. يجب ارتداء القفازات عند إزالة الأزيز والتعامل مع قطع العمل والمواد الزائدة لتجنب الإصابات.

افحص مطرقة المطرقة والقاطع بشكل متكرر للتأكد من إحكامهما، مع التأكد من تثبيت المقبض بأوتاد لمنع الارتخاء من الاستخدام المطول. قم أيضاً بشحذ وإزالة أي نتوءات من أعلى القاطع لمنع الإصابة من الحطام المتطاير الناجم عن الطرق.

عندما تكون قطعة العمل على وشك الانقطاع، اقطع برفق أو استخدم مطرقة يدوية لتجنب إتلاف حواف القطع أو السطح.

3. تقنيات القص الميكانيكي

يستخدم القص الميكانيكي معدات متخصصة لقص الصفائح وفصلها، وتستخدم على نطاق واسع في قطع الصفائح المعدنية لكفاءتها العالية ودقتها.

(1) معدات القص الميكانيكية

تشتمل معدات القص الميكانيكية على المقصات المقصلة والمقصات الاهتزازية والمقصات الدوارة.

تُستخدم المقصات المقصلة في المقام الأول لتقطيع الصفائح إلى خطوط مستقيمة، وتعمل على مبدأ استخدام الشفرات الخطية على حواف القص العلوية والسفلية.

يوضح الشكل 23 رسم تخطيطي لمبدأ القص بالمقصلة. يتم تثبيت الشفرة العلوية (8) على حامل الشفرة (1)، والشفرة السفلية (7) على الطاولة (4). تعمل الكرات (6) على تسهيل حركة الشفرة، مع وضع المقياس الخلفي (9) بواسطة مسمار تحديد الموضع (10).

1-حامل الشفرة 1
2-أسطوانة المشبك الهيدروليكي
3-لوحة الغطاء 3
4-الطاولة
5-ورقة 5
6-الكرات
7-الشفرة السفلية
8-الشفرة العلوية
9-المقياس الخلفي
10-مسمار التموضع 10

تُستخدم أسطوانة الضغط الهيدروليكي 2 للضغط على الصفيحة، مما يمنعها من الانقلاب أثناء القص. اللوحة الواقية 3 هي جهاز أمان لمنع الحوادث المرتبطة بالعمل. أثناء التشغيل، يقوم العمود المرفقي بتحريك منزلق القص، مما يؤدي إلى قطع المواد باستخدام الحركة النسبية لشفرات القص العلوية والسفلية.

تصنف آلات القص إلى آلات قص ناقل الحركة الميكانيكية وآلات قص ناقل الحركة الهيدروليكية بناءً على طرق نقلها. تكون ماكينات القص التي يقل سمك صفيحتها عن 10 مم في الغالب ذات هيكل نقل ميكانيكي، بينما تستخدم تلك التي يزيد سمك صفيحتها عن 10 مم في الغالب هياكل نقل هيدروليكية.

تُستخدم ماكينات القص الاهتزازية بشكل عام للقطع على أساس الخطوط أو القوالب، وتستخدم عادةً لمعالجة الصفائح التي يقل سمكها عن 2 مم. ينطوي مبدأ عملها على توليد حركة ترددية عالية السرعة للشفرة العلوية مقابل الشفرة السفلية من خلال النقل الميكانيكي، مما يؤدي إلى تقطيع الصفيحة إلى أجزاء صغيرة. لذلك، يمكن استخدامه أيضًا لقطع المقاطع الخارجية والداخلية المنحنية ذات أنصاف أقطار انحناء أكبر. ويوضح الشكل 24 هيكلها ومبدأ عملها.

أ) المظهر
ب) الشفرات العلوية والسفلية

يمكن لآلة قص الدرفلة أن تحقق قصًا أو قصًا في خط مستقيم على طول منحنى. باستخدام خاصية أن ماكينة القص الدوارة يمكنها قص الأشكال الدائرية أو المنحنية، يمكنها أن تحل محل القوالب المثقوبة لقص أو تشذيب الأشكال الكبيرة ختم الأجزاء في الإنتاج على دفعات صغيرة، على الرغم من أن جودة القص والإنتاجية ليست عالية. تستخدم ماكينة القص الدوارة زوجًا من الشفرات الدائرية التي تدور في اتجاهين متعاكسين لقص الصفيحة.

يوضح الشكل 25 أ هيكل ماكينة القص الدوارة ومبدأ عملها، وتوضح الأشكال 25 ب، ج، د عدة تشكيلات للشفرات الدائرية.

أ) هيكل ماكينة قص الدرفلة
ب) التكوين المستقيم للشفرات الدائرية
ج) التشكيل المستقيم المائل للشفرات الدائرية
د) التكوين المائل للشفرات الدائرية
1-المحرك
2، 3-بولييه
4-9- التروس
10-العمود 10
11-مقبض التشغيل 11-مقبض التشغيل
12-15-مستوى التروس 12-15-مستوى التروس
16-شفرات دائرية
17-عمود القيادة 17-عمود القيادة
18-قاعدة

(2) الطرق الأساسية للقص باستخدام ماكينات القص

تنقسم ماكينات القص إلى قص الشفرات المسطحة وقص الشفرات المائلة وفقًا للتجميع المختلف للشفرات العلوية والسفلية. يعتبر القص بالشفرة المائلة أكثر توفيرًا للعمالة من القص بالشفرة المسطحة ويستخدم في الغالب لقص الصفائح العريضة والرقيقة. يوضح الشكل 26 أ رسمًا تخطيطيًا للقص باستخدام الشفرات المائلة.

يمكن لقص الشفرة المائلة أن يقلل بشكل كبير من قوة القص. في ماكينات القص بالشفرة المائلة، تكون الشفرة السفلية أفقية، والشفرة العلوية مائلة بزاوية معينة على الشفرة السفلية. ونظرًا لأن شفرة القص العلوية مائلة، فإن طول التلامس بين الشفرة والمادة أثناء القص يكون أصغر بكثير من عرض الصفيحة، مما ينتج عنه شوط أكبر، وقوة قص أصغر، وتشغيل أكثر سلاسة، مما يجعلها مناسبة لقص الصفائح الرقيقة والعريضة.

بشكل عام، تتراوح زاوية الميل φ للشفرة العلوية بين 1° و6°. بالنسبة لسُمك الصفيحة من 3-10 مم، φ= 1°-3°؛ وبالنسبة للسُمك من 12-35 مم، φ= 3°-6°. γ هي زاوية أشعل النار، والتي تساعد على تقليل دوران المادة أثناء القص؛ α هي زاوية الخلوص، والتي تساعد على تقليل الاحتكاك بين الشفرة والمادة. تتراوح الزاوية γ بشكل عام بين 15 درجة و20 درجة، والزاوية α تتراوح بشكل عام بين 1.5 درجة و3 درجات.

يوضح الشكل 26 ب رسمًا تخطيطيًا لقص الشفرات المسطحة باستخدام ماكينة قص الشفرات المسطحة. وتتمثل خاصية قص الشفرة المسطحة في أنها تقص بين الشفرات العلوية والسفلية المتوازية. β بشكل عام 0 درجة - 15 درجة. يتميز هذا النوع من آلات القص بشوط صغير ولكن بقوة قص كبيرة وهو مناسب لقص الصفائح السميكة والضيقة.

أ) القص بالشفرة المائلة
ب) قص الشفرات المسطحة

(3) طرق تشغيل ماكينات القص (3)

تستخدم ماكينات القص شفرات علوية وسفلية مستقيمة لقص فراغات الألواح. ولتقطيع الفراغات إلى أشكال وأحجام معينة، يتم تجهيز ماكينات القص بأجهزة سدادات تتكون من سدادات أمامية وخلفية وجانبية وسدادات جانبية وسدادات زاويّة متخصصة.

يمكن تثبيت ألواح السدادة الأمامية والخلفية والجانبية وتثبيتها على طاولة العمل أو إطار سرير ماكينة القص، ويمكن ضبطها في مواضعها الأمامية والخلفية واليسرى واليمنى من خلال آلية ضبط. يتم تثبيت ألواح السدادة الزاوية بشكل عام في فتحات T على سطح الطاولة ويمكن تثبيتها وتثبيتها في مواضع مختلفة على الطاولة وفقًا لشكل الصفيحة المراد قصها.

على الرغم من وجود العديد من ماكينات القص الرقمية أو ماكينات القص باستخدام الحاسب الآلي التي حققت تحكمًا آليًا في تحديد المواقع وعرضها على بعض ألواح السدادة (مثل لوحة السدادة الخلفية)، مما يسهل إلى حد كبير قص كتل وشرائط معينة الطول، إلا أن قص الأشكال الأكثر تعقيدًا لا يزال يتطلب ضبطًا يدويًا لألواح السدادة المختلفة.

بالنسبة لقطع القطع المعقدة الشكل، عادةً ما يتم اعتماد طريقة الضبط اليدوي باستخدام القوالب. يتمثل أحد الجوانب المهمة لعمليات القص في ضبط مواضع ألواح السدادات المختلفة المثبتة على ماكينة القص لإكمال قص الشرائط والكتل ذات العروض والأشكال المختلفة، مما يضمن الجودة والتحكم فيها. يوضح الشكل 27 عملية القص باستخدام ألواح السدادات.

أ) استخدام لوحة السدادة الخلفية
ب) استخدام لوحة السدادة الأمامية
ج) استخدام ألواح السدادات الزاويّة والخلفية
د) استخدام لوحتي سدادة الزاوية
ه) استخدام لوحات السدادة الخلفية والزاوية
و) استخدام الألواح ذات الزوايا والسدادة الأمامية

1) قص الشرائط ذات العرض العام

بالنسبة لقص الصفيحة ذات العرض العام، يمكن إجراء التموضع باستخدام الخطوط أو لوحة السدادة الخلفية، مع ضبط موضع لوحة السدادة الخلفية باستخدام برغي. أثناء القص، يتم الضغط على الصفيحة بإحكام باستخدام صفيحة ضغط، ثم يتحرك المنزلق ذو شفرة القص العلوية لأسفل، ويتم قص الصفيحة عندما تتداخل شفرات القص العلوية والسفلية. لا يتطلب قسم القص عادةً مزيدًا من المعالجة لضمان الجودة، كما هو موضح في الشكل 27 أ.

2) قص الشرائط العريضة

بالنسبة لقص الشرائح العريضة، إذا تم وضع الصفيحة باستخدام لوحة السدادة الخلفية، فإن الجزء المتدلي سوف يتدلى بسبب وزنه. يزداد خطأ تحديد الموضع مع زيادة نسبة الطول المتدلي إلى سُمك الصفيحة (B/T). لذلك، عندما يتجاوز عرض الشريط 300-400 مم، يجب استخدام لوحة السدادة الأمامية لتحديد الموضع، كما هو موضح في الشكل 27 ب. يمكن تحديد موضع السدادة الأمامية باستخدام أدوات القياس العامة أو القوالب.

3) قص الكتل شبه المنحرفة والمثلثة الشكل

لقص الكتل شبه المنحرفة والمثلثة، يمكن استخدام صفيحة السدادة الجانبية بالتنسيق مع ألواح السدادة الأخرى لتحديد المواقع.

أثناء التثبيت، ضع القالب على الطاولة، وقم بمحاذاة الشفرة السفلية، ثم اضبط لوحة السدادة الجانبية وثبتها. بعد ذلك، اضبط صفيحة السدادة الخلفية باستخدام القالب، واستخدم كلًا من صفيحة السدادة الجانبية والخلفية لتحديد الموضع أثناء القص، كما هو موضح في الشكل 27 ج. وبالمثل، توضح الأشكال 27 د، هـ، و، طرق أخرى لتحديد موضع المفصل باستخدام صفيحة السدادة الجانبية وألواح السدادة الأخرى.

4) قطع المواد الضيقة.

عندما تكون الصفيحة بعيدة جدًا عن جهاز الكبس ولا يمكن الضغط عليها لأسفل، يمكن إضافة لوح تبطين بنفس سُمك الصفيحة المقطوعة والضغط عليها لأسفل بواسطة جهاز الكبس للقص، وذلك من أجل القص الآمن والسلس. يمكن أن يكون لوح الكبس أكثر سمكًا، كما هو موضح في الشكل 28. بالنسبة للألواح الرقيقة، لا يلزم وجود حشوة ويمكن للوح الكبس أن يضغط مباشرةً على اللوح لأسفل.

1-جهاز الضغط 1-جهاز الضغط
2-صفيحة فولاذية مقصوصة
3-لوحة الضغط 3-لوحة الضغط
4-لوح الحشو

4) خطوات تشغيل ماكينة القص وطرق المحاذاة

خلال اللوحة عملية القص، أولاً الالتزام الصارم بإجراءات التشغيل الآمن للقص. ثانيًا، ضمان استقامة وتوازي السطح المقصوص للوحة وتقليل تشويه المادة لتحقيق أجزاء عالية الجودة. فيما يلي مثال لتوضيح خطوات عملية القص وطرق المحاذاة بالتفصيل.

إن قطعة العمل الموضحة في الشكل 29 مصنوعة من صفيحة فولاذية بسمك 10 مم 25. التفاوت المسموح به لكل بُعد بعد القص هو ± 1 مم. فيما يلي خطوات عملية القص وطرق المحاذاة باستخدام ماكينة قص مائلة جسرية:

1) خطوات عملية القص

على الرغم من أن هيكل قطع الشغل التي يتم قصها قد يختلف اختلافًا كبيرًا، إلا أن الخطوات الأساسية لعملية القص هي نفسها بشكل عام ويمكن إجراؤها على النحو التالي:

① تحديد عدد الأشخاص اللازمين للقص.

بالنسبة للألواح الكبيرة، لا يُنصح أن يعمل شخص واحد بمفرده أثناء القص. يجب التنسيق بين شخصين إلى ثلاثة أشخاص لأداء المهمة مع تعيين شخص واحد كقائد، ويجب أن تكون جميع الإجراءات متسقة وتتبع أوامر القائد.

② تحديد تسلسل القص.

غالبًا ما يكون لقطع العمل خطوط قص متعددة. عند استخدام ماكينة قص مائلة جسريًا، يجب أن يضمن تسلسل القص أن كل عملية قص تفصل الصفيحة إلى جزأين. يوضح الشكل 29 تسلسل القص لقطعة الشُّغْلَة باتباع تسلسل خطوط القص.

③ تحليل وتحديد طريقة المحاذاة لقص الشُّغْلَة.

هناك طرق متعددة لمحاذاة قطعة العمل على ماكينة القص المائلة العملاقة. يجب تطبيق هذه الطرق بمرونة بناءً على تحليل هيكل قطعة العمل. بالنسبة لقطعة الشغل هذه، فإن طريقة المحاذاة المستخدمة هي:

• تتم محاذاة خط القص ① باستخدام المحاذاة البصرية المباشرة أو محاذاة الظل.
• تتم محاذاة خط القص ② باستخدام لوحة سدادة الزاوية.
• يتم محاذاة خط القص ③ باستخدام لوحة السدادة الخلفية.
• تتم محاذاة خط القص ④ باستخدام لوحة السدادة الأمامية.

④ استنادًا إلى طبيعة وسُمك مادة القص، افحص وضبط فجوة شفرات القص. إذا كانت ماكينة القص مزودة بجدول بيانات ضبط فجوة شفرة القص، فاضبط الفجوة وفقًا للبيانات. أو بدلاً من ذلك، ارجع إلى الجدول 2 لتحديد فجوة شفرة القص.

الجدول 2: نطاقات الفجوة المعقولة لماكينات القص (الوحدة: مم)

ملاحظة: في الجدول، يمثل t سُمك الصفيحة المقصوصة.

