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Unverzichtbare Schweißhilfsmittel und -ausrüstungen

Zuletzt aktualisiert:
April 24, 2024
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Inhaltsverzeichnis

Zu den Schweißhilfsmitteln gehören neben Schweißhebezeugen, Hebe- und Transportvorrichtungen, Flussmittelpads, Flussmittelrückgewinnungs- und -abgabevorrichtungen und Drahtverarbeitungsvorrichtungen auch Fasenmaschinen, Wurzelreinigungsmaschinen, Schleifwerkzeuge, Lüftungsanlagen und verschiedene Schutzvorrichtungen.

Einige Hilfsmittel sind jedoch nicht ausschließlich für das Schweißen bestimmt und werden in anderen Kapiteln behandelt, so dass hier nur die direkt damit zusammenhängenden Geräte vorgestellt werden.

I. Hebewerkzeuge zum Schweißen

Bei der Herstellung von Schweißkonstruktionen müssen oft verschiedene Bleche, Profile und Schweißkomponenten angehoben und zwischen verschiedenen Stationen transportiert werden, und manchmal müssen die Teile je nach technologischen Anforderungen gewendet, positioniert, verteilt oder konzentriert werden.

Bei der Produktionsvorbereitung fallen viele Hebevorgänge an, und die Verwendung von Hebewerkzeugen, die der Querschnittsform des Werkstücks entsprechen, spielt eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Transporteffizienz, der Einsparung von Arbeitszeit, der Verringerung der Intensität der Bündelungsvorgänge und der Gewährleistung einer sicheren Produktion.

Hebewerkzeuge für das Montageschweißen lassen sich nach ihrem Funktionsprinzip in mechanische Hebewerkzeuge, magnetische Hebewerkzeuge und Vakuumhebewerkzeuge unterteilen.

1. Mechanische Hebewerkzeuge

Abbildung 3-94 ist eine Hebevorrichtung, die hauptsächlich zum horizontalen Heben von Platten verwendet wird. Die Geräte werden paarweise eingesetzt, und je nach Spezifikation kann jedes Paar zwischen 1000 und 8000 kg heben. Die gesamte Vorrichtung besteht aus Hebeklauen, Druckplatten, Bolzen und Hebeösen. Wenn vier Geräte mit Hilfe von Ketten nebeneinander an einer Längstraverse installiert werden, können längere, dünnere Bleche, aber auch zylindrische Profile, Kästen und andere Bauteile gehoben werden.

Um die sichere Verwendung der Hebevorrichtung zu gewährleisten, sollte vor der Verwendung ein Überlasttest durchgeführt werden. Die Überlast ist auf 25% der Nennlast festgelegt und muss 10 Minuten dauern. Nach der Entlastung darf die Vorrichtung keine Restverformung, Mikrorisse oder Risse aufweisen, bevor sie verwendet werden kann.

Abbildung 3-94 Horizontale Plattenhebevorrichtung
Abbildung 3-94 Horizontale Plattenhebevorrichtung

1-Hubkralle
2-Druckplatte
3, 5-Waschmaschine
4, 6-polig
7-Hebeöse
8-Nuss

Abbildung 3-95 ist ein Trägerhebegerät mit einem Gewicht von 20 kg und einer Tragfähigkeit von 2000 kg. Dieser Gerätetyp wird häufig zum Heben von I-Trägern, T-Trägern und Kastenträgern verwendet. Sein Hauptmerkmal ist, dass sich die Klemmbacken unter dem Gewicht des Hebehakens automatisch öffnen und schließen können, was ein leichtes Greifen und Lösen des Werkstücks ermöglicht und so den Hebevorgang vereinfacht.

