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Erforschung der 4 wichtigsten CNC-Schneidtechnologien

Zuletzt aktualisiert:
Juni 10, 2024
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Inhaltsverzeichnis

Die CNC-Schneidetechnik hat sich in den letzten Jahren rasant entwickelt. Mit ihrer Flexibilität und Prozesskomplexität ersetzt sie die Formstanzverfahren und nimmt eine sehr bedeutende Stellung bei der Bearbeitung von Stanzteilen für Schienenpersonenwagen ein.

Zu den weit verbreiteten Verfahren gehören CNC-Laserschneiden, CNC-Plasmaschneiden, CNC-Brennschneiden und CNC-Hochdruckwasserstrahlschneiden. Zu den geschnittenen Materialien gehören Kohlenstoffstahlplatten, Edelstahlplatten und Platten aus Aluminiumlegierungen.

CNC-Laserschneidetechnik

Laserschneiden ist eine fortschrittliche Bearbeitungsmethode, bei der ein hochenergetischer Laserstrahl zum thermischen Schneiden von Materialien verwendet wird. Es kann verschiedene Metalle und nichtmetallische Bleche schneiden und wird häufig bei der Herstellung von Eisenbahnwaggons eingesetzt. Abbildung 3-47 zeigt ein Bild von lasergeschnittenen Blechen.

Abbildung 3-47: Bild eines lasergeschnittenen Blechs.

(1) Das Prinzip des Laserschneidens

Beim Laserschneiden wird das Werkstück mit einem fokussierten, hochenergetischen Laserstrahl bestrahlt, wodurch es schnell schmilzt, verdampft, ablatiert oder seinen Entzündungspunkt erreicht. Gleichzeitig wird das geschmolzene Material durch einen zum Strahl koaxialen Hochgeschwindigkeitsluftstrom weggeblasen und das Werkstück geschnitten. Das Laserschneiden ist eines der thermischen Schneidverfahren.

(2) Merkmale des Laserschneidens

1) Der Schnitt ist schmal, im Bereich von 0,15~0,4mm (abhängig von der Dicke der Platte), und er ist senkrecht zur Oberfläche.

Die Schnittfläche ist glatt und schön, die Wärmeeinflusszone ist klein, die Werkstückverformung ist gering, die Schnittpräzision ist hoch, und die Maßgenauigkeit der geschnittenen Teile kann ±0,05 mm erreichen, was eine hohe Materialausnutzung ermöglicht.

2) In der Regel mit einem austauschbaren Arbeitstisch ausgestattet, kann ein kontinuierlicher Schnitt während des Schneidprozesses erreicht werden. Die Schnittgeschwindigkeit ist schnell und erreicht bis zu 70m/min. Es handelt sich um ein berührungsloses Schneidverfahren, mit dem Teile unterschiedlicher Form geschnitten werden können und das während des Prozesses wenig Lärm und Verschmutzung verursacht.

3) Die Qualität des Schneidens von dünnem Blech ist gut, die Geschwindigkeit ist schnell, aber mit zunehmender Dicke des Blechs nimmt die Schneidgeschwindigkeit deutlich ab, und die Qualität des geschnittenen Abschnitts nimmt ebenfalls ab.

(3) Anwendung des Laserschneidens im Bereich der Eisenbahn-Personenwagen

Bei der Herstellung von Reisezugwagen wird die Laserschneidtechnik hauptsächlich zum Schneiden von Kohlenstoffstahlplatten mit einer Dicke von weniger als 16 mm und von Edelstahlplatten mit einer Dicke von weniger als 12 mm eingesetzt. Unter allen Stanztechnologien hat sie die höchste Effizienz und die beste Präzision.

CNC-Plasmaschneidtechnik

Beim Plasmaschneiden wird ein hochenergetischer Plasmalichtbogen und ein Hochgeschwindigkeits-Plasmastrom verwendet, um geschmolzenes Metall vom Schnitt wegzublasen und eine kontinuierliche Schnittfuge zu bilden. Aufgrund der hohen Schneidgeschwindigkeit und der minimalen Verformung des Werkstücks eignet sich das Plasmaschneiden für das Schneiden einer Vielzahl von Metallwerkstoffen.

(1) Gängige Plasmaschneidverfahren

Es gibt zwei Hauptverfahren: Luftplasmaschneiden und Präzisionsplasmaschneiden.