⑤ بعد فحص وضبط فجوة شفرة القص، قم بتشغيل الماكينة في حالة التفريغ للتأكد من أنها تعمل بشكل صحيح قبل تحميل المواد. قبل التحميل، نظف سطح الصفيحة وتأكد من أن خطوط القص واضحة ودقيقة.

⑥ إجراء القص. اتبع طرق المحاذاة المحددة وخطوات القص.

⑦ فحص الجودة. قم بقياس أبعاد جميع أجزاء قطعة العمل المقصوصة للتأكد من أنها تفي بمتطلبات التصميم والتحقق من جودة الحواف المقصوصة.

2) تشغيل طريقة محاذاة القص

قم بإجراء عمليات القص على قطعة العمل الموضحة في الشكل 28 باستخدام طرق المحاذاة المحددة.

خط القص ①.

ضع الصفيحة على طاولة ماكينة القص، وادفعها في فتحة القص، وقم بمحاذاة طرفي خط القص بصريًا مع حافة شفرة القص السفلية، كما هو موضح في الشكل 30. بعد ذلك، ارفع يديك من فتحة القص إلى خارج لوحة القص، واضغط أو اضغط على المفتاح لقص اللوحة.

1 - خط القص ①
2-حافة شفرة القص السفلى

خط القص ②.

اضبط لوحة سدادة تحديد موضع الزاوية وثبّتها، واستخدم لوحة السدادة كمرجع لتحديد الموضع، وضع اللوحة بشكل صحيح على ماكينة القص، وقم بالقص على طول خط القص ②، كما هو موضح في الشكل 31.

1، 4-لوحة سدادة بزاوية 4
2-خط القطع ②
3-حافة الشفرة السفلية السفلية

خط القطع ③.

عند تحديد موضع خط القطع ③ بالمقياس الخلفي، يمكن تحديد موضع المقياس الخلفي بطريقتين: الطريقة الأولى هي القياس المباشر باستخدام مسطرة فولاذية، مع التأكد من أن المسافة من حواف الشفرة العلوية والسفلية إلى سطح المقياس الخلفي تساوي عرض المادة المراد قطعها. بعد تثبيت المقياس الخلفي، أعد القياس لضمان دقة تحديد الموضع.

الطريقة الثانية هي طريقة تحديد موضع القالب. من خلال وضع قالب بنفس عرض المادة المراد قطعها بين حافة الشفرة السفلية والمقياس الخلفي، يمكن تحديد موضع المقياس الخلفي. وبمجرد ضبط موضع المقياس الخلفي، يمكن تحديد موضع خط القطع ③ والقطع، كما هو موضح في الشكل 32.

1-المقياس الخلفي
2-حافة الشفرة السفلية السفلية
3-خط القطع ③

خط القطع ④.

عند تحديد موضع خط القطع ④ بالمقياس الأمامي، فإن طريقة تحديد موضع المقياس الأمامي هي نفسها المستخدمة في المقياس الخلفي. يظهر سيناريو تحديد موضع المقياس الأمامي والقطع في الشكل 33.

1-خط القطع ④
2-حافة الشفرة السفلية السفلية
3-مقياس الظهر 3

(5) الاحتياطات التشغيلية لماكينات القص

وبالمقارنة، فإن عملية معالجة الطمس لها محتوى تقني أقل، ولكن عملية الطمس بالقص باستخدام آلة القص عرضة للحوادث التشغيلية. لضمان جودة قطع عمل الطمس وسلامة عمليات الطمس ، يجب مراعاة الاحتياطات التالية أثناء عملية الطمس:

1) قبل بدء التشغيل، تحقق بعناية مما إذا كان نظام التشغيل والقابض ومكابح ماكينة القص في حالة موثوقة وفعالة، وتأكد من أن أجهزة السلامة كاملة وموثوقة. إذا تم العثور على أي تشوهات، اتخذ التدابير اللازمة على الفور. يحظر تشغيل المعدات التي بها أعطال. تأكد من عدم وجود صوت طرق كبير للدبابيس والمفاتيح في القابض الصلب أثناء التشغيل.

2) يجب عدم تشغيل المحرك تحت الحمل. يجب فصل القابض قبل بدء تشغيل الماكينة. قم بإجراء تشغيل تجريبي بدون حمولة قبل التشغيل الرسمي للتحقق من وجود أي خلل في قضيب السحب وأي ارتخاء في المسامير، وتأكد من أن جميع المكونات طبيعية قبل الشروع في التشغيل الرسمي.

3) التركيز أثناء عمليات القص. في حالة تشغيل عدة أشخاص، يجب التحكم في مفتاح القص بواسطة شخص معين. يمنع منعًا باتًا مد اليدين إلى منطقة القص. التركيز أثناء التغذية، خاصةً لضمان سلامة أصابع المشغل. عند قطع مادة الصفيحة حتى النهاية، لا تستخدم الأصابع لدفع المادة من أسفلها.

4) يجب أن تكون الشفرات والحواف حادة. عند تقطيع الصفائح الرقيقة، يجب أن تكون الشفرات مناسبة بإحكام. حافظ على توازي الشفرات العلوية والسفلية، ولا تستخدم شفرات باهتة، وتحقق مما إذا كانت حواف القطع ناعمة. بعد ضبط الشفرات، قم بإجراء اختبار يدوي واختبار عدم التحميل.

5) عند قطع قطع صغيرة من المواد، استخدم وسادة ضغط لمنع الضغط غير المناسب والحوادث.

6) لا تضع أشياء أخرى أو أشياء غير ذات صلة على طاولة العمل. يجب إجراء أي تعديلات وتنظيف مع توقف الماكينة.

7) يُمنع منعًا باتًا أن يقوم شخصان بقص ورقتين مختلفتين على نفس ماكينة القص في وقت واحد. لا تدوس على دواسة القدم أو تسحب خطاف الهواء قبل محاذاة قطعة العمل. لا تضع رأسك أو يديك تحت الشفرة في أي وقت وتحت أي ظرف من الظروف.

8) الحفاظ على مساحة العمل حول الموقع مرتبة، مع ضمان عدم وجود عوائق في الرفع الرأسي لقطع العمل أو الصفائح.

9) يحظر استخدام آلة القص لمعالجة قطع العمل الطويلة أو السميكة للغاية. لا تستخدم ماكينة القص لقطع الفولاذ المروي، والفولاذ عالي السرعة، وسبائك الفولاذ، وسبائك الفولاذ، والحديد الزهر، والمواد الهشة.

المواصفات الرئيسية لمعايرة ماكينة القص هي t×B (t هي السماكة القصوى المسموح بها للمادة المراد قصها، وB هي العرض الأقصى المسموح به للورقة). يجب عدم استخدام ماكينة القص لمعالجة قطع العمل التي تتجاوز الحد الأقصى المسموح به لعرض القص B والسُمك t.

عند قص المواد عالية الصلابة (مثل الفولاذ الزنبركي وألواح الفولاذ عالية السبائك)، تحقق من الحد الأقصى المسموح به لسُمك القص المسموح به t_{الحد الأقصى}. ويرجع ذلك إلى أن تصميم ماكينة القص يأخذ في الاعتبار عمومًا المواد متوسطة الصلابة (قوة الشد حوالي 500 ميجا باسكال وأنواع الصلب 25-30). ولذلك، إذا كانت قوة الشد σ_b للمادة المراد قصها أكبر من 500 ميجا باسكال، فإن أقصى سماكة قص مسموح بها t_{الحد الأقصى} يجب حسابها بالصيغة التالية:

t_{الحد الأقصى}= √(500t/σ_b)

في الصيغة

• t - أقصى سماكة قص مسموح بها (مم) لماكينة القص المعايرة;
• σ_b - قوة الشد (MPa) للمادة المراد قصها;
• t_{الحد الأقصى} - الحد الأقصى المحسوب لسُمك القص المسموح به (مم) لماكينة القص.

باستخدام هذه الصيغة، إذا كانت سماكة القص القص القص القص القصوى المسموح بها أقل من سماكة المادة المراد قصها، فلا يمكن استخدام ماكينة القص. يسرد الجدول 3 المواصفات الفنية لماكينة القص.

الجدول 3 المواصفات التقنية لماكينة القص

10) عند تقطيع الألواح الطويلة، يجب توفير دعامات مساعدة؛ وعند تقطيع الألواح الكبيرة والثقيلة، لتسهيل التغذية وتقليل الاحتكاك على سطح المادة المقطوعة، يجب توفير دعامات دحرجة (أي دعامات ذات كرات فولاذية لتثبيت المادة، وهيكل كما هو موضح في الشكل 34). وبالإضافة إلى ذلك، يجب استخدام جهاز رفع لرفع الألواح، إلى جانب عدد كافٍ من العمال المساعدين، ويجب ضمان التنسيق مع العمال المساعدين.

1-الدعم
2-غطاء الصحافة
3-صفيحة 3 قطع
4-الكرة الفولاذية
5-الربيع

ثالثاً الطمس

الطمس هو عملية الختم التي تستخدم قالبًا تحت ضغط مكبس لفصل جزء من الصفيحة أو المادة الشريطية الموضوعة بين حواف المثقاب والقالب، وبالتالي الحصول على الشكل والحجم المطلوبين للفراغات أو الأجزاء المسطحة.

تسمى طريقة قطع الشكل المطلوب من مادة الصفيحة بالطمس. بالنسبة للإنتاج الضخم للأجزاء، يمكن أن يؤدي الطمس إلى تحسين كفاءة الإنتاج وجودة المنتج.

أثناء التقطيع، توضع المادة بين المثقاب والقالب، وتحت تأثير قوة خارجية، يولد المثقاب والقالب قوة قص، مما يؤدي إلى فصل المادة تحت تأثير قوة القص (انظر الشكل 35). إن المبدأ الأساسي للتقطيع هو نفس مبدأ القص، باستثناء أن حافة القطع المستقيمة في عملية القص يتم تغييرها إلى حافة قطع دائرية مغلقة أو أي شكل آخر من أشكال القطع.

1-الضربة
2-ورقة 2 مادة
3-القوالب
4-طاولة الضغط 4

1. عناصر إنتاج معالجة الطمس

وفقًا لمبدأ معالجة التقطيع، يكتمل التقطيع بشكل أساسي عن طريق وضع مادة الصفيحة على قالب مثبت على مكبس. ولذلك، تشكل مواد الصفيحة ومعدات الطمس وقوالب الطمس عناصر الإنتاج الأساسية لمعالجة الطمس.

(1) المواد الخام للطمس

المواد الخام الرئيسية المستخدمة في الطمس هي مواد الصفائح المعدنية، ويمكن أيضًا معالجة بعض المقاطع الجانبية (الأنابيب) والمواد غير المعدنية. المواد الشائعة للطمس موضحة في الشكل 36.

ملاحظة: الأرقام الموجودة بين قوسين هي الدرجات القياسية القديمة.

على الرغم من استخدام مجموعة واسعة من المواد الخام للطمس، إلا أنه ليست كل المواد مناسبة للطمس. يجب أن تتمتع المواد الخام المستخدمة في الطمس بأداء ختم جيد، وقابلية استخدام جيدة، وجودة سطح جيدة لتتناسب مع خصائص عملية الطمس.

(2) معدات الطمس

المعدات الرئيسية للطمس هي مكابس الساعد، وهي ماكينات تشكيل تعمل بآليات الساعد. تصنف المكابس حسب الضغط الاسمي إلى أحجام كبيرة ومتوسطة وصغيرة. المكابس الصغيرة لها ضغط اسمي أقل من 1000 كيلو نيوتن والمكابس المتوسطة لها ضغط اسمي من 1000 إلى 3000 كيلو نيوتن، والمكابس الكبيرة لها ضغط اسمي يزيد عن 3000 كيلو نيوتن.

وفقًا للشكل الهيكلي، يمكن تقسيم المكابس إلى مكابس مفتوحة ومغلقة. تحتوي المكابس المفتوحة على إطار على شكل حرف C يسمح للمشغل بالاقتراب من طاولة العمل من الأمام واليسار واليمين، مما يجعلها سهلة التشغيل. ومع ذلك، نظرًا للصلابة المحدودة للإطار، فإن المكابس المفتوحة مناسبة فقط للمكابس الصغيرة والمتوسطة الحجم. تتميز المكابس المغلقة بإطار مغلق تمامًا وصلابة أكبر، مما يجعلها مناسبة للمكابس المتوسطة والكبيرة للأغراض العامة والمكابس الخفيفة عالية الدقة.

بالإضافة إلى ذلك، يمكن تقسيم مكابس العمود المرفقي إلى مكابس العمود المرفقي ومكابس غير مركزية بناءً على هيكل أعمدة التشغيل الرئيسية.

1) مكابس العمود المرفقي

تستخدم مكابس العمود المرفقي آلية كرنك مكونة من العمود المرفقي كعمود تشغيل رئيسي لإكمال تكبير القوة وتحويل الحركة. فيما يلي شرح لهيكل ومبدأ عمل مكبس العمود المرفقي المفتوح المائل JB23-63 (انظر الشكل 37).

1-المحرك
2-بكرة صغيرة 2 - بكرة صغيرة
3-بكرة كبيرة 3-بكرة كبيرة
4-العتاد الصغير
5-عتاد كبير 5-عتاد كبير
6-القابض
7-العمود المرفقي
8-المكابح
9-قضيب التوصيل 9-قضيب التوصيل
10-شريط التمرير
11-الموت العلوي
12-الموت السفلي
13-لوحة دعم 13
14-منضدة العمل
15-جسم الماكينة

عند تشغيل المكبس، ينقل المحرك 1 الحركة إلى البكرة الكبيرة 3 عبر الحزام على شكل حرف V، ثم عبر الترس الصغير 4 والترس الكبير 5 إلى العمود المرفقي 7. يتم تثبيت الطرف العلوي لقضيب التوصيل 9 على العمود المرفقي، ويتم توصيل الطرف السفلي بالمنزلق 10، مما يحول الحركة الدورانية للعمود المرفقي إلى حركة خطية ترددية للمنزلق. يُطلق على أعلى موضع لحركة المنزلق 10 اسم المركز الميت العلوي، ويُطلق على أدنى موضع اسم المركز الميت السفلي.

نظرًا لمتطلبات عملية الإنتاج، يتحرك المنزلق أحيانًا ويتوقف أحيانًا أخرى، لذلك يتم تركيب قابض 6 ومكابح 8. ونظرًا لأن المكبس يعمل لفترة قصيرة جدًا خلال كل دورة عمل، ومعظم الوقت يعمل بدون حمل، يتم تركيب دولاب الموازنة لجعل الحمل على المحرك أكثر اتساقًا والاستفادة من طاقة المعدات بفعالية. تعمل البكرة الكبيرة أيضًا كحذافة.

عندما تعمل المكبس، يتم تثبيت القالب العلوي 11 من القالب المستخدم على المنزلق، ويتم تثبيت القالب السفلي 12 مباشرة على طاولة العمل 14، أو يتم إضافة لوحة دعم 13 إلى طاولة العمل لتحقيق ارتفاع الإغلاق المناسب. في هذا الوقت، يمكن أن يؤدي وضع المادة بين القالب العلوي والسفلي إلى إجراء عمليات التثقيب أو عمليات تشكيل أخرى لإنتاج قطع العمل.

كما يتبين من الشكل 37، فإن شوط المنزلق 10 (أي المسافة من المركز الميت العلوي إلى المركز الميت السفلي للمنزلق) يساوي ضعف الانحراف المركزي للعمود المرفقي 7، ويتميز بشوط كبير للمكبس لا يمكن تعديله.

