67+ Gängige Begriffe in der Blechbearbeitung: Ein umfassendes Glossar

Zuletzt aktualisiert:
3. November 2023

Inhaltsverzeichnis

Blechteile sind strukturelle Komponenten, die durch die Verarbeitung von dünnen Blechen durch Stanzen, Biegen, Ziehen und andere Techniken hergestellt werden. Sie finden eine Vielzahl von Anwendungen in elektronischen Produkten und werden häufig zur Herstellung von Schränken, Gehäusen, Einschüben, Konsolen, Paneelen, Halterungen und mehr verwendet, die als Träger für die Installation, die Unterstützung und den Schutz von elektronischen und elektrischen Modulen dienen.

Durch eine optimierte Konstruktion kann eine hohe Festigkeit und Steifigkeit bei geringem Gewicht und Kosteneffizienz erreicht werden. Aufgrund ihrer kompakten Struktur, ihres ästhetischen Aussehens und ihrer robusten Zuverlässigkeit eignen sich Blechteile für die Formverarbeitung. Sie bieten Vorteile bei der Steigerung der Produktivität, der Verkürzung der Produktionszyklen und der Senkung der Produktionskosten, weshalb ihre Anwendung unglaublich weit verbreitet ist.

1. Überblick über die Blechbearbeitung

1.1 Herstellung von Blechen

Viele Verfahren in der Blechbearbeitung beinhalten die plastische Verformung von Materialien. Für die verschiedenen Arten von Blechteilen werden unterschiedliche Formen und Rohlinge mit unterschiedlichen Verformungsmethoden verwendet. In der Blechfertigung werden die Verfahren je nach den Verformungseigenschaften des Materials in Trenn- und Verformungsverfahren unterteilt.

Als Blechtrennverfahren werden Verfahren bezeichnet, bei denen die Spannung im verformten Teil des Materials nach dem Verfahren die Festigkeitsgrenze erreicht, wodurch sich das Material verformt und trennt. Dazu gehören Verfahren wie Stanzen, Schneiden, Scheren, Ausklinken, Beschneiden usw.

Als Blechumformung werden Verfahren bezeichnet, bei denen die Spannung im verformten Teil des Materials die Streckgrenze übersteigt (aber unter der Festigkeitsgrenze liegt), was zu einer plastischen Verformung führt und dadurch die ursprüngliche Form und Größe des Materials verändert. Dazu gehören Verfahren wie Ziehen, Bördeln, Ausbeulen, Biegen, Verdrehen, Wellenformen usw.

Diese beiden unterschiedlichen Verfahren werden häufig kombiniert, um komplexe Vorgänge wie Stanzen und Platinen, Platinen und Ziehen, Ziehen und Beschneiden usw. durchzuführen. Darüber hinaus werden bei der Produktmontage häufig Stanzverfahren für die Montage von Komponenten oder Teilen eingesetzt, wie z. B. Einpressen, Nieten, Stanznieten, Torx-Nieten usw.

1.2 Allgemeine Begriffe in der Blechbearbeitung

(1) Scheren

Das Verfahren, bei dem ein Teil des Materials entlang seines Umfangs durch Scheren oder Matrizen abgeschnitten wird, wodurch das Werkstück vollständig vom ursprünglichen Material getrennt wird.

(2) Ausblendung

Das Verfahren, bei dem mit Hilfe von Werkzeugen auf einer herkömmlichen Presse oder einem anderen Gerät der gesamte Umfang des Werkstücks abgeschnitten wird, so dass es vollständig vom ursprünglichen Material getrennt wird. Der abgetrennte Teil ist das Werkstück.

(3) Stanzen

Das Verfahren, bei dem mit Hilfe von Matrizen auf einer herkömmlichen Presse oder einem anderen Gerät der gesamte Umfang abgeschnitten wird, wobei der Rohling vollständig vom ursprünglichen Material getrennt wird. Der entfernte Teil ist der Rohling.

(4) Nivellierung

Das Verfahren, bei dem ein nicht ebenes Werkstück zwischen eine glatte oder strukturierte Ober- und Untermatrize gelegt und mit Druck zu einer ebenen Platte gepresst wird, oder der Einsatz anderer Geräte oder Werkzeuge, um das Werkstück zu glätten.

(5) Schlitzen

Der Vorgang, bei dem ein Teil des Bogens abgeschnitten wird (Abschneiden eines Teils des Umfangs), ohne ihn vollständig zu trennen.

(6) Aufteilung

Der Prozess des Schneidens von gebogenen oder gezogenen Teilen in zwei oder mehr Teile.