1) Luftplasma-Lichtbogenschneiden: Hierbei handelt es sich um ein manuelles Plasmalichtbogen-Schneideverfahren, das in erster Linie für Zwischenprozesse bei Stanzteilen aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Aluminiumlegierungen verwendet wird, z. B. für das Schneiden von Löchern, Schlitzen, Kanten, Köpfen und Nähten.

2) Präzisions-Plasmaschneiden: Hierbei handelt es sich um eine CNC-Schneidetechnik, mit der Materialien wie Kohlenstoffstahl und rostfreier Stahl mit einer Dicke von weniger als 30 mm geschnitten werden können.

(2) Präzisionsplasmaschneiden

Dieses Verfahren ist für alle Metalle und einige nichtmetallische Werkstoffe geeignet. Es ist eine effektive Methode für Schneiden von rostfreiem StahlAluminium und Aluminiumlegierungen, Kupfer und Kupferlegierungen, und andere Nichteisenmetalle. Die maximale Schnittdicke kann 180-200mm erreichen.

In der Pkw-Produktion wird es derzeit zum Schneiden von 5-25 mm dickem Kohlenstoffstahl und 4-20 mm dickem Edelstahl verwendet.

(3) Prozessparameter des Plasmaschneidens

Dazu gehören der Schneidstrom, die Schneidspannung, die Schneidgeschwindigkeit, der Gasfluss und die Höhe der Düse über dem Werkstück.

1) Der Schneidstrom und die Spannung bestimmen die Leistung des Plasmalichtbogens. Wenn die Leistung des Plasmalichtbogens zunimmt, können sowohl die Schnittgeschwindigkeit als auch die Schnittdicke entsprechend steigen.

Der Schneidstrom wird in der Regel auf der Grundlage der Blechdicke und der Schneidgeschwindigkeit ausgewählt. Ein zu hoher Schneidstrom kann leicht zum Verbrennen der Elektrode und der Düse führen, wodurch ein doppelter Lichtbogen entsteht und eine V-förmige Schnittfuge gebildet wird.

2) Eine höhere Schneidspannung ist beim Schneiden von dicken Blechen von Vorteil, und die Schneidwirkung ist besser. Obwohl eine Erhöhung der Stromstärke die Schnittdicke und -geschwindigkeit erhöhen kann, führt die bloße Erhöhung des Stroms zu einer Verdickung der Lichtbogensäule und damit zu einer Verbreiterung des Schnittspalts.

3) Die Schnittgeschwindigkeit ist ein wichtiger Indikator für die Produktivität beim Schneiden und hat einen erheblichen Einfluss auf die Schnittqualität. Die richtige Schnittgeschwindigkeit ist entscheidend für eine flache Schnittfugenoberfläche. Die Schnittgeschwindigkeit hängt von der Materialdicke, dem Schneidstrom, der Art und dem Fluss des Gases, der Düsenstruktur usw. ab. Bei gleicher Leistung führt eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit zu einer Schrägstellung der Schnittfuge.

4) Der Gasfluss sollte der Düsenöffnung entsprechen. Eine angemessene Erhöhung des Gasflusses kann den thermischen Kompressionseffekt des Lichtbogens verstärken, wodurch der Plasmalichtbogen konzentrierter wird. Die Schneidspannung erhöht sich entsprechend, was der Verbesserung der Schneidfähigkeit und -qualität zugute kommt.

5) Die Höhe der Düse vom Werkstück beträgt im Allgemeinen 6-8 mm. Bei Luftplasma und wasserverdichteten Plasmabögen kann die Höhe der Düse vom Werkstück etwas weniger als 6-8 mm betragen.

Wenn sich der Schneidabstand vergrößert, nimmt die Länge der im Raum exponierten Plasmalichtbogensäule zu, was zu einer Abnahme der effektiven Wärme und einer erhöhten Wahrscheinlichkeit eines Doppelbogens führt. Wenn der Abstand zu gering ist, kann die Düse leicht einen Kurzschluss mit dem Werkstück verursachen und verbrennen, wodurch der normale Schneidprozess unterbrochen wird.

Die Tabellen 3-64 und 3-65 enthalten Parameter für das Schneiden von kohlenstoffarmen Stählen und rostfreiem Stahl mit HiFoucs100 Präzisionsplasmaschneiden.