ومع ذلك، ونظرًا لأن العمود المرفقي مدعوم بمحملين متماثلين أو أكثر على المكبس، فإن الحمل على المكبس يكون أكثر اتساقًا، لذلك يمكن تصنيع مكابس ذات شوط كبير وحمولة كبيرة.

2) الضغط اللامركزي

يستخدم المكبس غريب الأطوار آلية كرنك مكونة باستخدام عمود رئيسي غريب الأطوار كعمود رئيسي عامل لإكمال تضخيم القوة وتغيير شكل الحركة. كما هو موضح في الشكل 38، يمكن ضبط شوط منزلق المكبس عن طريق ضبط موضع الغلاف اللامتراكز 5 في المكبس.

1-الدواسة
2-طاولة العمل
3-شريط التمرير
4-قضيب التوصيل 4 - قضيب التوصيل
5-الأكمام اللامركزية
6-المكابح
7-عمود الدوران الرئيسي غير المركزي
8-القابض
9-بولي
10-المحرك
11-سرير
12-ذراع التحكم 12
13-لوحة دعم طاولة العمل

يتميز هذا النوع من المكبس بشوط صغير ولكن قابل للتعديل، لذلك يمكن استخدامه لعمليات التثقيب في القوالب التي لا تتطلب شوطًا كبيرًا، مثل قوالب اللوحة التوجيهية.

(3) نوات التثقيب

إن قوالب التثقيب شائعة الاستخدام لأجزاء الصفائح المعدنية هي قوالب أحادية العملية، والتي تكمل عملية تثقيب واحدة (تثقيب أو طمس) لكل شوط من المكبس. وفقًا لعمليات التثقيب المختلفة، فإن قوالب التثقيب شائعة الاستخدام لأجزاء الصفائح المعدنية تشمل قوالب التثقيب، وقوالب الطمس وما إلى ذلك. ووفقًا لطرق التوجيه المختلفة، يمكن تقسيمها إلى قوالب التثقيب المفتوحة، وقوالب التثقيب الموجهة بمجموعة القوالب، وقوالب التثقيب بلوحة التثقيب، إلخ.

1) قالب التثقيب

كما هو موضح في الشكل 39 ب، مخطط هيكلي لقالب التثقيب المستخدم لمعالجة الثقوب في الجزء الموضح في الشكل 39 أ.

أ) المخطط الهيكلي للجزء
ب) المخطط الهيكلي للقالب
1-القالب العلوي
2-هيكل مطاطي مطاطي مرن
3-مسمار التموضع 3
4-صفيحة تعرية 4
5-الموت الأنثوي
6-لوحة القالب السفلي

هذا القالب عبارة عن قالب تثقيب بسيط من النوع المفتوح بدون توجيه. يتم وضع الفراغات المنفصلة عن طريق ثلاثة دبابيس لتحديد المواقع مثبتة على القالب الأنثوي 5. يقوم القالب العلوي 1 والقالب الأنثوي 5 بتثقيب الثقوب الدائرية معًا، وتقوم لوحة التثقيب 4، التي تعمل بواسطة الجسم المطاطي المرن المضغوط 2، بدفع الأجزاء المثبتة على القالب العلوي المثقوب.

هذا النوع من القوالب له هيكل بسيط وسهل التصنيع ومنخفض التكلفة، ولكن إزالة القوالب الضبط مزعج، وجودة الأجزاء المثقوبة رديئة، والعملية ليست آمنة للغاية. وهي تستخدم بشكل أساسي لتثقيب الأجزاء ذات متطلبات الدقة المنخفضة والأشكال البسيطة والدفعات الصغيرة.

2) طمس القالب

قالب الطمس هو قالب أحادي العملية يكمل عملية الطمس. ويتطلب قالب الطمس خلوصًا معقولاً بين المثقاب والقالب، وتحديدًا دقيقًا لموضع مادة الشريط في القالب، وسقوطًا سلسًا للأجزاء المقطوعة وتسطيحًا للأجزاء المقطوعة وجودة جيدة للسطح المقطوع.

يوضح الشكل 40 قالب الطمس مع أعمدة توجيه منزلقة. يستخدم قالب الطمس الموجه بواسطة مجموعة القوالب ذات الدعامات التوجيهية أعمدة توجيهية وأكمام توجيهية كمكونات توجيهية تتناسب معًا. أثناء التشغيل، تتلاءم دائمًا مع خلوص H6/h5 أو H7/h6، مما يضمن وضع الأجزاء العاملة (المثقاب والقالب) من القالب في موضعها الصحيح وضمان جودة الأجزاء المقطوعة.

أ) قالب تفريغ القالب مع صفيحة تجريد ثابتة
ب) قالب تفريغ مع صفيحة تجريد مرنة

أ) في الشكل:
1-حامل القالب العلوي
2-الضربة
3-الوظيفة الإرشادية
4-الموت
5-حامل القالب السفلي
6-صفيحة تقشير 6
7-دبوس التموضع 7-دبوس التموضع
8-غلاف الدليل 8-الدليل
9-المسطرة الإرشادية

ب) في الشكل:
1-ساق القالب
2-براغي سداسية الرأس سداسية الشكل داخلية
3-تجريد المسمار
4-حامل القالب العلوي 4 - حامل القالب العلوي
5-لوحة الدعم
6-صفيحة تثبيت 6 مثقوبة
7-الربيع
8 - لكمة
9-صفيحة التعرية
10-لوحة التموضع 10-لوحة التموضع
11-الموت
12-إدراج القالب
13-حامل القالب السفلي
14-المسمار
15-منشور إرشادي
غلاف 16-دليل 16

كما هو موضح في الشكل 40 أ، يتم استخدام قالب الطمس المزود بلوحة تقطيع ثابتة بشكل أساسي لختم الأجزاء السميكة (t> 0.5 مم) والصلبة. أثناء تشغيل القالب، يتم تغذية مادة الشريط بواسطة مسطرتي التوجيه اليمنى واليسرى 9 ويتم وضعها مباشرةً بواسطة دبوس تحديد الموضع 7 لضمان أن مادة الصفيحة في الموضع الصحيح على القالب.

عندما تنزل شريحة المكبس إلى الأسفل، يلامس المثقاب 2 والقالب 4 تدريجيًا مادة الصفيحة ويقطعها. وبينما تصعد الشريحة إلى أعلى، تصعد المثقاب 2 أيضًا، وتقوم لوحة التعرية 6 المثبتة على المساطر التوجيهية 9 بكشط مادة الشريط الملتصقة بالمثقاب 2. تسقط الأجزاء الفارغة مباشرة من خلال فتحة الخردة أسفل حامل القالب السفلي.

كما هو موضح في الشكل 40 ب، يتم استخدام قالب الطمس المزود بلوح تجريد مرن في المقام الأول لختم الأجزاء الرقيقة (t <0.5 مم) ويمكنه الحفاظ على تسطيح جيد للأجزاء. يتكون نظام التعرية من صفيحة التعرية 9، ومسمار التعرية 3، والزنبرك 7. عندما تنزل المثقاب 8 مع المكبس لتثقيب مادة الصفيحة، تنزل لوحة التعرية 9 أيضًا وتضغط على مادة الصفيحة، بينما ينضغط الزنبرك 7.

بعد التثقيب، يسقط المنتج مباشرةً من خلال فتحة الخردة في حامل القالب السفلي، بينما تصعد النفايات مع التفاف مادة الشريط بإحكام حول المثقاب 8. يقوم الزنبرك 7، من خلال إعادة ضبط لوحة التعرية 9، بتجريد النفايات. يمكن أن يستخدم نظام التعرية المرن نوابض كعناصر مرنة أو مطاط مرن أو مطاط مطاطي، إلخ.

يتميز القالب الموجه بمجموعة القوالب بدقة توجيه عالية، وعمر طويل للقالب، وهو مناسب لإنتاج كميات كبيرة من الأجزاء.

كما هو موضح في الشكل 41 ج، يُستخدم قالب تقطيع من نوع اللوح التوجيهي لمعالجة الأجزاء الدائرية الموضحة في الشكل 41 أ. يوضح الشكل 41 ب تخطيط الأجزاء.

أ) رسم تخطيطي لهيكل الجزء
ب) رسم تخطيطي لتخطيط الجزء
ج) رسم تخطيطي لهيكل القالب
1-اللوحة الإرشادية
2-دبوس أسطواني
3-القالب العلوي
4-الموت
5-القالب السفلي

يتسم هذا النوع من القوالب بدقة أعلى من القوالب غير الموجهة، والتصنيع المعقد، ولكنه أكثر أمانًا في الاستخدام، وسهل التركيب، ويستخدم بشكل عام للأشكال البسيطة والأحجام الصغيرة لقوالب الطمس أحادية العملية بسماكة صفيحة t> 0.5 مم. يتطلب شوط ضغط صغير لضمان عدم انفصال المثقاب عن لوحة التوجيه أثناء التشغيل.

بالنسبة للأشكال المعقدة والأجزاء الأكبر حجمًا، فإن هذا النوع من الهياكل غير مناسب، ومن الأفضل استخدام هيكل القالب مع أعمدة توجيه وأكمام توجيه للتوجيه.

عندما تعمل مثقاب اللوحة التوجيهية، فإنها توجه من خلال الفجوة الصغيرة بين الجزء العامل من القالب العلوي 3 واللوحة التوجيهية 1. بالنسبة للمواد التي يقل حجمها عن 0.8 مم، استخدم ملاءمة H6/H5؛ وبالنسبة للمواد الأكبر من 3 مم، استخدم ملاءمة H8/H7.

تعمل اللوحة التوجيهية أيضًا كمُثقب. أثناء التثقيب، تأكد من عدم مغادرة أداة التثقيب للوحة التوجيه للحفاظ على دقة التوجيه، خاصةً بالنسبة للثقوب المتعددة أو الصغيرة. إذا غادرت أداة التثقيب اللوحة التوجيهية ودخلت مرة أخرى إلى لوحة التوجيه، يمكن أن تتلف الحافة الحادة لأداة التثقيب بسهولة ويمكن أن تتضرر فتحة التوجيه على لوحة التوجيه بسهولة، مما يؤثر على عمر أداة التثقيب ودقة التوجيه بين أداة التثقيب واللوحة التوجيهية.

3) تركيبة هيكل قالب التثقيب

على الرغم من أن هناك العديد من الأشكال الهيكلية لقوالب التثقيب، إلا أنه بغض النظر عن الشكل، فإن هيكلها يتكون من الأجزاء التالية.

① اضرب وموت.

هذه هي الأجزاء التي تقوم بقص المادة مباشرة وهي الأجزاء الأساسية لقالب التثقيب. عادةً ما يتم تثبيت المثقاب على القالب العلوي، ويتم تثبيت القالب على القالب السفلي.

② جهاز تحديد المواقع.

وتتمثل وظيفتها في ضمان الموضع الصحيح للجزء المثقوب في القالب، وعادةً ما تتكون من أجزاء تحديد الموضع مثل لوحة التوجيه أو دبوس تحديد الموضع، مثبتة على حامل القالب السفلي للتحكم في اتجاه التغذية وكمية التغذية للشريط.

③ جهاز تجريد.

وتتمثل وظيفتها في فصل مادة الصفيحة أو الجزء المثقوب عن القالب، وعادةً ما تتكون من أجزاء مثل صفيحة تجريد صلبة أو مرنة. عند اكتمال عملية التثقيب وتحرك المثقاب لأعلى، يتم حجب الشريط الموجود على المثقاب ويسقط بواسطة لوحة التجريد. بالإضافة إلى ذلك، يساعد الثقب المستدق الموسع لأسفل على القالب على إخراج المادة المثقوبة من القالب.

④ جهاز التوجيه.

وتتمثل وظيفته في ضمان الموضع النسبي الصحيح بين الأجزاء العلوية والسفلية من القالب، والتي تتكون عادةً من أكمام توجيه وأعمدة توجيهية وألواح توجيهية وما إلى ذلك. أثناء التشغيل، يضمن الموجه الملاءمة الصحيحة بين المثقاب والقالب.

⑤ جهاز التثبيت والتثبيت.

وتتمثل وظيفتها في ضمان الاتصال الثابت والموثوق به بين القالب والمكبس، وكذلك بين أجزاء القالب، وعادةً ما تتكون من أجزاء مثل القالب العلوي، والقالب السفلي، وساق القالب، ولوحة الضغط، والمسامير، والبراغي. تقوم هذه الأجزاء بدمج وتجميع أجزاء مختلفة من القالب وتثبيتها على المكبس.

⑥ جهاز الضغط.

وتتمثل وظيفتها في منع تجعد الجزء المثقوب وتحسين جودة قسم التثقيب، وعادةً ما تتكون من حلقة تثبيت مرنة، إلخ.

2. تحديد المعلمات الرئيسية للتثقيب

لضمان جودة الأجزاء المثقوبة، يجب تحديد معلمات العملية التالية عند صياغة عمليات التثقيب وتصميم قوالب التثقيب.

(1) تحديد التصميم

تسمى طريقة ترتيب الأجزاء المثقوبة على الشريط بالتخطيط. وتتمثل المبادئ الأساسية للتخطيط في تحسين معدل استخدام المواد، وتسهيل التشغيل الآمن والسهل للموظفين مع انخفاض كثافة اليد العاملة، وتبسيط هيكل القالب. تتمثل المهمة الرئيسية لأعمال التخطيط في تصميم مخطط التخطيط، حيث يجب تحديد قيم التداخل ومسافة الخطوة وما إلى ذلك.

1) تحديد قيمة التداخل

أثناء التخطيط، يتم ترك بدل معين للعملية بين الأجزاء المثقوبة وبين الأجزاء المثقوبة وجوانب الشريط، وهو ما يسمى بالتداخل.

الغرض من ضبط التداخل هو التعويض عن أخطاء القطع للشريط، وأخطاء خطوة التغذية، وأخطاء انحراف التغذية بسبب الفجوات بين الشريط ولوحة التوجيه أثناء التثقيب. بالإضافة إلى ذلك، يضمن أن حواف القطع في المثقاب والقالب يمكن أن تتحمل القوى على كلا الجانبين، مما يوفر صلابة معينة للشريط أثناء التغذية المستمرة، وتجنب الأجزاء المعيبة مثل الزوايا المفقودة، وتعزيز عمر القالب وجودة قسم الجزء.

التداخل المفرط يهدر المواد، في حين أن التداخل القليل جدًا لا يخدم الغرض المقصود. يمكن بسهولة ضغط التداخل غير الكافي في القالب، مما يزيد من تآكل حافة القطع ويؤثر على عمر القالب.

عادةً ما يتم تحديد قيمة التداخل من خلال التجربة. يوضح الجدول 4 قيم التداخل لألواح الصلب منخفض الكربون. بمجرد تحديد قيمة التداخل، يمكن تحديد عرض الشريط للقص بناءً على طريقة التخطيط.

الجدول 4 قيم التداخل (أ) و (أ)₁ لصفائح الصلب منخفض الكربون (الوحدة: مم)

ملاحظة:

بالنسبة للمواد الأخرى، اضرب القيم الواردة في الجدول في المعاملات التالية: الصلب الكربوني المتوسط 0.9؛ الصلب الكربوني العالي 0.8؛ النحاس الصلب 1 ~ 1.1؛ الألومنيوم الصلب 1 ~ 1.2؛ النحاس الأصفر الناعم، النحاس النقي 1.2؛ الألومنيوم 1.3 ~ 1.4؛ غير المعادن (الجلود، الورق، الألواح الليفية، إلخ) 1.5 ~ 2.