(7) Beschneiden

Der Prozess des Abschneidens überschüssiger oder unregelmäßiger Kanten von einem Teil.

(8) Fertigstellung

Das Verfahren, bei dem die Kanten oder Löcher von flachen Teilen auf genaue Abmessungen und glatte Querschnitte gebracht werden.

(9) Stanzen

Das Verfahren, bei dem eine Matrize verwendet wird, um den gesamten Umfang eines nichtmetallischen Plattenmaterials zu schneiden.

(10) Biegen

Das Verfahren zum Biegen von Flachmaterial oder Profilen in einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Form. Das Biegen von Flachmaterial oder Profilen auf einer Presse mit Hilfe von Biegestempeln wird als Abkantung bezeichnet; wenn es mit einer Abkantmaschine erfolgt, wird es auch als Abkantung bezeichnet. Dieses Verfahren wird üblicherweise bei der Herstellung von Schränken, Gehäusen usw. verwendet.

(11) Bördeln

Das Verfahren, bei dem die gerade Kante eines Werkstücks zwischen einer Patrize und einer Matrize eingeklemmt wird und die gerade Kante unter Druck in der Patrize oder Matrize gerollt wird, um eine gebogene Kante zu bilden.

(12) Verdrehen

Das Verfahren, bei dem ein Teil einer flachen Platte relativ zu einem anderen Teil verdreht wird, um eine räumlich gekrümmte Oberflächenform zu bilden.

(13) Bilden

Der Prozess der Verformung eines Werkstücks mit Hilfe von Werkzeugen auf einer gemeinsamen Presse oder hydraulische Maschinedie allgemein als Umformverfahren bezeichnet wird.

(14) Tiefziehen

Auch als "Strecken" oder "Ziehen" bekannt, bezieht es sich auf den Prozess, flaches Material in ein hohles Teil zu verwandeln oder ein hohles Teil tiefer zu machen (die durchschnittliche Dicke des Blechs bleibt vor und nach der Verformung unverändert).

(15) Dünnwandiges Tiefziehen

Das Verfahren zur Veränderung der Abmessungen eines Voll- oder Hohlkörpers durch Verringerung des Durchmessers und der Wandreibung.

(16) Sicken

Auch als "Riffeln" bekannt, ist dies ein Verfahren, bei dem durch lokales Ausdünnen des Materials eine ungleichmäßige Form in Plattenmaterial erzeugt wird.

(17) Abfackeln

Das Stanzen von Löchern ist ein Verfahren, bei dem mit einer herkömmlichen Presse oder anderen Geräten Löcher mit größerem Durchmesser und gebogenen Kanten in Blechmaterial mit oder ohne vorhandene Löcher oder in Hohlkörper geformt werden.

(18) Einfädeln

Der Prozess der Bearbeitung von Innengewinden an einem Werkstück.

(19) Formgebung

Bezeichnet den Vorgang, bei dem ein Werkstück nach dem Biegen oder Ziehen seine endgültige Form oder genaue Abmessung erhält.

(20) Erweitern

Bezeichnet das Verfahren, bei dem das Innere eines hohlen Werkstücks unter Druck gesetzt wird, um seine Querschnittsabmessungen zu vergrößern.

(21) Verkleinerung

Bezieht sich auf das Verfahren, bei dem äußerer Druck auf ein hohles Werkstück ausgeübt wird, um dessen Querschnittsabmessungen zu verringern.

(22) Zentrales Lochen

Das Verfahren zur Erzeugung einer Zentriermarke auf der Oberfläche eines Werkstücks (ohne Durchdringung) für das anschließende Bohren.

(23) Prägung

Das Verfahren, bei dem eine Matrize verwendet wird, um Material von einem Werkstück zu verdrängen und so Text, Symbole oder andere Abdrücke zu erzeugen, indem die Dicke des Blechs verändert wird.

(24) Kaltstrangpressen

Beim Fließpressen wird ein massiver oder hohler Rohling in eine Matrize eingelegt und mit Hilfe eines Stempels zu einem Stück extrudiert.

(25) Prägung

Das Verfahren, bei dem eine Matrize auf einer Presse verwendet wird, um eine lokale, flache, erhabene Form auf einem flachen Werkstück zu erzeugen.

(26) Eckenschneiden

Das Verfahren zum Abschneiden der Ecken eines Werkstücks mit Hilfe eines Stempels auf einer Presse.

(27) Stanzen von Lüftungslöchern

Das Verfahren, bei dem eine Matrize auf einer herkömmlichen oder CNC-Presse verwendet wird, um netzartige Löcher in ein flaches Werkstück zu stanzen.