(4) Qualität des Plasmaschneidens

Die Qualität des Schnitts wird hauptsächlich anhand der Schnittspaltbreite, der Rechtwinkligkeit des Schnittspalts und der Schnittspaltbreite bewertet. Oberflächenrauhigkeit, Streifentiefe, untere Krätze der Schnittfuge sowie Härte und Breite der Wärmeeinflusszone der Schnittfuge.

Die Standards für einen guten Schnitt sind eine geringe Breite, ein rechteckiger Querschnitt, eine glatte Oberfläche ohne Schlacke oder hängende Schlacke und eine Oberflächenhärte, die eine mechanische Bearbeitung nach dem Schneiden nicht behindert.

Tabelle 3-64: HiFoucs100 Feinplasmaschneidparameter für kohlenstoffarmen Stahl

Blechdicke/mmStrom/ADüse ModellDurchmesser/mmSchneidgas (Luft/Bar)Schneidgas (O2/bar)Verwirbeltes Gas (O2/bar)Verwirbeltes Gas (N2/bar)Piercing-Verzögerung/enBrenner-Abstand/mmZündung Höhe/mmLichtbogen Spannung/VSchnittgeschwindigkeit/(m/min)Spaltbreite/mm
2120Z211236/206/60 6/106/700.12411671.9
3130Z211436/206/60 6/106/700.12411161.8
680Z211236/406/70 6/106/700.12.541281.61.8
6115Z211446/406/70 6/106/700.12.541192.52
8130Z211446/406/70 6/206/700.1351252.45 – 2.72.2
10130Z211446/406/70 6/106/750.3351272.2 – 2.42.4
12130Z211446/406/70 6/106/750.4351281.8 – 22.5
16130Z211446/406/75 6/106/750.4351321.42.7
18130Z211446/406/60 6/206/850.5351360.8 – 1.22.8
20130Z211446/406/80 6/206/850.6461380.7 – 1.13
25130Z211446/406/80 6/206/850.7461400.7 – 0.83.4

Tabelle 3-65: HiFoucs100 Feinplasmaschneidparameter für rostfreien Stahl

Blechdicke/mmStrom/ADüse ModellDurchmesser/mmSchneidgas Luft/BarSchneidgas O2/barWirbelgas O2/barDrallgas N2/barPierce Verzögerung/sBrenner-Abstand/mmZündung Höhe/mmLichtbogen Spannung/VSchnittgeschwindigkeit/(m/min)Spaltbreite/mm
130Z20072 6/106/456/1006/10002.531194.50.9
245Z20082 6/106/406/1006/600.1231253.21.1
345Z20082 5/105/405/705/550.1231152.41.1
450Z20082 5/105/455/755/600.123.211621.3
550Z20082 5/105/455/805/600.123.21161.81.3
650Z20082 5/105/455/905/500.2341171.51.5

CNC-Brennschneidtechnik

(1) Das Prinzip des Brennschneidens

Brennschneiden ist ein thermisches Schneidverfahren, bei dem die Wärme einer brennbaren Gas- und Sauerstoffflamme zusammen mit dem Schneidsauerstoff genutzt wird. Die von der Flamme ausgestrahlte Hitze bewirkt, dass der Schneidsauerstoff kontinuierlich verbrennt und das Metall schmilzt.

Das geschmolzene Metall und die entstehenden Oxide werden durch die von der Sauerstoffflamme erzeugte kinetische Energie weggesprengt und bilden einen Schnitt.

(2) Arten des Brennschneidens

Die wichtigsten Arten sind das manuelle Schneiden, das halbautomatische Schneiden und das CNC-Brennschneiden.

(3) Anwendung des Brennschneidens

Es wird in erster Linie zum Schneiden von Kohlenstoffstahlplatten verwendet und ist nicht zum Schneiden von Edelstahlplatten geeignet. Das manuelle Schneiden wird für das Nachschneiden von Profilen und Formteilen sowie für das Schneiden einfacher Formen und Werkstücke mit geringen Qualitätsanforderungen verwendet.

Das halbautomatische Schneiden wird zum Schneiden dicker, rechteckiger Kleinteile verwendet. Das CNC-Brennschneiden ist für das Schneiden komplex geformter Teile geeignet.

(4) Parameter des Brennschneidprozesses

Dazu gehören die Leistung der Vorwärmflamme, der Sauerstoffdruck, die Schnittgeschwindigkeit, der Abstand zwischen Düse und Werkstück und der Schnittwinkel.

1) Die Leistung der Vorwärmflamme ist ein kritischer Prozessparameter, der sich auf die Qualität des Brennschneidens auswirkt.