2) تحديد مسافة الخطوة

تُسمى المسافة التي يتحرك بها الشريط إلى الأمام في كل مرة على القالب بمسافة خطوة التغذية A. تُعد مسافة الخطوة أساس تحديد موضع مسمار الكتلة.

يرتبط حساب مسافة الخطوة بطريقة التخطيط. حجم مسافة الخطوة هو المسافة بين النقطتين المتناظرتين لجزأين مثقوبين متناظرين على الشريط، كما هو موضح في الشكل 42.

أ) مخطط تخطيط الأجزاء الدائرية
ب) مخطط تخطيطي لأجزاء غير منتظمة الشكل

(2) حساب قوة التثقيب

قوة الضرب هي الأساس الرئيسي لاختيار المكبس المناسب وهي أيضًا بيانات ضرورية لتصميم القالب والتحقق من قوة القالب. بالنسبة للتثقيب العادي ذي الحواف المسطحة، فإن معادلة حساب قوة التثقيب هي:

في الصيغة

و= ل ت = ل ت σ_b

• F - قوة الضرب (نيوتن);
• L - محيط الجزء المثقوب (مم);
• ر - سُمك الصفيحة (مم);
• σ_b - قوة الشد للمادة (MPa).

في عملية التثقيب، إلى جانب قوة التثقيب، هناك أيضًا قوة تجريد، وقوة دفع، وقوة طرد. وتسمى قوة إزالة المادة الملتصقة بالخرامة بعد الطمس قوة التجريد، ويشار إليها بالرمز F_{التعرّي}؛ تُسمى قوة دفع أو إخراج المادة العالقة في القالب قوة الدفع وقوة الإخراج، ويُشار إليها بالرمز F_ادفع و F_إخراج على التوالي. ويكون مقدار هذه القوى بشكل عام هو قوة الطمس F مضروبة في عامل (0.04 إلى 0.12). يمكن الرجوع إلى الاختيار المحدد للعامل من مواد حساب الختم ذات الصلة.

إن إجمالي ضغط الطمس المطلوب أثناء الطمس هو مجموع قوة الطمس وقوة التجريد وقوة الدفع وقوة الإخراج. عند اختيار المكبس، يجب مراعاة ما إذا كان يجب أخذ جميع هذه القوى في الاعتبار، اعتمادًا على هيكل القوالب المختلفة:

• بالنسبة لقوالب الطمس باستخدام جهاز تجريد صلب وطريقة الطرد من القاع، فإن ضغط الطمس الكلي F_{الإجمالي}=F_فارغة+F_ادفع;
• بالنسبة لقوالب الطمس التي تستخدم جهاز تجريد مرن وطريقة الطرد من القاع، فإن ضغط الطمس الكلي F_{الإجمالي}=F_فارغة+F_ادفع+F_{التعرّي};
• بالنسبة لقوالب الطمس التي تستخدم جهاز تجريد مرن وطريقة الطرد العلوي، فإن ضغط الطمس الكلي F_{الإجمالي}=F_فارغة+F_ادفع+F_إخراج.

عند اختيار المكبس على أساس ضغط الطمس الكلي لقالب الطمس، يجب أن يفي الضغط الاسمي للمكبس عمومًا بما يلي: الضغط الاسمي للمكبس ≥ 1.2F_{الإجمالي}.

(3) تحديد خلوص الطمس (3)

يشير خلوص الطمس Z إلى الفرق في أبعاد الأجزاء العاملة بين المثقاب والقالب، أي Z=D_يموت-D_لكمةZ هو الخلوص على الوجهين للتطهير على الوجهين، D_يموت و د_لكمة هي أبعاد حافة القطع للقالب واللكمة على التوالي.

ويؤثر خلوص الطمس تأثيرًا كبيرًا على عملية الطمس؛ حيث يؤثر حجمه بشكل مباشر على جودة أجزاء الطمس، كما أن له تأثيرًا كبيرًا على عمر القالب. خلوص الطمس هو معلمة العملية الأكثر أهمية لضمان الطمس السليم. في الإنتاج الفعلي، يتم تحديد قيمة خلوص الطمس المعقول بالطرق التجريبية.

إن قيمة خلوص الطمس المعقول لها نطاق واسع إلى حد ما، عادةً (5% إلى 25%) ر. نظرًا لعدم وجود قيمة خلوص طمس معقولة تمامًا، وتختلف المتطلبات المحددة لقطع الطمس عبر الصناعات المختلفة، فإن كل صناعة، وحتى كل شركة لديها جداول خلوص الطمس الخاصة بها. عند تحديد قيمة خلوص الطمس المحددة، غالبًا ما يتم الرجوع إلى جداول خلوص الطمس ذات الصلة.

بشكل عام، يساعد اختيار خلوص طمس معقول أصغر على تحسين جودة الأجزاء المختومة، بينما يساعد اختيار خلوص طمس معقول أكبر على تحسين عمر القالب. لذلك، في ظل فرضية ضمان جودة الأجزاء المختومة، يجب استخدام خلوص طمس معقول أكبر.

إلى جانب ذلك، يمكن أيضًا حساب خلوص الطمس على الوجهين Z باستخدام المعادلة التالية:

ز=م ت

في الصيغة

• م - المعامل، انظر الجدول 5 والجدول 6;
• ر - سُمك الصفيحة (مم).

الجدول 5 م قيم تصنيع الآلات وصناعة السيارات والجرارات

(4) تحديد أحجام الأجزاء العاملة باللكمات والقوالب

في عمليات الطمس، تعتبر أبعاد ودقة الأجزاء العاملة للقالب هي العوامل الأساسية التي تؤثر على درجة تفاوت الأبعاد للأجزاء المقطوعة. وعلاوة على ذلك، يعتمد أيضًا خلوص الطمس المناسب للقالب على أبعاد الأجزاء العاملة للقالب والتفاوتات المسموح بها. ولذلك، عند تحديد الأبعاد والتفاوتات المسموح بها في التصنيع لأجزاء عمل القالب والقالب من الضروري مراعاة قوانين تشوه الطمس ودرجة تفاوت الأجزاء المقطوعة وتآكل القالب وخصائص التصنيع.

الجدول 6 م قيم لصناعة الأجهزة الكهربائية والأدوات الكهربائية

1) المبادئ الأساسية لحساب أحجام المثقاب والقوالب للتفريغ

المبادئ الأساسية لحساب أحجام المثقاب والقوالب للتفريغ هي:

عند ثقب الثقوب، يحدد قطر الثقب حجم الثقب، ويتم الحصول على خلوص الطمس عن طريق زيادة حجم القالب.
عند التقطيع، تحدد الأبعاد الخارجية حجم القالب، ويتم الحصول على خلوص التقطيع عن طريق تقليل حجم المثقاب.

ونظرًا لأن تآكل القالب سيزيد من أبعاد الأجزاء المقطوعة وتآكل المثقاب سيقلل من أبعاد الأجزاء المثقوبة، ولتحسين عمر القالب، عند تصنيع قالب جديد، يجب أن يميل حجم القالب نحو الحد الأدنى لأبعاد الجزء المقطوع، ويجب أن يميل حجم المثقاب نحو الحد الأعلى لأبعاد الجزء المثقوب.

2) طرق ضمان خلو الطمس

عند تصنيع قوالب التقطيع، تُستخدم الطريقتان التاليتان بشكل شائع لضمان خلوص التقطيع المعقول:

إحدى الطرق هي طريقة المعالجة المنفصلة. يتم تحديد الأحجام والتفاوتات المسموح بها للثقب والقالب بشكل منفصل ويتم تصنيعها بشكل منفصل. تضمن الأحجام والتفاوتات المسموح بها في تصنيع المثقاب والقالب خلوص الطمس المطلوب. المثقاب والقالب المعالجان بهذه الطريقة قابلان للتبديل، ولهما دورة تصنيع قصيرة، ومناسبان للإنتاج على دفعات.

طريقة أخرى هي طريقة المعالجة ذات الملاءمة الواحدة. في هذه الطريقة، تتم مطابقة المثقاب والقالب بشكل فردي لضمان خلوص طمس معقول. بعد المعالجة، يجب مطابقة المثقاب والقالب بشكل صحيح، ولا يمكن تبديلهما. وعادةً ما يتم اختيار القالب كقالب مرجعي للأجزاء المطموسة، ويتم اختيار المثقاب كقالب مرجعي للأجزاء المثقوبة.

على رسم الجزء الخاص بالقالب المرجعي، يتم وضع علامة على الأبعاد والتفاوتات المسموح بها، وعلى رسم الجزء الخاص بالقالب غير المرجعي المطابق، يتم وضع علامة على نفس الأبعاد الاسمية للقالب المرجعي، ولكن بدون تفاوتات مسموح بها. تتم مطابقة خلوص الطمس وفقًا للأبعاد الفعلية للقالب المرجعي، مما يضمن أن تكون قيمة خلوص الطمس في حدود Z_دقيقة إلى Z_{الحد الأقصى}. تُستخدم طريقة المعالجة ذات التركيب الواحد في الغالب في اللكمات ذات الأشكال المعقدة وخلوص الطمس الصغير.

3) حساب أبعاد العمل عند معالجة المثقاب والقالب بشكل منفصل

تشير أبعاد الشغل لمعالجة المثقاب والقالب بشكل منفصل إلى الأبعاد التي تعطي انحرافات التصنيع للمثقاب والقالب. يمكن حساب تحديد أبعاد العمل في الحالتين التاليتين:

① قالب التثقيب:

d_محدب=(d_دقيقة+xΔ)⁰_{-δمحدبة}
d_مقعرة=(d_محدب+Z_دقيقة)=(d_دقيقة+ س + س + زد_دقيقة)^{+ δمقعر}₀

② قالب الطمس:

D_محدب=(D_{الحد الأقصى}-Δ)^{+ δمقعر}₀
D_محدب = (D_مقعرة - Z_دقيقة) = (D_{الحد الأقصى} - س Δ - Z_دقيقة)⁰ _{- δمحدبة}

في الصيغة

• d_محدب و د_مقعرة - هي الأبعاد الاسمية للمثقاب والقالب على التوالي;
• D_凹 و د_محدب - هي الأبعاد الاسمية لقالب الطمس والخرامة على التوالي;
• d_دقيقة - الحد الأدنى لحجم الجزء المثقوب;
• δ_محدب و δ_مقعرة - هي التفاوت المسموح به في التصنيع لكل من المثقاب والقالب على الترتيب. التفاوت المسموح به للتثقيب سالب، والتفاوت المسموح به للقالب موجب. وبوجه عام، يمكن تحديدها بشكل عام من 1/3 إلى 1/4 من تفاوت تحمل الجزء Δ. بالنسبة للأشكال البسيطة مثل الدوائر أو المربعات، نظرًا لبساطة التصنيع وسهولة ضمان الدقة، يمكن اختيار تفاوت تفاوت تفاوت التصنيع وفقًا لمستويات IT6 إلى IT8;
• Z_دقيقة و Z_{الحد الأقصى} - هي القيم الدنيا والقيم القصوى للخلوص المبدئي على الوجهين لقوالب الطمس على التوالي، ويتم اختيارها وفقًا لجداول خلوص الطمس ذات الصلة في مختلف الصناعات أو الشركات;
• Δ - التفاوت المسموح به للجزء المطموس;
• x - معامل التآكل، وتتراوح قيمته من 0.5 إلى 1، ويمكن اختياره وفقًا لمستوى تفاوت تحمل الجزء المقطوع. إذا كان تفاوت تحمل الجزء أعلى من IT10، خذ x=1؛ إذا كان تفاوت تحمل الجزء من IT11 إلى IT13، خذ x=0.75؛ إذا كان تفاوت تحمل الجزء أقل من IT14، خذ x=0.5.

4) خطوات معالجة المطابقة الواحدة للتثقيب والقالب

وغالبًا ما تُستخدم طريقة المعالجة أحادية المطابقة للأجزاء الفارغة ذات الأشكال المعقدة والمواد الرقيقة. إن مبدأ تحديد الأبعاد الاسمية للقالب والقالب هو ضمان أقصى قدر من التآكل ضمن نطاق الحجم المؤهل للأجزاء العاملة بالقالب.

خطوات تحديد أبعاد تصنيع المثقاب والقالب المعالج المطابق الواحد هي:

① حدد أولاً القالب المرجعي.

② تحديد ما إذا كان كل بُعد في القالب المرجعي سيزيد أو ينقص أو يظل دون تغيير بعد التآكل.

③ وفقًا للتحديد، يتم حساب زيادة الحجم بواسطة حجم الحد الأعلى للجزء ناقص xΔ، مع تفاوت موجب للتثقيب والقالب وحجم التفاوت المسموح به المحدد من 1/3 إلى 1/4 من تفاوت الحجم Δ; يتم حساب انخفاض الحجم بالحجم الأدنى لحجم الحد الأدنى للجزء زائد xΔ، مع تفاوت تفاوت سالب للتثقيب والقالب وحجم التفاوت المسموح به المحدد من 1/3 إلى 1/4 من تفاوت الحجم Δ؛ يتم حساب الحجم الذي لم يتغير بالحجم الأوسط للجزء، مع تفاوتات تفاوت موجب وسالب متماثلة، وحجم التفاوت المسموح به المحدد ب 1/8 من تفاوت الحجم Δ.

④ تتم مطابقة الأبعاد خارج القالب المرجعي وفقًا للأبعاد الفعلية للقالب المرجعي لضمان متطلبات خلوص التثقيب.

3. ضبط المكبس أثناء تركيب قالب التثقيب

يعد الضبط الصحيح للمكبس جانبًا مهمًا من جوانب تركيب قالب التثقيب وشرطًا أساسيًا حاسمًا لإنتاج أجزاء مختومة مؤهلة. الجوانب الرئيسية لضبط المكبس هي ضبط شوط المكبس وارتفاع إغلاق المكبس. عند وجود قضيب تعرية في القالب، يجب أيضًا ضبط موضع قضيب التعرية.

(1) تعديل شوط الضغط

لا يمكن ضبط شوط المنزلق في معظم المكابس (مثل مكابس الساعد). تحتوي بعض المكابس (مثل المكابس اللامتراكزة، حيث يكون العمود الرئيسي للمكبس عمودًا غريب الأطوار كما هو موضح في الشكل 43) على شوط منزلق قابل للتعديل. كما هو موضح في الشكل 43 أ، يسمح استخدام عمود غريب الأطوار وهيكل الأكمام بتعديل الشوط عن طريق تدوير موضع الأكمام غريب الأطوار.

أ) آلية السكتة الدماغية القابلة للتعديل
ب) الحد الأقصى لشوط التشغيل الأقصى
ج) الحد الأدنى لشوط التشغيل
1-العمود اللامركزي
2-الأكمام اللامركزية
3-قضيب توصيل 3 - قضيب التوصيل
4-شريط التمرير
O-مركز العمود الرئيسي
أ-مركز الجزء اللامركزي للعمود الرئيسي اللامركزي
M-مركز الغلاف اللامركزي M-مركز الغلاف اللامركزي

عندما تكون المسافات اللامتراكزة للعمود اللامتراكز والكم اللامتراكز في نفس الاتجاه، تكون قيمة شوط التشغيل هي الحد الأقصى، كما هو موضح في الشكل 43 ب، أي

H_{الحد الأقصى}=2（r₁+r₂）

المكان

• H_{الحد الأقصى}-الحد الأقصى لشوط التشغيل الأقصى للمكبس (مم);
• r₁-نصف القطر اللامركزي للعمود اللامركزي (مم);
• r₂-نصف القطر اللامركزي للكم اللامركزي (مم).

