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Bedienung einer Abkantpresse und Behebung von Maschinenfehlern

Zuletzt aktualisiert:
März 26, 2024
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Inhaltsverzeichnis

Anpassungen an der Abkantmaschine:

1.1. Einstellung der oberen Grenze des Stößels:

Durch Einstellen der Position des Kollisionsblocks II kann der ansteigende Stößel in der gewünschten oberen Totpunktposition zum Stillstand gebracht werden. Dadurch kann der Hubweg des Stößels verkürzt, die Arbeitszykluszeit verringert und die Produktivität erhöht werden.

2.2. Einstellung der Zeitlupe des Stößels:

Wenn sich der Stempel abwärts bewegt, löst der Kollisionsblock "I" den Hubschalter aus, so dass sich der Stempel in Zeitlupe bewegt. Die Dauer der Zeitlupenbewegung kann über einen variablen Widerstand eingestellt werden.

  1. Einstellung der oberen und unteren Schnittspalt (der Stempel muss im oberen Totpunkt anhalten):

a. Drücken Sie die Knöpfe auf dem Knopfkasten, der sich unten rechts auf dem Arbeitstisch befindet, und folgen Sie der auf dem Etikett angegebenen Richtung. Der anfängliche Abstand sollte größer sein als die Blechdicke, und der Abstand sollte entsprechend dem Winkel des zu biegenden Werkstücks eingestellt werden. Feineinstellungen können auch mit dem Handrad vorgenommen werden. Der Einstellwert wird auf dem Rechner angezeigt, und jede Erhöhung oder Verringerung einer Ziffer entspricht 0,1 mm (0,1 mm/Drehung).

b. Wenn die Winkel an den beiden Enden des Werkstücks nicht übereinstimmen, lösen Sie die Stützstifte, bewegen Sie die Verbindungsstange nach links, lösen Sie die linke und rechte Drehverbindung und drehen Sie das Handrad (nach oben oder unten), um den Abstand eines Endes der mechanischen Begrenzung zu ändern und damit den Zweck der Feineinstellung des Winkels des Werkstückendes zu erreichen.

Hinweis: Bringen Sie die Muffe 18 nach Abschluss der Einstellung wieder in ihre ursprüngliche Position und ziehen Sie den Stützstift fest, da es sonst zu mechanischen Unfällen kommen kann.

c. Wenn die Winkel an den beiden Enden des Werkstücks gleichmäßig sind, aber der mittlere Winkel (groß oder klein) nicht gleichmäßig ist, kann die obere Matrize feinjustiert werden. Wenn Sie die Feineinstellung verwenden, bringen Sie die obere Matrize in die Nähe des unteren Schlitzes, lösen Sie leicht die Schrauben am Einstellblock und an der Kontaktplatte der oberen Matrize (mit dem Grundsatz, dass die obere Matrize nicht herunterfallen darf), und klopfen Sie dann leicht auf den Einstellblock (links oder rechts) im mittleren Bereich. In dem Bereich, in dem der mittlere Winkel klein ist, lassen Sie die obere Matrize etwas herausragen, ziehen Sie den Stützstift fest und testen Sie die Biegung, bis der Winkel des gesamten Werkstücks den zulässigen Wert erreicht.

  1. Einstellen der Biegekraft des Abkantpresse:

Berechnen Sie die Biegekraft in Kilonewton anhand der Tabelle oder der Biegekraftberechnung Formel für das Blech und berechnen Sie dann den angegebenen Druckwert P anhand der Tabelle 1. Stellen Sie schließlich das Handrad des Überdruckventils 8 so ein, dass eine Kraft erzeugt wird, die etwas größer ist als die Biegekraft der Platte.

  1. Einstellung des Abstandes des Hinteranschlags:

Der Hinteranschlag dient zur Positionierung in Längsrichtung bei Blechbiegen. Die Verstellung erfolgt durch den Motor, der über die Tasten auf dem vorderen Tastenfeld gesteuert wird. Der Einstellwert kann von der Drehtabelle auf dem Knopfkasten abgelesen werden, mit einem Umrechnungswert von 0,1 mm/Umdrehung, und Feineinstellungen können mit dem Handrad vorgenommen werden.