Im Allgemeinen sollte eine neutrale oder leicht oxidierende Flamme zum Schneiden gewählt werden, und die Intensität der Flamme sollte moderat sein. Die Vorwärmflamme sollte in Abhängigkeit von der Dicke des Werkstücks, der Art der Schneiddüse und den Qualitätsanforderungen des Werkstücks ausgewählt werden.

Die Leistung der Vorwärmflamme sollte mit der Dicke der Platte zunehmen. Die Beziehung zwischen der Leistung der Acetylen-Sauerstoff-Vorwärmflamme und der Dicke der Schneidplatte ist in Tabelle 3-66 dargestellt.

Tabelle 3-66: Verhältnis zwischen der Leistung der Autogenvorwärmflamme und der Dicke der Schneidplatte

Blechdicke/mm3~2525~5050~100100~200200~300
Flammenleistung (Acetylenverbrauch) L/min-14~8.39.2~12.512.5~16.716.7~2020~21.7

2) Der Sauerstoffdruck beim Schneiden hängt von der Art der Schneiddüse und ihrer Größe ab, und der Sauerstoffdruck kann je nach Dicke des Werkstücks gewählt werden. Die empfohlenen Werte sind in Tabelle 3-67 aufgeführt.

Ist der Druck des Schneidsauerstoffs zu hoch, wird der Schnitt breit und rau; ist der Druck zu niedrig, ist der Schneidvorgang langsam und kann zu Schlackenanhaftungen führen.

Beim tatsächlichen Schneiden kann der optimale Schneidsauerstoffdruck durch die Methode des Ablassens der Windlinie bestimmt werden. Wenn die Windlinie am klarsten und längsten ist, ist dies der geeignete Wert, um den besten Schneideffekt zu erzielen.

Tabelle 3-67: Empfohlene Werte für Schneidsauerstoffdruck

Werkstückdicke/mm3~1212~3030~5050~100100~150150~200200~300
Schneidsauerstoff Druck/MPa0.4~0.50.5~0.60.5~0.70.6~0.80.8~1.21.0~1.41.0~1.4

3) Die Schnittgeschwindigkeit hängt von der Dicke des Werkstücks und der Form der Schneiddüse ab und nimmt im Allgemeinen mit zunehmender Dicke des Werkstücks ab. Die Schnittgeschwindigkeit muss an die Oxidationsgeschwindigkeit des Metalls im Schnitt angepasst werden. Ist die Geschwindigkeit zu langsam, schmilzt die obere Kante des Schnitts, ist sie zu schnell, kommt es zu einer übermäßigen Verzögerung oder es wird gar nicht durchgeschnitten.

Beim Schneiden kann die Schnittgeschwindigkeit durch Beobachtung der Richtung, in die die geschmolzenen Schlackefunken im Schnitt fallen, gesteuert werden. Wenn die Funken senkrecht oder leicht vorwärts abfallen, ist dies die normale Geschwindigkeit. Tabelle 3-68 ist die Parametertabelle für die CNC-Sauerstoff-Acetylen-Brennschneidgeschwindigkeit.

Tabelle 3-68: CNC-Acetylen-Brennschneidgeschwindigkeit Parameter-Tabelle

Material Dicke /mm18~2530~5060~8090~100100~150160~200
Schnittgeschwindigkeit /mm/min440~350300~250240~180160~120110~8080~50

4) Der Abstand zwischen der Düse und dem Werkstück wird durch die Dicke des Werkstücks und die Länge der Vorwärmflamme bestimmt.

Ist der Abstand zu gering, kann es an der Oberkante des Schnitts zu Schmelzen und Verkohlung kommen, und die Düse kann leicht durch Spritzer verstopft werden, was sogar zu einer Rückzündung führen kann.

Ist der Abstand zu groß, schwächt sich die Heizwirkung an der Schnittvorderkante ab, was zu einer unzureichenden Vorwärmung und einer Abnahme der Durchflusskapazität des Schneidsauerstoffs führt, was die Schlackenentfernung erschwert und die Schnittqualität beeinträchtigt.

Gleichzeitig nimmt die Reinheit des in den Schnitt eintretenden Sauerstoffs ab, was zu einer Zunahme des Widerstands und der Schnittbreite führt. Der Kern der Vorwärmflamme sollte in der Regel 2-4 mm von der Oberfläche des Werkstücks entfernt sein. Die empfohlene Tabelle der Abstände zwischen der Düse und der Oberfläche des Werkstücks ist in Tabelle 3-69 zu finden.