عندما تكون المسافات اللامتراكزة للعمود اللامتراكز والكم اللامتراكز في اتجاهين متعاكسين، تكون قيمة شوط التشغيل هي الحد الأدنى، كما هو موضح في الشكل 43 ج، أي

H_دقيقة=2（r₁-r₂）

حيث H_دقيقة-الحد الأدنى لضربة التشغيل القصوى للمكبس (مم).

يوضح الشكل 44 رسمًا تخطيطيًا لآلية ضبط شوط المكبس اللامركزي. مبدأ وخطوات الضبط كما يلي:

1-الجوز
2-غطاء المشاركة
3-كم غريب الأطوار
4-قضيب توصيل 4 - قضيب التوصيل
5-عمود الدوران الرئيسي اللامركزي

الطرف الأمامي من العمود الرئيسي غريب الأطوار 5 هو جزء غريب الأطوار، وهو مغطى بجلبة غير مركزية 3. يتم تشبيك الغلاف اللامركزي 3 وغطاء التعشيق 2 بأسنان طرفية ويتم قفلهما بالصامولة 1. يتم توصيل غلاف التعشيق 2 بالعمود الرئيسي اللامركزي 5 بواسطة مفتاح. يتم تكميم قضيب التوصيل 4 بأكمام حرة على الكم اللامركزي. وبهذه الطريقة، سيؤدي دوران العمود الرئيسي إلى دفع المركز M للكم اللامركزي 3 للتحرك بحركة دائرية على طول مركز العمود الرئيسي O، مما يجعل قضيب التوصيل 4 والمنزلق يؤديان حركة ترددية لأعلى ولأسفل.

قم بفك الصامولة 1 لفصل الأسنان الطرفية لجلبة التعشيق 2، وقم بتدوير الجلبة اللامتراكزة 3، واضبط المسافة من المركز M للجلبة اللامتراكزة إلى المركز O للعمود الرئيسي، وبالتالي ضبط شوط المنزلق ضمن نطاق معين. نطاق ضبط الشوط هو  (حيث A هو مركز الجزء اللامتراكز من العمود الرئيسي اللامتراكز، وM هو مركز الغلاف اللامتراكز).

(2) تعديل ارتفاع غلق المكبس

لاستيعاب القوالب ذات الارتفاعات المختلفة، يجب أن يكون ارتفاع القالب الخاص بالمكبس قابلاً للتعديل. وبوجه عام، يمكن تعديل طول قضيب التوصيل الخاص بالمكبس.

يتم توصيل أحد طرفي قضيب التوصيل في المكبس بالعمود المرفقي، ويتم توصيل الطرف الآخر بالمنزلق. لذلك، يمكن أن يحقق ضبط طول قضيب التوصيل الغرض من ضبط ارتفاع القالب. تقوم آلية منزلق الساعد في المكبس JB23-63 الموضح في الشكل 45 بضبط ارتفاع القالب عن طريق ضبط طول قضيب التوصيل.

1-هيئة التوصيل
2-الشجيرة الحاملة
3-العمود المرفقي
4 - شريط 4 مهاجم
5-شريط التمرير
6-برغي التعديل 6-برغي التعديل
7-مقعد الدعم 7 - مقعد الدعم
8-كتلة الأمان 8 - كتلة الأمان
9-كتلة تشبيك حامل القالب
10-برغي قفل 10
11-كتلة قفل 11

كما يتبين من الشكل 45، فإن قضيب التوصيل ليس جزءًا لا يتجزأ ولكنه يتكون من جسم التوصيل 1 وبرغي التعديل 6. يوجد جزء سداسي الشكل في منتصف برغي التعديل 6، كما هو موضح في القسم A-A من الشكل 44. قم بفك برغي القفل 10 واستخدم مفتاح ربط لتدوير الجزء السداسي في منتصف برغي الضبط 6 لضبط طول قضيب التوصيل. تضبط المكابس الأكبر حجمًا البرغي عن طريق محرك أو ترس أو آلية تروس دودية.

عندما يكون المنزلق في المنتصف السفلي الميت، فإن المسافة بين المستوى السفلي للمنزلق وسطح الطاولة تسمى ارتفاع الإغلاق للمكبس. عندما يتم ضبط قضيب التوصيل على طوله الأدنى، يصل ارتفاع الإغلاق إلى قيمته القصوى، ويشار إليه بالحد الأقصى لارتفاع الإغلاق للمكبس؛ وعندما يتم ضبط قضيب التوصيل على طوله الأقصى، يصل ارتفاع الإغلاق إلى قيمته الدنيا، ويشار إليه بالحد الأدنى لارتفاع الإغلاق للمكبس.

من أجل تثبيت القالب بشكل صحيح على المكبس وضمان التشغيل الطبيعي للماكينة عملية الختم، يجب أن يكون أقصى ارتفاع مغلق للمكبس أكبر من الارتفاع المغلق للقالب، بحيث يمكن تثبيت القالب بين سطح عمل المكبس والسطح السفلي للمنزلق؛ ويجب أن يكون الحد الأدنى لارتفاع المكبس المغلق أقل من الارتفاع المغلق للقالب بحيث يمكن محاذاة القالبين العلوي والسفلي بشكل صحيح أثناء الختم.

بعد ضبط الارتفاع المغلق للمكبس، يجب قفل جهاز القفل لمنع تغير طول قضيب التوصيل بسبب الرخاوة أثناء تشغيل المكبس، مما يؤثر على عملية الختم العادية. هذا مهم بشكل خاص لبعض عمليات الختم في إجراءات التشوه الأساسية، مثل الثني والنقش.

(3) تعديل جهاز خروج المغلوب (3)

بعد انتهاء عملية الختم، غالبًا ما تعلق قطعة العمل في القالب. ولدفع قطعة العمل للخارج، عادةً ما تحتوي المكبس على جهاز خروج بالضربة القاضية مثبت على المنزلق. كما هو موضح في الشكل 46، يتكون جهاز الضربة القاضية الصلبة من قضيب خروج جامد 4 يمر عبر المنزلق وبرغي إيقاف 3 مثبت على جسم الماكينة.

عندما يهبط المنزلق لإجراء الختم، يتم دفع قطعة العمل لأعلى بواسطة قضيب القاذف 7 في القالب العلوي من خلال قضيب الضرب 4 في المنزلق. عندما يصعد المنزلق ويقترب من المركز الميت العلوي، يتم حظر طرفي قضيب الخروج 4 بواسطة برغي الإيقاف 3 على جسم الماكينة. بينما يستمر المنزلق في الارتفاع، يتحرك قضيب الإخراج 4 إلى أسفل بالنسبة للمنزلق، مما يدفع قضيب القاذف 7 في القالب العلوي لإخراج قطعة العمل.

الحد الأقصى لضربة العمل القصوى لقضيب الخروج 4 هو H-h. إذا اصطدم قضيب الضربة القاضية 4 ببرغي الإيقاف 3 في وقت مبكر جدًا، فسوف تحدث حوادث للمعدات. لذلك، عند تغيير القوالب أو ضبط ارتفاع تركيب المكبس، يجب ضبط موضع برغي الإيقاف 3 وفقًا لذلك.

1-جسم الآلة 1-جسم الآلة
2-مقعد 2 توقف المقعد
3-برغي التثبيت
4-قضيب الضربة القاضية
5-دبوس التوقف 5
6-شريط التمرير
7-قضيب القاذف

يوضح الشكل 47 حالة العمل الأولية لجهاز الضغط بالضربة القاضية.

أ) المركز الميت السفلي للضربة
ب) أعلى مركز السكتة الدماغية الميت
1-برغي التوقف 1
2-قضيب الضربة القاضية
3-قضيب القاذف
4-الموت الأنثوي
5 - جزء مختوم بختم 5
6-ورقة 6 مواد
7-الضربة

4. تركيب وتعديل قالب الطمس وتعديله

يعد تركيب وضبط قالب الختم جزءًا مهمًا من عملية الختم. تؤثر جودة التركيب والتعديل بشكل مباشر على سلامة وإنتاج الأجزاء المعالجة. تؤثر صحة التركيب والتعديل بشكل مباشر على سلامة القالب والمعدات وعمال الختم.

(1) طريقة تركيب قالب الطمس (1)

مبدأ التثبيت العام للقالب على المكبس هو: أولاً تثبيت القالب العلوي على منزلق المكبس، ثم ضبط القالب السفلي وفقًا لموضع القالب العلوي. يجب إجراء التعديلات المقابلة للمكبس أثناء عملية تركيب القالب.

يمكن تقسيم تركيب قوالب الطمس إلى قوالب طمس غير موجهة وقوالب طمس موجهة.

1) تركيب قوالب التفريغ غير الموجهة

يعد تركيب قوالب الطمس غير الموجهة معقدًا نسبيًا. والطريقة هي كما يلي:

① التحضير لتركيب القالب. قبل تركيب القالب، يجب فحص المكبس والقالب. تشمل عناصر الفحص الرئيسية ما يلي:

• يجب أن يكون الضغط الاسمي للمكبس المحدد أكبر بمقدار 1.2-1.3 مرة من قوة معالجة القالب.
• يجب أن تتطابق مواضع فتحات (فتحات) التركيب في القالب مع مواضع فتحات (فتحات) المكبس.
• يجب أن يكون حجم فتحة الخردة على طاولة العمل بالمكبس أكبر من حجم المنتج والخردة. إذا سقطت الشُّغْلَة أو الخردة مباشرةً على طاولة العمل، يجب حجز مساحة للإزالة اليدوية.
• يجب أن يتطابق حجم طاولة العمل والسطح السفلي لمنزلق المكبس مع القالب المثبت، ويجب أن يكون هناك بعض الخلوص. بشكل عام، يجب أن تكون طاولة العمل الخاصة بالمكبس أكبر من حجم لوحة القالب بمقدار 50-70 مم.
• يجب أن يتطابق طول وقطر قضيب طرد القالب وقطره مع آلية الطرد في المكبس.

بالإضافة إلى ذلك ، يجب أن يكون المشغلون على دراية بالشكل ودقة الأبعاد والمتطلبات الفنية للأجزاء المراد تثقيبها ، وفهم مستندات العملية ذات الصلة بالأجزاء المثقوبة ومحتوى المعالجة للعملية الحالية ؛ أن تكون على دراية بنوع وهيكل ومبدأ العمل وخصائص استخدام قالب الطمس المستخدم. أخيرًا ، يجب تنظيف القالب وطاولة العمل في المكبس ، ويجب فحص حالة عمل المكبس.

② تحقق من ظروف تركيب القالب. يجب أن يتطابق الارتفاع المغلق للقالب مع ارتفاع تركيب المكبس. قبل تركيب القالب، يجب قياس ارتفاعه المغلق. قيمة الارتفاع المغلق H₀ يجب أن يستوفي القالب المتطلبات التالية:

H_دقيقة+10 مم ≤H₀≤H_{الحد الأقصى}-5 مم

الصيغة

• H₀-ارتفاع القالب المغلق (مم);
• H_{الحد الأقصى}-أقصى ارتفاع مغلق للمكبس (مم);
• H_دقيقة-أدنى ارتفاع مغلق للمكبس (مم).

إذا كان الارتفاع المغلق للقالب صغيرًا جدًا ولا يفي بالمتطلبات المذكورة أعلاه، يمكن إضافة وسادة أرضية إلى طاولة العمل في المكبس لتلبية المتطلبات المذكورة أعلاه قبل تركيب القالب، كما هو موضح في الشكل 48.

1-شعاع الطرد
2-كتلة تثبيت مقبض القالب 2-مقبض القالب
3-الوسادة
4-طاولة العمل 4-طاولة العمل

أهمية الأبعاد الأخرى الموضحة في الشكل هي:

• ن - ضربة العارضة الضاربة;
• M - المسافة بين العارضة الضاربة والسطح السفلي للمنزلق;
• ح - عمق فتحة مقبض القالب أو ارتفاع مقبض القالب;
• د - قطر فتحة مقبض القالب أو مقبض القالب;
• k×s - أبعاد سطح قاعدة المنزلق;
• L - المسافة من سطح طاولة العمل إلى سكة توجيه المنزلق;
• ل - مقدار تعديل ارتفاع القالب (تعديل الارتفاع المغلق);
• أ×ب - أبعاد اللوحة الخلفية;
• D - قطر فتحة اللوحة الخلفية;
• a₁×b₁ - أبعاد فتحة طاولة العمل;
• أ×ب - أبعاد طاولة العمل.

عندما يتم تركيب مجموعات متعددة من القوالب على نفس ماكينة الضغط للختم متعدد المحطات، يجب أن يكون ارتفاع الإغلاق لكل مجموعة من القوالب متماثلًا.

③ تركيب القالب. بعد الانتهاء من أعمال التحضير لتركيب كل قالب، تابع تركيب القالب وفقًا للخطوات التالية.

ضع القالب في منتصف ماكينة الضغط كما هو موضح في الشكل 49. يتم دعم القالبين العلوي والسفلي بواسطة كتل 3.

1-ورق مقوى صلب
2-الموت
3-المربع 3
4-شريط تمرير الماكينة 4 - الصحافة
5-الضربة 5
6-القالب العلوي
7-الجوز
8-صفيحة الضغط 8 - صفيحة الضغط
9-دعم الحديد
10-مسمار 10-T-مسمار

قم بفك الصامولة الموجودة على منزلق ماكينة الضغط 4، يدويًا أو باستخدام قضيب نقب، قم بتدوير دولاب الموازنة لماكينة الضغط لخفض منزلق ماكينة الضغط 4 حتى يلامس القالب العلوي 6 ويدخل مقبض القالب في فتحة مقبض القالب في منزلق ماكينة الضغط 4.

إذا كان منزلق ماكينة الضغط 4 الذي تم ضبطه إلى أدنى موضع وفقًا للمتطلبات المذكورة أعلاه لا يزال غير قادر على ملامسة القالب العلوي 6، فاضبط المسمار الموجود على قضيب توصيل ماكينة الضغط لجعل منزلق ماكينة الضغط 4 يلامس القالب العلوي 6. إذا كان تعديل قضيب التوصيل إلى أدنى نقطة لا يزال غير قادر على جعل منزلق ماكينة الضغط 4 لا يلامس القالب العلوي 6، فقم بإضافة كتل في أسفل القالب السفلي لرفع القالب السفلي حتى يلامس القالب العلوي.

بعد ضبط ارتفاع منزلق ماكينة الضغط 4، اربط مقبض القالب بمنزلق ماكينة الضغط 4.

④ ضبط فجوة القالب. بعد اكتمال تثبيت القالب على آلة الضغط، اضبط الفجوة بين المثقاب والقالب، أي ضع الورق المقوى الصلب 1 أو الصفيحة النحاسية بسماكة تعادل قيمة الفجوة أحادية الجانب بين المثقاب والقالب على حافة القطع للقالب 2، واستخدم طريقة النفق الخفيف لضبط الفجوة بين المثقاب والقالب لجعلها موحدة.

⑤ ثبت القالب. بعد ضبط الفجوة، أدخل البرغي T-المسمار 10 في فتحة طاولة ماكينة الضغط واربط القالب السفلي بماكينة الضغط بإحكام من خلال لوحة الضغط 8، والكتل 9، والصواميل 7. لاحظ أنه يجب تثبيت البراغي بشكل متناظر وبالتناوب.