  1. Mit dem Fußschalter kann die Ramme auf- oder abwärts bewegt werden, mit einfacher Bedienung.

Prüfung und Betrieb der Abkantpresse

Vor der Prüfung muss Schmierfett auf Kalziumbasis in jede Schmierstelle (siehe Schmieretikett) und Hydrauliköl 46# in den Öltank des Hydrauliksystems eingefüllt werden. Das Öl sollte nach dem ersten Betriebsmonat ausgetauscht werden und dann jährlich, je nach den spezifischen Gegebenheiten. Die minimale Öltemperatur sollte nicht unter 15℃ liegen.

Starten Sie bei der ersten Prüfung den Motor der Ölpumpe im Leerlauf und testen Sie dann die Funktion der Maschine im "Jog"-Modus. Testen Sie dann die Leistung von "Einzel-" und "Dauerbetrieb" sowie die Hub- und Hinteranschlagskontrolle. Erst wenn die Maschine nachweislich normal arbeitet, können die folgenden Schritte unternommen werden:

  1. Berechnen Sie die Biegekraft und die Größe der V-förmigen Nutöffnung der unteren Matrize auf der Grundlage der Blechdicke und der Biegelänge (die Nutgröße sollte im Allgemeinen gleich oder größer als das Achtfache der Blechdicke sein).
  2. Richten Sie die Zentren der oberen und unteren Matrize aus.
  3. Bestimmen Sie das Spiel zwischen Ober- und Unterstempel und stellen Sie es ein.
  4. Bestimmen Sie die Position des Hinteranschlags.
  5. Wählen Sie mit dem Umschalter den Aktionsmodus "Jog", "Single" oder "Continuous".
  6. Legen Sie das Werkstück in die mittlere Position des Arbeitstisches der Maschine und testen Sie den Druck.
  7. Einstellen der Schnittspalt Auch hier kann der obere Matrizeneinstellblock bei Bedarf verstellt werden.
  8. Achten Sie auf den Dichtungszustand jeder Dichtung und tauschen Sie die Dichtung umgehend aus, wenn eine Leckage festgestellt wird.
  9. Die Platte sollte in der Mitte der Maschine gebogen werden und nicht ungleichmäßig oder einseitig belastet werden, um die Genauigkeit des Werkstücks und der Maschine nicht zu beeinträchtigen. Wenn einige Werkstücke einseitig belastet werden müssen, sollte die Belastung weniger als 100 kg betragen, aber es sollte so viel wie möglich beidseitig gebogen werden, um das Problem der einseitigen Belastung zu lösen.
  10. Biegebleche mit einer Länge von weniger als 600 mm dürfen nicht bei voller Belastung (1000) arbeiten, und die Biegebelastung je 100mm Länge sollte 100KN nicht überschreiten.
  11. Achten Sie bei der Prüfung auf die Motordrehrichtung (gegen den Uhrzeigersinn).

Wartung, Pflege und Fehlersuche an der Maschine

Jeder, der diese Maschine bedient oder wartet, muss dieses Handbuch sorgfältig lesen, den Hauptaufbau, die Leistung und die Verwendung der Maschine verstehen und regelmäßige Wartungs- und Pflegearbeiten durchführen. Dokumentieren Sie den täglichen Gebrauch, um spätere Nachweise zu erleichtern.