Tabelle 3-69: Empfohlene Abstände zwischen der Düse und der Werkstückoberfläche

Material Dicke /mm3~1010~2525~5050~100100~200200~300>300
Abstand zwischen Düse und Werkstück /mm2~33~43~54~65~87~108~12

5) Der Schnittneigungswinkel wirkt sich direkt auf die Schnittgeschwindigkeit und den Widerstand aus.

6) Die Parameter für das CNC-Sauerstoff-Acetylen-Brennschneiden sind der Tabelle 3-70 zu entnehmen.

Tabelle 3-70: CNC-Acetylen-Brennschneiden Parametertabelle

Material Dicke /mmDüse ModellAcetylen Druck /MPaSauerstoffdruck /MPaSchnittgeschwindigkeit /mm/min
18~25II14440~350
30~50III1.15300~250
60~80IV1.2 6240~180
90~100V1.37160~120
100~150VI1.48110~80
160~200VII.1.4 1080~50

(5) CNC-Brennschneiden Programmierung

Um die Genauigkeit des durch CNC-Brennschneiden geschnittenen Querschnitts zu gewährleisten und Schnittfehler zu vermeiden, sind bei der Programmierung folgende Punkte zu beachten:

1) Der Lichtbogenzündpunkt sollte auf der zu bearbeitenden Schnittfläche liegen.

2) Behandeln Sie bei der Programmierung den Schnittpunkt von Anfangs- und Endpunkt des Lichtbogens besonders, so dass ein Prozesswulst entsteht. Diese Ausbuchtung kann durch Nachbearbeitung oder Schleifen nach dem Schneiden entfernt werden.

3) Bei der Programmierung sollten scharfe Ecken in Bögen überführt werden, um Schnittfehler zu vermeiden.

4) Verwenden Sie einen einzigen Schnitt, um das Schneiden von zwei Teilen zur gleichen Zeit abzuschließen, bekannt als Schneiden mit geteilter Kante, um die Produktionseffizienz und die Materialausnutzung zu verbessern.

5) Schneiden Sie dicke Bleche ohne Unterbrechung vom Beginn des Lichtbogens bis zum Ende des Schneidvorgangs. Starten Sie den Lichtbogen an der Kante des Materials und verwenden Sie einen rastähnlichen Start, um eine Verformung des Schnitts zu verhindern.

(6) Verfahren zur Behandlung von Brennschneidschlacke

Die nachfolgenden Bearbeitungstechniken für das Autogen-Brennschneiden von Bus Stanzteile Dazu gehören manuelle Reinigung, manuelles Schleifen, Kugelstrahlen und mechanische Trommelreinigung.

(7) CNC-Brennschneidvorrichtung

Beim CNC-Brennschneiden muss das Material auf ein Gitter gelegt werden. Je nach Dicke des zu schneidenden Materials kann die Form des Gitters variieren. Punktförmige Gitter können Schnittfehler erheblich reduzieren und so die Präzision des Schnittquerschnitts und die Qualität des Produkts verbessern.

Hochdruck-Wasserstrahlschneidetechnik

Hochdruckwasserstrahlschneiden ist ein neuartiges Schneidverfahren, mit dem verschiedene Metalle und Nichtmetalle geschnitten werden können. Beim Schneiden entsteht keine Wärmeeinflusszone, das Material an den Schnittkanten verändert sich nicht, und die Schnittpräzision ist hoch, so dass es sich für die Bearbeitung von Teilen mit hohen Präzisionsanforderungen eignet.

(1) Das Prinzip des Hochdruckwasserstrahlschneidens

Dabei wird Wasser mit ultrahohem Druck (100~400MPa) beaufschlagt und dann durch eine Drosselöffnung (0,15~0,4mm) ausgestoßen. Die potenzielle Energie des Wasserdrucks wird in kinetische Energie des Wasserstrahls umgewandelt (die Strömungsgeschwindigkeit kann bis zu 900 m/s erreichen), und die Erosion des konzentrierten Hochgeschwindigkeitsstrahls wird zum Schneiden verwendet.

(2) Arten des Hochdruckwasserstrahlschneidens

Es gibt zwei Arten des Hochdruckwasserstrahlschneidens: das Reinwasserschneiden und das Abrasivschneiden.