⑥ تجربة القالب. بعد الانتهاء من جميع الأعمال المذكورة أعلاه، يمكن بدء تشغيل ماكينة الضغط لإجراء تشغيل تجريبي للقالب. أثناء التشغيل التجريبي، إذا كان الفجوة بين الثقب والقالب تحتاج إلى ضبط، قم بفك الصامولة 7 قليلاً، وقم بفك الصامولة 7، وقم بدق القالب السفلي برفق في اتجاه الضبط بمطرقة وفقًا لتوزيع فجوة المثقاب والقالب حتى تصبح الفجوة مناسبة.

⑦ الإنتاج الرسمي. بعد فحص قطعة العمل التي تم تشغيلها تجريبيًا والموافقة عليها من قبل موظفي الفحص الذاتي والفحص، يمكن البدء في الإنتاج الضخم.

2) طريقة تركيب قالب القطع الموجه

بالنسبة لقوالب القطع الموجهة، نظرًا لتوجيه أعمدة التوجيه وأكمام التوجيه، يكون التركيب والضبط أكثر ملاءمة وأسهل مقارنة بقوالب القطع غير الموجهة. النقاط الرئيسية للتركيب هي:

• وفقًا لمتطلبات تركيب قوالب القطع غير الموجهة، قم بإجراء الاستعدادات الفنية قبل تركيب القالب، وقم بتنظيف القالب وطاولة ماكينة الضغط، وافحص ماكينة الضغط.
• ضع القالب في حالة الإغلاق على طاولة ماكينة الضغط.
• افصل القالبين العلوي والسفلي، وادعم القالب العلوي بكتل خشبية أو مكواة دعم.
• اخفض منزلق ماكينة الضغط إلى النقطة الميتة السفلية واضبطها لتلامس المستوى العلوي للقالب العلوي للقالب كما هو موضح في الشكل 50.
• اربط القوالب العلوية والسفلية بشكل منفصل بمنزلق ماكينة الضغط وطاولة ماكينة الضغط. يجب تثبيت البراغي بشكل متناظر وبالتناوب. عند ضبط موضع منزلق ماكينة الضغط، تأكد من عدم بروز المثقاب عند أعلى نقطة توقف عند أعلى نقطة توقف، أو عدم نزول غلاف الموجه أكثر من ثلث طول عمود التوجيه.
• بعد تثبيت القالب بإحكام، قم بإجراء تشغيل تجريبي، وبعد نجاح التشغيل التجريبي انتقل إلى الإنتاج الرسمي.

(2) النقاط الرئيسية لتعديل قالب القطع

النقاط الرئيسية لتعديل قالب القطع هي:

1) ضبط عمق ملاءمة المثقاب والقالب

اضبط القوالب العلوية والسفلية لقالب القطع لضمان عمق الارتباط المناسب بين الأجزاء العاملة في القالب العلوي والسفلي. يجب ألا يكون عميقًا جدًا أو ضحلًا جدًا، بهدف إنتاج أجزاء مناسبة. بشكل عام، يضمن قالب القطع دخول المثقاب في القالب بعمق 0.5-1 مم، وبالنسبة لقوالب السبائك الصلبة، يجب ألا يتجاوز 0.5 مم. يتم تحقيق عمق ملاءمة المثقاب والقالب عن طريق ضبط طول قضيب توصيل ماكينة الضغط.

2) ضبط الفجوة بين المثقاب والقالب

يجب أن يضمن قالب القطع وجود فجوة موحدة حول المثقاب والقالب. ستؤثر الفجوات غير المناسبة أو غير المتساوية بشكل مباشر على جودة الأجزاء المختومة.

بالنسبة لقوالب قطع المكونات الموجهة، يكون التركيب والضبط مريحًا نسبيًا، طالما أن دقة حركة المكون الموجه مضمونة لأن التناسب بين المكونات الموجهة (مثل أعمدة التوجيه وأكمام التوجيه) دقيق نسبيًا، مما يضمن وجود فجوة تناسب موحدة بين القوالب العلوية والسفلية.

بالنسبة لقوالب القطع غير الموجهة، يمكن تبطين رقائق النحاس النقي أو الورق المقوى الصلب حول حافة القطع للقالب من أجل الضبط (سمك رقائق النحاس النقي أو الورق المقوى الصلب يعادل الفجوة أحادية الجانب بين المثقاب والقالب). عندما يتجاوز سمك الفراغ للجزء المختوم 1.5 مم، بسبب الفجوة الأكبر في القالب، يمكن استخدام طريقة التبطين المذكورة أعلاه للضبط.

بالنسبة لقوالب الطمس لقطع الشغل الرقيقة، يمكن ضبط القالب بواسطة عامل الختم من خلال ملاحظة حجم الفجوة حول المثقاب والقالب المتزاوجين. إذا تبين أن الفجوة بين المثقاب والقالب كبيرة نسبيًا في اتجاه معين، فيجب تثبيت القالب العلوي أولاً، ويجب فك القالب السفلي. ثم، باستخدام مطرقة، اضغط برفق على جانب القالب السفلي باتجاه الاتجاه الذي يجب تقليل الفجوة فيه. بعد التعديل المناسب، كرر مراقبة الفجوة حول المثقاب والقالب المتزاوج حتى تصبح موحدة.

بالنسبة لقوالب التثقيب ذات حواف القطع ذات الحواف المستقيمة، يمكن استخدام طريقة انتقال الضوء واختبار مقياس التثقيب لضبط الفجوة. عندما يتم توسيط المثقاب والقالب وتكون الفجوة موحدة، استخدم البراغي لتثبيت القالب في المكبس للتثقيب التجريبي.

بعد التثقيب التجريبي، افحص القِطع المثقوبة تجريبياً للتحقق من وجود نتوءات كبيرة وأسطح القطع الخشنة. إذا كانت غير مناسبة، قم بفك القالب السفلي واستمر في الضبط وفقًا للطريقة السابقة حتى تصبح الفجوة مناسبة.

ولتسهيل ضبط الفجوة لقوالب الطمس غير الموجهة في الإنتاج المستقبلي، يمكن استخدام طريقة ضغط صفيحة نحاسية نقية أو صفيحة ورقية صلبة بسماكة تساوي الفجوة أحادية الجانب للقالب والقالب في تجويف القالب مع المثقاب لتقليل عبء العمل في ضبط قالب الطمس.

3) ضبط جهاز تحديد المواقع

تتضمن مكونات تحديد موضع قالب الطمس بشكل أساسي دبابيس تحديد الموضع، وكتل تحديد الموضع، وألواح تحديد الموضع. عند ضبط قالب التقطيع، تحقق مما إذا كانت مكونات تحديد الموضع تفي بمتطلبات تحديد الموضع وما إذا كان تحديد الموضع موثوقًا به. إذا لم تكن مواضع مكونات تحديد الموضع غير مناسبة، فينبغي قصها أثناء الضبط، واستبدالها إذا لزم الأمر.

4) ضبط نظام التجريد

يتضمن تعديل نظام التعرية بشكل أساسي التحقق مما إذا كانت لوحة التعرية أو القاذف يعمل بسلاسة، وما إذا كانت نوابض التعرية ومرونة المطاط كافية، وما إذا كانت شوط التعرية كافية، وما إذا كانت فتحات الخردة غير معاقة، وما إذا كانت قضبان التثقيب وقضبان الدفع يمكنها تفريغ الأجزاء والنفايات بسلاسة. إذا تم العثور على أي أعطال، ينبغي إجراء التعديلات، وإذا لزم الأمر، ينبغي إجراء عمليات الاستبدال.

5. احتياطات لعمليات الطمس

تشتمل المعدات المستخدمة في الطمس بشكل أساسي على مكابس كرنك مختلفة. أثناء التشغيل، من الضروري أولاً أن تكون على دراية بأداء وخصائص المعدات المستخدمة وإتقان طرق تشغيلها. ثانيًا ، من المهم أيضًا فهم أداء وخصائص القالب المستخدم في الطمس والقدرة على تثبيته وضبطه. وبالإضافة إلى ذلك، عند إجراء عمليات الطمس يجب الانتباه إلى اتباع إجراءات التشغيل، مع مراعاة المتطلبات الرئيسية المتمثلة في النقاط التالية.

(1) المتطلبات قبل العمل

• جهز معدات وأدوات الحماية الشخصية التي سيتم استخدامها.
• تحقق من سجلات تسليم المناوبة، وانتبه إلى أي مشاكل لم يتم حلها من المناوبة السابقة.
• تحقق مما إذا كانت الأجزاء التي يسهل فكها على المعدات مشدودة أم لا.
• تحقق مما إذا كان الضغط في أنظمة النفط والغاز مناسبًا وما إذا كان هناك أي تسرب في خطوط الأنابيب.
• قم بتشحيم المعدات حسب الحاجة.
• مراجعة ملفات العمليات وكشوف مهام الإنتاج، بما في ذلك: التحقق من القوالب المستخدمة وحالة تركيبها، والتحقق من مواصفات المواد ودرجتها وكمية قطع الطمس وغيرها من العناصر ذات الصلة المحددة في ملفات العمليات.

(2) المتطلبات أثناء العمل

1) قم بتوصيل الطاقة، وبعد أن تدور دولاب الموازنة بشكل طبيعي، اجعل المكبس يعمل فارغًا عدة مرات للتحقق مما إذا كان القابض والفرامل ونظام التحكم حساسًا وموثوقًا؛ تحقق مما إذا كانت أجهزة السلامة فعالة؛ وفي الوقت نفسه، لاحظ ما إذا كان القالب يعمل بشكل طبيعي.

2) اختبر عدة قطع عمل، وقم بإجراء الفحص الذاتي واطلب من المفتش فحصها. لا تتابع الإنتاج العادي إلا إذا كانت مؤهلة.

3) أثناء العمل، في حالة حدوث مشاكل في الجودة أو التشغيل غير الطبيعي للمكبس أو خلل في أدوات التحكم أو الاستجابة غير الحساسة للقابض والفرامل، أوقف الماكينة على الفور. يمنع منعًا باتًا تشغيل الماكينة مع وجود أعطال.

(3) المتطلبات بعد الانتهاء من العمل

• قم بفصل القابض وإيقاف تشغيل الطاقة.
• نظف مكان العمل، وامسح المكبس والعفن، وضع الزيت الواقي حسب الحاجة.
• قم بتسجيل تفاصيل تسليم المناوبة بعناية.

6. العيوب الشائعة في قطع الطمس والحلول

تشمل العيوب الشائعة في قطع الطمس النتوءات الكبيرة والأسطح المشوهة. قد تكون هذه العيوب ناتجة عن مشاكل في مادة الطمس أو تعديل أو مشاكل في قالب الطمس أو إهمال التشغيل. يجب وضع الحلول بناءً على تحليل دقيق لأسباب العيوب. ارجع إلى الجدول 7 للاطلاع على العيوب الشائعة وحلول قطع الطمس.

الجدول 7 العيوب الشائعة وحلول قطع الطمس الشائعة

رابعاً. قطع الغاز

يستخدم القطع بالغاز الطاقة الحرارية لشعلة الأكسجين والأسيتيلين أو لهب الغاز المسيل للأكسجين لتسخين منطقة القطع في قطعة العمل إلى درجة حرارة معينة ثم يرش تيار غاز قطع عالي السرعة لجعل المعدن يحترق ويطلق الحرارة، وبالتالي تحقيق القطع.

يتميز القطع بالغاز بمزايا الراحة والقدرة القوية على التكيف. ويمكنه تحقيق قطع جميع سماكات وأنواع الفولاذ الكربوني، بما في ذلك ألواح الصلب والفولاذ الهيكلي. بالإضافة إلى ذلك، يوفر القطع بالغاز تكاليف إنتاج منخفضة.

يتم تصنيف القطع بالغاز حسب اللهب المختلف الذي تولده غازات القطع، مثل القطع بلهب الأكسجين والأسيتيلين والقطع بغاز البترول المسال بالأكسجين. وبناءً على طرق التشغيل، يتم تقسيمها إلى القطع اليدوي بالغاز، والقطع بالغاز شبه الأوتوماتيكي، والقطع بالغاز الأوتوماتيكي باستخدام الحاسب الآلي. قطع الغاز اليدوي بغاز الأكسجين والأسيتيلين هو الطريقة الأكثر استخدامًا على نطاق واسع في معالجة الصفائح المعدنية.

1. معدات وأدوات قطع الغاز

تختلف المعدات والأدوات المستخدمة في القطع بالغاز اختلافًا طفيفًا حسب نوع الغاز القابل للاحتراق المستخدم. وتتكون معدات قطع اللهب بالأكسجين والأسيتيلين من أسطوانة أكسجين ومنظم أكسجين، وأسطوانة أسيتيلين ومنظم أسيتيلين، ومانع ارتداد الوميض، وشعلة، كما هو مبين في الشكل 51.

1-قطعة العمل
2-التورش
3-الخرطوم
4-مانع الارتداد
5-منظم الأسيتيلين 5 - منظم الأسيتيلين
6-منظم الأكسجين 6 - منظم الأكسجين
7-أسطوانة الأكسجين
8-اسطوانة الأسيتيلين

(1) أسطوانة الأكسجين وأسطوانة الأسيتيلين

اسطوانة الأكسجين عبارة عن حاوية أسطوانية لتخزين الأكسجين عالي الضغط ومطلية باللون الأزرق الفاتح للتعرف عليها. ويبلغ أقصى ضغط لها 16.7 ميجا باسكال، ويبلغ حجمها حوالي 40 لتراً وسعة الغاز فيها حوالي 6 أمتار³. أسطوانة الأكسجين عبارة عن وعاء عالي الضغط ينطوي على مخاطر الانفجار، مما يتطلب احتياطات السلامة أثناء الاستخدام. يجب التعامل معها بحذر لتجنب الاهتزازات والصدمات الشديدة، وإبقائها على بعد أكثر من 5 أمتار من اللهب المكشوف أو مصادر الحرارة أثناء التشغيل.

في الصيف، يجب حماية أسطوانات الأكسجين من التعرض لأشعة الشمس، وفي الشتاء، يجب عدم إذابة الصمامات المجمدة بالنار بل بالماء الساخن. يجب عدم استنفاد الأكسجين الموجود في الأسطوانة بالكامل؛ يجب الحفاظ على الضغط المتبقي بين 98-196 كيلو باسكال لمنع دخول غازات أخرى والانفجارات المحتملة.

أسطوانات الأسيتيلين هي حاويات متخصصة لتخزين ونقل الأسيتيلين. وهي تشبه اسطوانات الأكسجين ولكنها أقصر قليلاً (1.12 متر) وقطرها أكبر (250 مم). السطح مطلي باللون الأبيض، مع وضع علامة "أسيتيلين" باللون الأحمر. ولضمان التخزين المستقر والآمن للأسيتيلين، يتم ملء الأسطوانة بمادة مسامية مبللة بالأسيتون.

يجب إبقاء اسطوانات الأسيتيلين في وضع مستقيم أثناء المناولة والتحميل والتفريغ والاستخدام، ويجب ألا توضع على الأرض. يتطلب استخدام الأسيتيلين منظم ضغط، ويحظر الاستخدام المباشر.

(2) المنظم.

المنظم هو جهاز يخفض الغاز عالي الضغط إلى غاز منخفض الضغط. وتتمثل وظيفته في تقليل ضغط الغاز عالي الضغط من الأسطوانة إلى ضغط التشغيل المطلوب والحفاظ على استقرار الضغط.

يوضح الشكل 52 المبدأ الهيكلي للمنظم أحادي المرحلة. يؤدي تدوير برغي الضبط 1 في اتجاه عقارب الساعة إلى فتح صمام التحكم في الضغط 8، مما يسمح بتدفق الغاز عالي الضغط من الأسطوانة من حجرة الضغط العالي 7 عبر صمام التحكم في الضغط 8 إلى حجرة الضغط المنخفض 12. يتمدد الغاز، مما يقلل الضغط إلى ضغط العمل، ثم يخرج من المخرج 11.