  1. Eine bestimmte Person muss für die Bedienung der Maschine verantwortlich sein, und der Bediener sollte mit den Betriebsverfahren vertraut sein und diese korrekt befolgen sowie die Biegekraft des Werkstücks berechnen.
  2. Halten Sie das Öl sauber und frei, um zu verhindern, dass die Ölpumpe Luft ansaugt, was zu Vibrationen oder einem Bruch der Rohrleitung führen kann, und um das Blockieren und Reiben der entsprechenden Hydraulikkomponenten zu vermeiden.
  3. Die Maschine ist mit einer dezentralen Schmierung ausgestattet. Die Schmierung sollte entsprechend dem Diagramm der Schmierstellen der Maschine und unter Berücksichtigung der Arbeitsbedingungen erfolgen (die linke Wandtafel der Maschine ist mit einem Schmierschild versehen).
  4. Die Biegekraft des Werkstücks sollte nicht größer als die Nennkraft sein.
  5. Führen Sie keine einseitige oder punktuelle Belastung durch.
  6. Die elektrischen und hydraulischen Komponenten müssen eine flexible Funktion und eine korrekte Position gewährleisten.
  7. Stellen Sie den Abstand zwischen der oberen und unteren Matrize auf der Grundlage der Dicke des Biegematerials ein, die im Allgemeinen etwa 1 mm größer ist als die Dicke der Platte. Der spezifische Wert kann je nach Blechdicke angepasst werden, muss aber größer als die Blechdicke sein, um eine Beschädigung der Matrizen durch das Spiel zu vermeiden.
  8. Der Benutzer muss sich regelmäßig mit den zufälligen Ersatzteilen versorgen, die mit der Maschine geliefert werden.
  9. Wenn abnormale Phänomene oder Geräusche festgestellt werden, halten Sie sofort an und suchen Sie die Ursache für die Überprüfung und Reparatur.

Zu den häufigen Fehlern im Hydrauliksystem der Abkantpresse gehören Fehlfunktionen oder langsames Schalten der Ventile, Leckagen und Fehler im Magnetventil.

(1) Fehlfunktionen oder langsames Schalten des Ventils werden häufig durch schlechte Schmierung, festsitzende oder beschädigte Federn oder durch Öl oder Schmutz, der die gleitenden Teile des Ventils verstopft, verursacht.

In diesem Fall sollten zunächst die Funktion des Ölnebelabscheiders und die Viskosität des Schmieröls überprüft werden. Falls erforderlich, sollte das Schmieröl ausgetauscht, die gleitenden Teile des Ventils gereinigt oder die Feder und das Ventil ausgetauscht werden.

(2) Nach längerem Gebrauch können der Dichtungsring des Ventileinsatzes, der Ventilschaft und der Ventilsitz des Umschaltventils abgenutzt oder beschädigt werden, was zu internen Leckagen, einer langsamen Ventilbewegung oder einem fehlerhaften Umschalten führt.

In diesem Fall sollten der Dichtring, die Ventilstange und der Ventilsitz ausgetauscht oder das Schaltventil komplett ersetzt werden.

(3) Wenn die Einlass- und Auslassöffnungen des Magnetventils mit Ölschlamm oder anderen Verunreinigungen verstopft sind, die Dichtung nicht dicht ist, der Dreheisenkern festsitzt oder ein Fehler im Schaltkreis vorliegt, funktioniert das Schaltventil möglicherweise nicht richtig.

In den ersten drei Fällen sollten der Ölschlamm und die Ablagerungen auf dem Magnetventil und dem Dreheisenkern gereinigt werden. Stromkreisausfälle werden im Allgemeinen in Steuerkreisausfälle und Magnetspulenausfälle unterteilt. Vor der Prüfung des Schaltkreisfehlers ist der Handknauf des Schaltventils mehrmals zu drehen, um festzustellen, ob das Schaltventil unter dem Nenndruck ordnungsgemäß schalten kann.

Wenn sie richtig schalten kann, liegt ein Schaltkreisfehler vor. Bei der Überprüfung kann die Spannung der Magnetspule mit einem Instrument gemessen werden, um festzustellen, ob sie die Nennspannung erreicht. Wenn die Spannung zu niedrig ist, sollten die Stromversorgung und die zugehörigen Schaltkreise des Steuerkreises weiter überprüft werden.

Wenn das Schaltventil unter Nennspannung nicht richtig schaltet, sollte der Anschluss (Stecker) der Magnetspule auf Lockerheit oder schlechten Kontakt überprüft werden. Ziehen Sie dazu den Stecker ab und messen Sie den Widerstand der Spule.

Wenn der Widerstand zu hoch oder zu niedrig ist, ist die Magnetspule beschädigt und muss ausgetauscht werden.

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