1) Beim Hochdruckwasserstrahlschneiden mit reinem Wasser wird nur der aus der Düse austretende Hochgeschwindigkeitswasserstrahl zum Schneiden verwendet. Die Schneidfähigkeit ist relativ gering und eignet sich zum Schneiden von nicht-metallischen weichen Materialien. Der verwendete Wasserdruck liegt zwischen 200~400MPa.

2) Beim Abrasiv-Wasserstrahlschneiden werden dem Wasserstrahl durch ein Mischrohr Abrasivpartikel beigemischt, um einen abrasiven Wasserstrahl zum Schneiden zu erzeugen. Beim Abrasivwasserstrahl dient der Wasserstrahl als Träger, um die Abrasivpartikel zu beschleunigen.

Da die Abrasivstoffe eine große Masse und eine hohe Härte aufweisen, ist die kinetische Energie des Abrasivwasserstrahls groß, was zu einer starken Schneidleistung führt.

(3) Merkmale des Hochdruckwasserstrahlschneidens

1) Breiter Schneidbereich. Es kann fast alle Metalle und Nichtmetalle schneiden, insbesondere Materialien, die mit verschiedenen thermischen Schneidmethoden schwierig oder unmöglich zu schneiden sind.

2) Keine thermischen Auswirkungen. Aufgrund der kühlenden Wirkung des Wassers entstehen am geschnittenen Werkstück keine thermischen Verformungen oder eine Wärmeeinflusszone, und die Materialeigenschaften ändern sich nicht. Es ist besonders geeignet für das Schneiden von hitzeempfindlichen Materialien wie legiertem Stahl und Nichteisenmetallen.

3) Hohe Schnittqualität. Die Schnittfläche hat keine Grate oder Schlacke, ist vertikal, flach, glatt und hat keine Risse oder Verhärtungserscheinungen. Beim Schneiden von dünnen Blechen gibt es keine Rollneigung.

4) Schmale Schnittbreite. Beim Schneiden mit reinem Wasser liegt der Durchmesser des Wasserstrahls in der Regel zwischen 0,1 und 0,5 mm, und die Düsenöffnung des Abrasivmittels beträgt etwa 1,2 bis 2,5 mm, was beim Schneiden von verschachtelten Teilen zu einer besseren Materialausnutzung führt.

5) Das Schneiden kann an jedem beliebigen Punkt des Werkstücks beginnen oder enden, und es ist relativ einfach, ein Schnittloch zu erzeugen. Das Schneidspiel ist gering, der Schneidkopf kann leicht von einem Roboter manipuliert werden, und es kann zum Schneiden von 3D-geformten Werkstücken verwendet werden.

6) Es entstehen keine giftigen Gase, Stäube usw., die für die menschliche Gesundheit schädlich sind, und es eignet sich besonders für die Verarbeitung von Asbest, Textilien und verschiedenen Kunstfasermaterialien.

In Bereichen, in denen offene Flammen streng verboten sind, wie z. B. auf Offshore-Ölbohr- und Ölförderplattformen, in Raffinerien, in großen Öl- und Gaslagertankbereichen sowie in Öl- und Gaspipelines, kann ein sicheres Schneiden erreicht werden.

7) Ein Nachteil des Hochdruck-Wasserstrahlschneidens ist, dass die Kosten für die Ausrüstung höher sind als bei anderen Schneidverfahren; die Schneidgeschwindigkeit ist beim Schneiden harter Materialien geringer; die Schneidpräzision ist im Vergleich zur mechanischen Bearbeitung etwas schlechter; in einigen Schneidsituationen muss das Abwasser behandelt werden; die Schneidkosten für das Abrasivmaterial sind höher.

(4) Qualitätsniveau des Hochdruckwasserstrahlschneidens

Tabelle3-71 Qualitätsniveau beim Hochdruckwasserstrahlschneiden

ParameterQualitätsstufeBemerkungen
Schnittbreite /mm0.8~2Hängt vom Durchmesser der Wasserdüse und des Strahlmittelmischrohrs ab
Unterschied zwischen oberer und unterer Schnittbreite /mm0.2~2Optimale Schnittparameter ermöglichen parallele Schnitte auf beiden Seiten
Oberflächenrauhigkeit der Schnittfläche /μm20Materialien mit ungleichmäßiger kristalliner Struktur, wie z. B. Stein, haben eine größere Oberflächenrauhigkeit
Maßgenauigkeit /mm±0.5
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