1-برغي التعديل 1-برغي التعديل
2-الربيع العامل
3-الحجاب الحاجز المرن
4-قضيب ناقل الحركة 4 - ناقل الحركة
5-مقياس الضغط العالي 5-مقياس الضغط العالي
6-الزنبرك الإضافي
7-غرفة الضغط العالي 7-غرفة الضغط العالي
8-صمام التحكم في الضغط 8-صمام التحكم في الضغط
9-صمام الأمان 9-صمام الأمان
10-مقياس الضغط المنخفض 10 - مقياس الضغط المنخفض
11-المخرج
12-غرفة الضغط المنخفض

يتم ضبط ضغط العمل عن طريق تغيير موضع برغي الضبط 1. يضمن نابض العمل 2 والنابض الإضافي 6 إمكانية فتح صمام التحكم في الضغط 8 تلقائيًا والحفاظ على التوازن مع انخفاض ضغط الأسطوانة تدريجيًا، مما يحافظ على استقرار ضغط العمل.

يجب أن تكون منظمات الأكسجين وغاز الأسيتيلين المذاب منظمات متخصصة تتناسب مع خصائص كل غاز.

(3) شعلة وخرطوم.

تتمثل وظيفة الشعلة في مزج الأكسجين والأسيتيلين بالنسب الصحيحة لتشكيل لهب مسخن مسبقًا، ورش الأكسجين عالي الضغط على قطعة العمل التي يتم قطعها، مما يتسبب في احتراق المعدن في نفاثة الأكسجين وانفجاره وتشكيل القطع.

تنقسم شعلة القطع إلى نوعين، نوع نفاث ونوع متساوي الضغط، وفقًا لطرق الخلط المختلفة للأكسجين والأسيتيلين، كما هو موضح في الشكل 53. ومن بين هذين النوعين، فإن شعلة القطع من النوع النفاث هي الأكثر استخدامًا وهي مناسبة للضغط المنخفض أو غاز الأسيتيلين متوسط الضغط. يسرد الجدول 8 النماذج والمعلمات الشائعة لشعلة القطع من النوع النفاث.

أ) مبدأ وشكل النوع النفاث
ب) شكل من أشكال الضغط المتساوي
1-فوهة القطع 1 - فوهة القطع
2، 9-أنبوب الخلط
3 - أنبوب نفاث 3
4-الفوهة
5، 10-صمام الأكسجين
6-قناة الأكسجين 6 - قناة الأكسجين
7-قناة الأسيتيلين
8-صمام الأسيتيلين

الجدول 8 النماذج والمعلمات الشائعة لشعلة القطع من النوع النفاث

ملاحظة: في رقم الطراز، يمثل G شعلة القطع، ويمثل الرقم 0 شعلة القطع اليدوي، ويمثل الرقم 1 النوع النفاث، وتمثل الأرقام التالية السُمك الأقصى (مم) للفولاذ منخفض الكربون للقطع بالغاز.

يوضح الشكل 53 أ شعلة القطع من النوع النفاث. تستخدم شعلة القطع من النوع النفاث أنبوبًا نفاثًا ثابتًا، وباستبدال فوهات القطع بأقطار ثقوب أكسجين مختلفة، يمكنها تلبية احتياجات قطع الشغل ذات السماكات المختلفة. ويستخدم على نطاق واسع في الإنتاج.

عند العمل، يدخل الأكسجين المسخن مسبقًا إلى حجرة الخلط بسرعة عالية، ويسحب غاز الأسيتيلين المحيط ويشكل خليطًا بنسبة معينة، والذي يتم رشه من فوهة القطع. بعد الاشتعال، يشكل لهب التسخين المسبق. ثم يخرج الأكسجين القاطع من الفتحة المركزية لفوهة القطع من خلال أنبوب الأكسجين، مما يشكل تدفق أكسجين القطع عالي السرعة.

يوضح الشكل 53ب شعلة القطع من نوع الضغط المتساوي. يتم إدخال الأسيتيلين وأكسجين التسخين المسبق وأكسجين القطع في شعلة القطع من النوع المتساوي الضغط في فوهة القطع من خلال أنابيب منفصلة. يبدأ أكسجين التسخين المسبق والأسيتيلين في الاختلاط في فوهة القطع، وبعد أن يتم رشهما وإشعالهما، ينتجان لهب التسخين المسبق. وهو مناسب لغاز الأسيتيلين متوسط الضغط ويتميز بلهب مستقر وليس عرضة للارتجاع الوامض.

الخرطوم المطاطي المستخدم في نقل الأكسجين أو غاز الأسيتيلين أو غاز البترول المسال إلى شعلة القطع مصنوع من المطاط عالي الجودة مع قماش منسوج أو ألياف قطنية. ضغط العمل المسموح به لخرطوم الأكسجين هو 1.5 ميجا باسكال، وقطر الخرطوم 8 مم؛ وضغط العمل المسموح به لخرطوم الأسيتيلين هو 0.5 ميجا باسكال، وقطر الخرطوم 10 مم. لسهولة التعرف على خرطوم الأكسجين باللون الأحمر، وخرطوم الأسيتيلين باللون الأخضر.

2. تقنيات تشغيل القطع بالغاز

يمكن إجراء القطع العام بالغاز وفقًا للخطوات والطرق التالية:

(1) التحضير قبل قطع الغاز.

تنظيف بقع الزيت والصدأ على سطح قطعة العمل، ورفع قطعة العمل إلى ارتفاع معين، مع ترك فجوة معينة أسفل قطعة العمل لتسهيل طرد خبث الأكسيد.

ثم، تحقق من شكل خط تدفق أكسجين القطع. أثناء الفحص، قم بإشعال شعلة القطع وضبط نسبة خليط الأكسجين والأسيتيلين لجعل لهب التسخين المسبق لهبًا محايدًا. إن أبسط الطرق وأكثرها عملية للحكم على طبيعة لهب الأوكسي أسيتيلين هو مراقبة شكله.

طول اللهب المحايد معتدل، وله ثلاثة أجزاء متميزة: قلب اللهب واللهب الداخلي واللهب الخارجي (انظر الشكل 54أ)؛ أما اللهب المختزل فهو أطول وأكثر سطوعًا، واللهب الداخلي أكثر بروزًا (انظر الشكل 54ب)؛ أما اللهب المؤكسد فهو أقصر، ولا يوجد حد فاصل واضح بين اللهب الداخلي واللهب الخارجي، ويكون السطوع أكثر قتامة (انظر الشكل 54ج).

1-قلب اللهب
2-اللهب الداخلي
3-اللهب الخارجي

بعد ضبط لهب التسخين المسبق على لهب محايد، حرر أكسجين القطع مرارًا وتكرارًا واضبط صمام ضبط الخليط لضمان بقاء لهب الأوكسي أسيتيلين محايدًا أثناء عملية القطع. راقب شكل تدفق هواء القطع (المعروف باسم خط الهواء) من مختلف الجوانب، مما يتطلب أن يكون منتظمًا وأسطوانيًا واضحًا. وبخلاف ذلك، أوقف تشغيل الأسيتيلين والأكسجين واستخدم إبرة تنظيف لتنظيف فوهة القطع حتى يتم الحصول على تدفق هواء القطع القياسي.

(2) قطع الغاز.

في حالة بدء القطع من حافة الصفيحة الفولاذية، قم بالتسخين المسبق لحافة الصفيحة أولاً. عندما تتحول نقطة التسخين المسبق إلى اللون الأحمر قليلاً، حرّك مركز شعلة التسخين المسبق خارج الحافة، وافتح ببطء صمام أكسجين القطع، ولاحظ تطاير الخبث المنصهر المؤكسد مع تدفق الأكسجين عند القطع. عندما ينتهي القطع، حرّك شعلة القطع ببطء لمواصلة القطع، كما هو موضح في الشكل 55.

أ)، ب) التسخين المسبق
ج) العودة إلى الوراء وإطلاق الأكسجين
د) بدء القطع

إن سرعة القطع يجب تحديدها وفقًا لسُمك الصفيحة الفولاذية ومتطلبات جودة سطح القطع.

في العمل الفعلي، هناك طريقتان لتحديد ما إذا كانت سرعة القطع مناسبة: مراقبة تخطيط سطح القطع. إذا كان التصدع منتظمًا وكان السحب الخلفي ضئيلًا، فهذا يشير إلى أن سرعة القطع مناسبة؛ أثناء عملية القطع، راقب القطع من الجزء العلوي على طول اتجاه تدفق هواء القطع. إذا كانت سرعة القطع مناسبة، فيجب أن يكون تدفق الهواء في موقع القطع سلسًا دون انحناء واضح.

وللاستفادة الكاملة من لهب التسخين المسبق وتحسين الكفاءة أثناء القطع، يمكن إمالة فوهة القطع إلى الخلف بمقدار 0 درجة ～ 30 درجة في الاتجاه المعاكس لتقدم القطع وفقًا لسمك الصفيحة الفولاذية التي يتم قطعها؛ فكلما كانت الصفيحة الفولاذية أرق، زادت الزاوية، كما هو موضح في الشكل 56.

إذا كانت هناك حاجة إلى عمل ثقب في موضع معين في منتصف الصفيحة الفولاذية، فيجب الانتباه إلى التحكم في مسافة وزاوية فوهة القطع من الصفيحة الفولاذية عند فتح أكسجين القطع لتجنب تناثر الخبث الذي يسد فوهة القطع، كما هو موضح في الشكل 57.

أ) التسخين المسبق
ب) رفع فوهة القطع
ج) بدء قطع الأكسجين، وتحريك الشعلة إلى الخلف
د) إمالة المصباح

وضعية الإمساك بالمشعل أثناء القطع بالغاز هي: أمسك مقبض المشعل باليد اليمنى، وادعم صمام ضبط أكسجين القطع بالإبهام والسبابة والأصابع الوسطى من اليد اليسرى. سواء كنت واقفًا أو جالسًا في وضع القرفصاء، حافظ على مركز ثقل ثابت، أرخِ عضلات الذراع، تنفس بشكل طبيعي، أمسك الشعلة بثبات، وحرّك كلا الذراعين ببطء وفقًا لمتطلبات سرعة القطع أو اتبع حركة الجسم. يجب أن يكون الجسم الرئيسي للشعلة موازيًا للسطح العلوي للجسم الذي يتم قطعه.

أثناء عملية القطع، غالبًا ما تحدث نيران عكسية بسبب عدم كفاية إمدادات الأكسجين أو غاز الأسيتيلين، أو بسبب الخبث الذي يسد فوهة القطع، أو بسبب ارتفاع درجة حرارة رأس الفوهة. في هذه الحالة، يجب إغلاق مصدر الغاز على وجه السرعة. التسلسل الصحيح هو: أغلق أولاً صمام غاز الأسيتيلين لقطع مصدر الغاز القابل للاشتعال، ثم أغلق صمام الغاز المختلط. بعد تحديد السبب ومعالجته، قم بإعادة الإشعال ومواصلة العمل.

(3) نهاية قطع الغاز.

بعد القطع حتى نقطة النهاية، أغلق صمام أكسجين القطع وارفع الشعلة في نفس الوقت. إذا لم تكن هناك حاجة لمزيد من الاستخدام، أغلق أولاً صمام غاز الأسيتيلين وأخيرًا أغلق صمام ضبط الغاز المختلط. قم بفك برغي ضبط منظم الضغط، وأغلق صمامات غاز الأسيتيلين وصمامات أسطوانة الأكسجين. بعد الانتهاء من العمل، قم بإزالة الشعلة ومنظم الضغط وتخزينهما بشكل صحيح، ثم قم بلف الخراطيم المطاطية للأسيتيلين والأكسجين وتنظيف موقع العمل.

3. قطع الفولاذ منخفض الكربون بالغاز

يُستخدم القطع بغاز الأكسجين والأسيتيلين بلهب الأكسجين بشكل أساسي لقطع الفولاذ منخفض الكربون والفولاذ منخفض السبائك. ويستخدم على نطاق واسع لقطع ألواح الصلب والمقاطع الجانبية لإعداد المواد وشطف اللحامات قبل اللحام وقطع مختلف الألواح المعقدة الشكل.

(1) قطع ألواح الصلب بالغاز

يمكن للقطع بغاز لهب الأكسجين والأسيتيلين أن يقطع ألواح الفولاذ منخفض الكربون بسماكات مختلفة، وطرق التشغيل مختلفة.

1) القطع بالغاز لألواح الصلب بسمك 4 ~ 25 مم.

لقطع الألواح الفولاذية بسماكة 4 ~ 25 مم بالغاز، يمكن اختيار شعلة القطع من النوع G01-100. أثناء إعداد المواد، تأكد من أن طول تدفق هواء القطع (خط الرياح) يتجاوز 1/3 من سمك اللوح الذي يتم قطعه. تكون المسافة بين فوهة القطع وقطعة القطع مساوية تقريبًا لطول قلب اللهب زائد 2 ~ 4 مم. لتحسين كفاءة القطع، يمكن إمالة فوهة القطع إلى الخلف بزاوية 20 درجة ～ 30 درجة أثناء القطع بالغاز.

2) القطع بالغاز لألواح الصلب الرقيقة.

لقطع ألواح الصلب الرقيقة بالغاز، غالبًا ما يتم اختيار شعلة القطع من النوع G01-30 وفوهة القطع رقم 2. لتحقيق نتائج أفضل، يجب أن تكون طاقة لهب التسخين المسبق صغيرة، ويجب أن تكون فوهة القطع مائلة في الاتجاه المعاكس للتقدم وتشكل زاوية 25 درجة ～ 45 درجة مع اللوح الفولاذي، ويجب أن تكون المسافة بين فوهة القطع وسطح قطعة القطع 10 ～ 15 مم، ويجب أن تكون سرعة القطع بأسرع ما يمكن.

3) القطع بالغاز للصفائح الفولاذية السميكة.

عند قطع ألواح الفولاذ السميكة بالغاز، ابدأ أولاً بالتسخين المسبق عند زاوية حافة قطعة القطع (انظر الشكل 58 أ). بمجرد التسخين المسبق إلى درجة حرارة القطع، قم بزيادة أكسجين القطع تدريجيًا وقم بإمالة فوهة القطع نحو قطعة القطع (انظر الشكل 58 ب). بعد اختراق حافة قطعة القطع بالكامل، قم بزيادة تدفق أكسجين القطع واجعل فوهة القطع عمودية على سطح قطعة القطع. في نفس الوقت، حرّك فوهة القطع على طول خط القطع. يجب أن تكون سرعة القطع بطيئة، ويجب أن تؤدي فوهة القطع تأرجحًا عرضيًا على شكل هلال (انظر الشكل 58 ج).

4) قطع الثقوب في ألواح الصلب.

عند قطع المكونات من نوع حلقة الحافة بالغاز، نظرًا لاستحالة بدء القطع من حافة الصفيحة، يجب أن تبدأ عملية القطع من منتصف الصفيحة الفولاذية. بعد إنشاء ثقب في الصفيحة الفولاذية، اتبع خط القطع للقطع.

تظهر طريقة ثقب ثقب في الصفيحة الفولاذية في الشكل 59. أولاً، سخن أولاً المنطقة التي تحتاج إلى ثقب على الصفيحة الفولاذية، وأمسك فوهة القطع بشكل عمودي على الصفيحة الفولاذية (انظر الشكل 59أ)، وبمجرد تسخينها إلى درجة حرارة القطع، ارفع فوهة القطع على بعد 15 مم تقريبًا من الصفيحة الفولاذية (انظر الشكل 59ب)، ثم افتح صمام أكسجين القطع ببطء وقم بإمالة فوهة القطع قليلاً (انظر الشكل 59ج).