(28) Lochen und Stanzen

Das Verfahren, bei dem sowohl das Stanzen als auch das Schneiden in einem einzigen Verbundwerkzeug durchgeführt werden.

(29) Stanzen und Biegen

Das Verfahren, bei dem sowohl Stanz- als auch Biegevorgänge in einem einzigen Verbundwerkzeug durchgeführt werden.

(30) Stanzen und Zeichnen

Das Verfahren, bei dem sowohl die Stanz- als auch die Ziehvorgänge in einem einzigen Verbundwerkzeug durchgeführt werden.

(31) Ziehen und Umformen und Bördeln

Der Prozess, bei dem Zieh-, Umform- und Bördelvorgänge in einem einzigen Verbundwerkzeug abgeschlossen werden.

(32) Vergrößerung des Lochs

Das Verfahren, bei dem ein Bohrer oder Fräser verwendet wird, um ein kleines Loch in einem Werkstück zu vergrößern.

(33) Senken

Der Prozess der Bearbeitung eines konischen Lochs (mit einer Tiefe, die geringer ist als die Dicke der Platte) auf der Oberfläche eines Werkstücks zur Aufnahme von Senkschrauben, Nietmuttern und anderen Verbindungselementen.

(34) Nieten

Der Vorgang, bei dem zwei oder mehr Werkstücke mit Hilfe von Nieten miteinander verbunden werden. Bei der Verwendung von Senkkopfnieten muss das Werkstück zuerst versenkt werden.

(35) Pressnieten

Der Prozess des festen Aufpressens von Nietmuttern, Nietschrauben oder Pressnieten auf ein Werkstück mit Hilfe einer Presse oder hydraulischen Maschine.

(36) Schwellnieten

Das Verfahren, bei dem zuerst ein Werkstück gesenkt und dann eine Nietmutter sicher auf das Werkstück gepresst wird.

(37) Nietmutter abziehen

Das Verfahren zur sicheren Befestigung von Verbindungselementen wie Nietmuttern und Nietbolzen an einem Werkstück mit einer Nietpistole, ähnlich dem Nietverfahren.

(38) Zugnieten

Verfahren zum festen Verbinden von zwei oder mehr Werkstücken mit Hilfe einer Nietpistole und Zugnieten (Blindnieten).

(39) Abflachung

Der Prozess des reibungslosen Übergangs eines Werkstücks mit einer bestimmten Form auf eine ebene Oberfläche.

(40) Bohren

Das Verfahren zur Herstellung von Löchern in einem Werkstück mit einem Bohrer auf einer Bohrmaschine oder einer Fräsmaschine.

(41) Entgraten

Das Verfahren, bei dem mit einer Schleifmaschine, einer Feile oder anderen Werkzeugen Grate von einem Werkstück entfernt werden, die beim Scheren, Stanzen, Schneiden usw. entstanden sind, so dass der bearbeitete Bereich glatt und eben wird.

(42) Anfasen

Der Prozess der Bearbeitung der scharfen Ecken eines Werkstücks mit einer Matrize, einem Fräser oder einer Schleifmaschine.

(43) Nachschneiden

Der Prozess des Wiedereinfädelns eines vorgewundenen Werkstücks nach Oberflächenbehandlungen wie Lackieren oder Pulverbeschichten.

(44) Aufbringen der Schutzfolie

Das Verfahren zum Schutz der Oberfläche eines Werkstücks durch eine Schutzfolie.

(45) Entfernen der Schutzfolie

Der Vorgang, bei dem der Schutzfilm von der Oberfläche eines Werkstücks entfernt wird.

(46) Wärmeschrumpfen

Das Verfahren, bei dem mit Hilfe von Heizgeräten (Heißluftpistole, Ofen) Kunststoff um ein Werkstück geschrumpft wird.

(47) Kennzeichnung

Dies bezieht sich auf das Anbringen von Etiketten an bestimmten Stellen des Werkstücks.

(48) Ziehen von Drähten

Hierbei handelt es sich um ein Verfahren, bei dem die Oberfläche des Werkstücks mit einer Drahtziehmaschine und einem Sandband bearbeitet wird.

(49) Polieren

Dies ist ein Verfahren, bei dem die Oberfläche des Werkstücks mit Hilfe von Poliergeräten auf Hochglanz gebracht wird.

(50) Wärmebehandlung

Darunter versteht man den Prozess der Erwärmung, Isolierung und Abkühlung metallischer Werkstoffe mit geeigneten Methoden, um die gewünschte Struktur und Eigenschaften zu erreichen.