أ) التسخين المسبق
ب) ارفع فوهة القطع
ج) افتح صمام أكسجين القطع ببطء

أثناء عملية ثقب الثقب بالكامل، احرص على عدم مواجهة سطح الصفيحة الفولاذية لتجنب التعرض للحرق بالخبث المتناثر.

5) القطع بالغاز للصفائح الفولاذية متعددة الطبقات.

عند قطع عدة صفائح فولاذية متعددة الطبقات بالغاز بنفس الشكل، غالبًا ما يتم تكديس الصفائح الفولاذية معًا لإكمال قطع عدة صفائح في وقت واحد. بالنسبة لقطع الألواح الفولاذية متعددة الطبقات، يجب ضغط الألواح معًا بإحكام، لذا يلزم وجود جهاز ضغط (انظر الشكل 60 أ)، ويجب تنظيف الصدأ والأوساخ على سطح اللوح الفولاذي.

يجب تحريك الطبقة العليا من ألواح الصلب إلى الخارج قليلاً (انظر الشكل 60 ب) لتسهيل بدء القطع بالغاز. يجب تحديد معلمات القطع وفقًا للسمك الكلي للصفائح الفولاذية متعددة الطبقات. لتجنب الذوبان المفرط للطبقة العليا من الألواح الفولاذية، يمكن استخدام صفيحة فولاذية مسطحة كلوح غطاء للقطع.

(2) قطع الأنابيب الفولاذية بالغاز

أثناء قطع الأنابيب الفولاذية بالغاز، يجب أن يكون لهب التسخين المسبق عموديًا على سطح الأنبوب الفولاذي. وبمجرد القطع بالكامل، قم بإمالة فوهة القطع تدريجيًا حتى تصبح قريبة من اتجاه المماس لمادة الأنبوب، ثم استمر في القطع.

يوضح الشكل 61أ قطع الأنبوب الفولاذي الثابت بالغاز، بدء التسخين المسبق من الجانب السفلي لمادة الأنبوب (من الأسفل) في الاتجاه المشار إليه بالرقم 1 في الشكل. عند القطع إلى الجزء العلوي من مادة الأنبوب، أغلق أكسجين القطع، وحرّك الشعلة إلى الجانب السفلي من مادة الأنبوب مرة أخرى، واستمر في القطع في الاتجاه المشار إليه بالرقم 2 في الشكل.

يوضح الشكل 61ب قطع مادة الأنبوب الدوارة بالغاز. ابدأ التسخين المسبق من جانب الأنبوب الفولاذي واقطع على طول اتجاه القطع الموضح في الشكل. بعد قطع مقطع، توقف مؤقتًا، وقم بتدوير مادة الأنبوب قليلاً، ثم تابع القطع. يمكن قطع مواد الأنابيب ذات القطر الأصغر في 2-3 محاولات، بينما قد تتطلب مواد الأنابيب ذات القطر الأكبر عدة محاولات، ولكن كلما قل عدد المحاولات كان ذلك أفضل.

(3) قطع الفولاذ المستدير بالغاز

لقطع الفولاذ المستدير بالغاز، ابدأ التسخين المسبق من جانب واحد من الفولاذ المستدير. يجب أن يكون لهب التسخين المسبق عموديًا على سطح الفولاذ المستدير. في بداية القطع بالغاز، افتح صمام أكسجين القطع في نفس الوقت وأدر فوهة القطع لتكون عمودية على الأرض. بمجرد أن يتم قطع الفولاذ المستدير، حرّك فوهة القطع للأمام وقم بعمل تأرجح أفقي طفيف.

من الأفضل إكمال قطع الفولاذ المستدير دفعة واحدة. إذا كان قطر الفولاذ المستدير كبيرًا ولا يمكن قطعه في محاولة واحدة، فيمكن استخدام طريقة القطع بالتجزئة كما هو موضح في الشكل 62. تشير الأرقام الواردة في الشكل إلى تسلسل القطع أثناء القطع التجزيئي للفولاذ المستدير.

(4) القطع الغازي للحزم I-العوارض

عند قطع العارضة I-beam بالغاز، فإن المبدأ هو القطع من الأسفل إلى الأعلى، كما هو موضح في الشكل 63. بهذه الطريقة، لن تسقط المواد المتبقية وتتلف القطع أو تتسبب في حوادث أخرى. أثناء القطع بالغاز، يجب أن تكون فوهة القطع عمودية على خط القطع.

1-إكمال جانب واحد من الحافة السفلية والشبكة في قطع واحد
2-قطع الغاز على الجانب الآخر من الحافة السفلية
3-أخيرًا، قطع الغاز الشفة العلوية بالغاز

(5) القطع الغازي للقنوات الفولاذية

عند قطع فولاذ القناة بالغاز على طول خط مستقيم، يجب أن تكون فوهة القطع عمودية على سطح القطع (انظر الشكل 64 أ). بالنسبة للقطع المائل، يجب أن تكون فوهة القطع عمودية على الشبكة، وبالنسبة للقطعتين الأخريين، يجب أن تتبع الفوهة اتجاه الخط المائل على الشبكة للقطع بالغاز (انظر الشكل 64 ب).

(6) القطع الغازي لأخاديد اللحام بالغاز

بالمقارنة مع القطع العام بالغاز، يجب أن يكون القطع بالغاز لأخاديد اللحام أسرع قليلاً، مع قوة لهب تسخين أعلى وضغط أكسجين قطع أعلى قليلاً. يوضح الشكل 65 أ الشكل المستخدم لقطع الأخاديد بالغاز في الألواح والأنابيب الفولاذية، بينما الطريقة في الشكل 65 ب تستخدم بشكل أساسي لقطع الأخاديد في الأنابيب.

عند استخدام الطريقة الموضحة في الشكل 65 ب لقطع أخاديد الأنابيب بالغاز، تكون قوة لهب التسخين المسبق أقل مما هي عليه عند استخدام الطريقة الموضحة في الشكل 65 أ، مما يمنع احتراق الحافة غير الحادة.

4. احتياطات لعمليات القطع بالغاز

الأسيتيلين المستخدم في القطع بالغاز هو غاز قابل للاشتعال والانفجار، بينما الأكسجين هو غاز ذو تأثير قوي داعم للاحتراق وضغط أعلى. اسطوانات الأكسجين وأسطوانات الأسيتيلين ومولدات الأسيتيلين كلها أوعية ضغط تشكل مخاطر معينة أثناء النقل والتخزين والاستخدام.

وعلاوة على ذلك، نظرًا لاستخدام اللهب المكشوف أثناء القطع بالغاز، تكون درجة الحرارة مرتفعة، وتتناثر كمية كبيرة من الخبث المنصهر حولها، مما يزيد من خطر نشوب حريق وانفجار. لذلك، يجب إيلاء اهتمام خاص للسلامة والإنتاج الحضاري أثناء عمليات القطع بالغاز.

من ناحية أخرى، ترتبط جودة الأجزاء المقطوعة في القطع بالغاز ارتباطًا وثيقًا باختيار معلمات عملية القطع ووضعية التشغيل اليدوي. لضمان جودة الأجزاء المقطوعة، يجب الانتباه أيضًا إلى اختيار مواصفات عملية القطع بالغاز أثناء عمليات القطع بالغاز.

(1) احتياطات السلامة لعمليات القطع بالغاز

لضمان السلامة أثناء عمليات القطع بالغاز، يجب مراعاة الاحتياطات الرئيسية التالية:

1) يجب أن تفي منطقة العمل في قطع الغاز بمتطلبات السلامة وأن تكون مجهزة بالمرافق اللازمة لمكافحة الحرائق. يجب أن تكون المنطقة خالية من المواد القابلة للاشتعال والانفجار وجيدة التهوية وأن تحافظ على مستوى معين من الرطوبة. يُمنع منعًا باتًا أن تتلامس نفاثات القطع والخبث المنصهر بشكل مباشر مع أسطح الأسمنت. يجب إبقاء مولد الأسيتيلين وأسطوانات الأسيتيلين وأسطوانات الأكسجين على مسافة آمنة من منطقة العمل، عادةً 10 أمتار أو أكثر.

2) يجب أن تكون الألواح أو المقاطع الفولاذية التي يتم قطعها في منطقة العمل مرتبة بعناية وموضوعة بشكل مستقر. وينبغي أن يكون هناك قدر معين من المساحة خلف منطقة القطع لتسهيل تصريف الخبث المنصهر ومنع تراكم الأسيتيلين الذي يمكن أن يسبب انفجاراً.

يجب تنظيف الخردة والخبث المتبقي المتولد بعد القطع على الفور. أثناء التشغيل، يجب أن يكون اتجاه توزيع مانعات الاحتراق العكسي وخراطيم الأكسجين والأسيتيلين معقولاً أثناء التشغيل لمنع اشتعالها بالخبث المنصهر أو سحقها بواسطة الأجزاء المقطوعة.

3) يجب أن تكون أجهزة ومعدات السلامة المستخدمة في قطع الغاز آمنة وموثوقة. فعلى سبيل المثال، ينبغي أن تكون أجهزة منع الاحتراق العكسي حساسة وفعالة، وينبغي أن تكون مخفضات الضغط دقيقة وأن تتم معايرتها بانتظام. وينبغي أن تكون أسطوانات الأكسجين وأسطوانات الأسيتيلين ذات مواقع ثابتة في أماكنها وأن تكون مرتبة بشكل أنيق ومثبتة بأقواس خاصة لمنع الانزلاق أو التدحرج.

4) يجب أن يكون المشغلون مدربين ومؤهلين قبل القيام بأعمال القطع بالغاز ويجب أن يتبعوا بدقة إجراءات التشغيل الآمن للقطع بالغاز. يُحظر تمامًا الاستخدام غير المصرح به لأدوات ومعدات القطع بالغاز من قبل الآخرين. أثناء التشغيل، يجب أن تكون معدات الحماية الشخصية (مثل نظارات اللحام بالغاز، وملابس العمل، وقفازات اللحام، وأحذية العزل اللازمة، والحراسات، وما إلى ذلك) نظيفة وكاملة.

(2) احتياطات الجودة لعمليات قطع الغاز

لضمان جودة الأجزاء المقطوعة أثناء عمليات القطع بالغاز، يجب أيضًا مراعاة الاحتياطات التالية:

1) يجب اختيار المواصفات المناسبة لشعلة القطع والفوهة بناءً على سُمك الصفيحة أو المقطع الفولاذي الذي يتم قطعه.

2) اختيار مواصفات عملية القطع بالغاز بشكل صحيح. عند القطع باستخدام لهب الأكسجين والأسيتيلين، تكون المسافة بين الفوهة وسطح قطعة العمل بشكل عام من 3 إلى 5 مم، وبالنسبة للألواح الرقيقة التي يقل سمكها عن 4 مم، يتم اختيار مسافة 10 إلى 15 مم. يظهر ضغط الغاز للقطع اليدوي في الجدول 9. يوضح الجدول 10 زاوية ميل الفوهة بالنسبة لسطح قطعة العمل.

الجدول 9 ضغط الغاز للقطع اليدوي

الجدول 10 زاوية ميل الفوهة بالنسبة لسطح قطعة العمل

أثناء القطع بالغاز، يمكن أن يتسبب ضغط الأكسجين المنخفض للغاية في احتراق غير كامل للمعدن، مما يقلل من سرعة القطع ويسبب التصاق الخبث بين عمليات القطع. من ناحية أخرى، يمكن أن يتسبب ضغط الأكسجين المرتفع بشكل مفرط في أن يعمل الأكسجين الزائد كمبرد، مما يؤدي إلى سطح غير مستوٍ للقطع.

الطول الأمثل لنفث الأكسجين القاطع هو حوالي 500 مم مع محيط واضح، مما يضمن نفخ الخبث بسلاسة وقطع نظيف بحواف حادة. وبخلاف ذلك، يحدث التصاق خطير للخبث وعرض قطع غير متساوٍ.

3) يجب استخدام الأكسجين النقي للقطع. إذا كانت درجة النقاء أقل من 98%، فإن الشوائب الموجودة في الأكسجين مثل النيتروجين سوف تمتص الحرارة أثناء القطع، مما يشكل أغشية مركبة أخرى على سطح القطع، مما يعيق احتراق المعدن، ويقلل من سرعة القطع، ويزيد من استهلاك الأكسجين.

4) يجب إزالة التكلس الكيميائي من الألواح المراد قطعها لإزالة أي طبقة أكسيد؛ وإلا فقد يحدث تفاعل عكسي، مما يؤثر على جودة القطع.

5) بالنسبة للفولاذ الحساس للتصلب، يجب أن تخضع حواف القطع بالغاز لفحص التشقق السطحي واختبار الصلابة وفقًا للوائح ذات الصلة. إذا كانت درجة الحرارة البيئية منخفضة أثناء القطع بالغاز، قم بتسخين منطقة القطع قبل القطع.

يتم تقييم جودة سطح القطع بالغاز بناءً على تسطيح سطح القطع، وعمق علامات القطع، والحد الأدنى للمسافة بين الشقوق. بالإضافة إلى ذلك، تعد انحرافات الأبعاد من مشكلات الجودة الشائعة في القطع بالغاز. يسرد الجدول 11 العيوب الشائعة في أسطح القطع بلهب الأكسجين والأسيتيلين وأسبابها.

الجدول 11 عيوب سطح القطع بلهب الأوكسي أسيتيلين وأسبابها

(3) شروط قطع المعادن بالغاز

لا يمكن قطع جميع المعادن باستخدام القطع بالغاز. يجب أن تستوفي المعادن التي يمكن قطعها بالغاز الشروط التالية:

1) يجب أن تكون نقطة اشتعال المعدن أقل من نقطة انصهاره. إذا كانت نقطة اشتعال المعدن أعلى من نقطة انصهاره، فإن المعدن سيذوب قبل أن يصل إلى نقطة الاشتعال، مما يؤدي إلى قطع ذائب بقطع غير متساوٍ لا يفي بمتطلبات القطع، أو قد لا يتم القطع على الإطلاق.

2) يجب أن تكون درجة انصهار أكسيد المعدن أقل من درجة انصهار المعدن نفسه. وهذا يضمن أن أكسيد المعدن يمكن أن يتطاير في الوقت المناسب، مما يكشف عن سطح معدني جديد ويسمح بالقطع المستمر. وبخلاف ذلك، إذا كانت درجة انصهار الأكسيد المعدني عالية وتغطي السطح المعدني المسخن، فإنها ستعيق التلامس بين المعدن الأساسي وأكسجين القطع، مما يجعل القطع بالغاز صعبًا.

ووفقًا لظروف قطع المعادن بالغاز، يُستخدم القطع بالغاز بشكل أساسي في الفولاذ الكربوني والفولاذ منخفض السبائك، مثل الفولاذ منخفض الكربون، والفولاذ عالي المنجنيز، والفولاذ منخفض الكروم، والفولاذ منخفض الكروم والموليبدينوم وسبائك الكروم والنيكل، وسبائك التيتانيوم. يكون القطع بالغاز صعبًا بشكل عام بالنسبة للفولاذ عالي الكربون وسبائك الفولاذ منخفضة القوة. لا يمكن قطع مواد مثل الحديد الزهر والفولاذ المقاوم للصدأ والنحاس والألومنيوم بالغاز. يوضح الجدول 12 أداء القطع بالغاز للمعادن المختلفة.

الجدول 12 أداء القطع بالغاز للمعادن المختلفة