(51) Lichtbogenschweißen mit Wasserstoff

Es handelt sich um ein Verfahren, bei dem die Verbindung zwischen Werkstücken durch eine Wasserstofflichtbogenschweißmaschine an der Kante oder Naht des Werkstücks geschweißt wird. Je nach den spezifischen Anforderungen an das Schweißen kann es weiter unterteilt werden in intermittierendes Schweißen und Vollschweißen.

(52) CO2-Schutzgasschweißen

Es handelt sich um ein Verfahren, bei dem die Verbindung zwischen Werkstücken durch eine CO2-Schutzgasschweißmaschine an der Kante oder Naht des Werkstücks geschweißt wird. Es ist allgemein anwendbar auf Schweißen von Stahlblechen mit einer Dicke von ≥2mm. Je nach den spezifischen Anforderungen an das Schweißen kann es weiter unterteilt werden in intermittierendes Schweißen und Vollschweißen.

(53) Punktschweißung

Dies ist ein Verfahren, bei dem die Werkstücke mit Hilfe einer Punktschweißmaschine von Angesicht zu Angesicht geschweißt werden. Die punktgeschweißten Werkstücke bilden in der Regel Schweißpunkte auf einer der sich berührenden Flächen, um die Schweißfestigkeit zu erhöhen. Die Größe der Schweißpunkte beträgt φ1,5~φ2,5 mm und die Höhe etwa 0,3 mm.

(54) Bolzenschweißen

Darunter versteht man das Verfahren, bei dem Bolzenschweißpistolen verwendet werden, um Bolzen auf der Oberfläche des Werkstücks festzuschweißen.

(55) Reparatur von Schweißnähten

Dies bezieht sich in erster Linie auf die Verwendung einer Schleifmaschine, von Feilen und anderen Werkzeugen, um die Schweißnarbe auf dem Werkstück zu glätten und zu ebnen.

(56) Vor-Behandlung

Darunter versteht man das Entfetten, Entrosten und Veredeln der Oberflächenschicht (z. B. einer Phosphidschicht) des Werkstücks mit einer elektrolytischen Lösung sowie das Reinigen nach Abschluss der Blechbearbeitung und vor dem Lackieren oder Pulverbeschichten.

(57) Kitt-Füllung

Darunter versteht man die Verwendung von Atomasche zum Ausgleich von Fehlern auf der Werkstückoberfläche (z. B. Schweißspalten oder Grübchen).

(58) Füllen und Schleifen von Kitt

Dies bezieht sich in erster Linie auf den Prozess des Polierens der Werkstückoberfläche nach dem Spachteln mit einer Schleifmaschine oder einem Schleifleinen.

(59) Malerei

Damit ist das Verfahren gemeint, bei dem mit einer speziellen Spritzpistole Farbe gleichmäßig auf die Werkstückoberfläche gespritzt wird.

(60) Pulversprühen

Das Pulverspritzen, auch bekannt als Pulverbeschichtung, ist ein neuartiges Beschichtungsverfahren, das sich in den letzten Jahrzehnten rasch entwickelt hat und bei dem Kunststoffpulver als Rohstoff verwendet wird. Beim Pulverspritzen wird das Pulver mit einer Spritzpistole gleichmäßig auf die Oberfläche des Werkstücks gesprüht.

(61) Siebdruck

Der Siebdruck, kurz für Siebdruck, bezeichnet das Verfahren, bei dem mit einer Rakel Farbe oder andere Druckmaterialien durch die freiliegenden Bereiche des Siebs auf die Oberfläche des Werkstücks übertragen werden, um Texte oder Muster zu bilden. Der Siebdruck ist für den Seriendruck geeignet.

(62) Galvanische Beschichtung

Darunter versteht man das Aufbringen einer Metallschicht auf die Oberfläche eines Werkstücks zum Schutz oder zur Verzierung.

(63) Schwärzung

Dies bezieht sich auf den Prozess der Bildung einer Oxidschicht auf der Werkstückoberfläche zum Schutz oder zur Verzierung.

(64) Sandstrahlen

Darunter versteht man die Behandlung der Werkstückoberfläche mit einer Sandstrahlmaschine.

(65) Montage

Darunter versteht man den Prozess des Zusammenfügens von zwei oder mehr Werkstücken.

(66) Verpackungen

Darunter versteht man das Verfahren, bei dem das Werkstück mit Papier oder anderen Materialien geschützt wird.

(67) Sonstiges

Wie z. B. Abflachung, Versatz (Z-Form), Kantendrehen, Gewindeschneiden, Nieten von Löchern, usw.

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