Abbildung 3-95 Trägerhebewerkzeug
Abbildung 3-95 Trägerhebewerkzeug

1-Rechte Klaue
2-Stopp-Schachtplatte
3-Schraube
4, 6, 13-Achse
5-Links-Klaue
7, 12-Waschmaschine
8-Verbindungsplatte
9-Nuss
10-polig
11-Pulley
14-Draht-Seil

2. Magnetisches Hebewerkzeug

Bei den magnetischen Hebewerkzeugen gibt es den Permanentmagnettyp, den elektromagnetischen Typ und den kombinierten permanent-elektromagnetischen Hebetyp. Das kombinierte permanent-elektromagnetische Hebewerkzeug besteht aus einem Permanentmagneten und einem Elektromagneten, wobei der Permanentmagnet das Werkstück anzieht und der Elektromagnet die Polarität wechselt, um die Magnetkraft zu verstärken oder zu schwächen.

Abbildung 3-96 zeigt die Bauformen mehrerer kombinierter permanent-elektromagnetischer Hebezeuge.

Abbildung 3-96 Permanent-elektromagnetisches Hebewerkzeug
Abbildung 3-96 Permanent-elektromagnetisches Hebewerkzeug

a) Modell YMW12-5010T
b) Modell YMW24-15035L
c) Modell YMW04-30

Das Arbeitsprinzip des kombinierten permanent-elektromagnetischen Hebewerkzeugs ist: beim ersten Kontakt zwischen dem Hebewerkzeug und dem Werkstück wird der Elektromagnet mit Strom versorgt und seine Polarität an die des Permanentmagneten angepasst, um die Haftkraft zu erhöhen und das Werkstück fest am Hebewerkzeug zu befestigen, dann wird der Strom abgeschaltet, um sich ausschließlich auf den Permanentmagneten zu verlassen, um das Werkstück anzuziehen; wenn es notwendig ist, das Werkstück zu entladen, wird der Strom zum Elektromagneten umgekehrt, um die Polarität des Permanentmagneten umzukehren und die Magnetkraft des Permanentmagneten zu neutralisieren, um eine schnelle Entladung zu erreichen.

Die Vorteile dieser Art von Hebewerkzeug sind: Erstens ist es sicher und zuverlässig, man braucht sich keine Sorgen zu machen, dass das Werkstück aufgrund von Stromausfällen und anderen elektrischen Störungen herunterfällt und Unfälle mit Personen und Geräten verursacht; zweitens ist es energiesparend, mit kurzer Einschaltzeit und geringem Stromverbrauch, was es zu einem energieeffizienten Sicherheitshebewerkzeug macht.

Beachten Sie, dass magnetische Hebewerkzeuge nur für ferromagnetische Materialien geeignet sind und nicht zum Heben von Kupfer, Aluminium, austenitischem Edelstahl und anderen nicht ferromagnetischen Materialien verwendet werden können.

3. Vakuum-Hebegerät

Abbildung 3-97 ist ein Vakuum-Hebegerät, bestehend aus Saugnapf 1, Beleuchtungslampe 2, Heberahmen 3, Rohrleitungen 4, Umschaltventil 5 und Verteiler 6. Während des Betriebs wird der Saugnapf durch eine Vakuumpumpe unter Vakuum gesetzt, um das Werkstück 7 anzuziehen. Aufgrund der geringen Saugkraft wird er hauptsächlich zum Heben von flachen, leichten und dünnen Platten verwendet.

Abbildung 3-97 Vakuum-Hebewerkzeug
Abbildung 3-97 Vakuum-Hebewerkzeug

1-Saugnapf 2-Beleuchtungslampe 3-Hubrahmen 4-Rohrleitungen 5-Umschaltventil 6-Verteiler 7-Werkstück

II. Hebe- und Transportmittel

Zusätzlich zu den oben erwähnten Hebewerkzeugen für das Schweißen gehören zu den wesentlichen Hebe- und Transportgeräten in der Werkstatt für die Herstellung von Schweißkonstruktionen auch Bodentransportgeräte wie Gabelstapler, elektrische Transportfahrzeuge, manuelle Palettenhubwagen, elektrische Pritschenwagen und Luftkissengeräte; zu den Hebemaschinen gehören Brückenkräne, Portalkräne, Auslegerkräne und Hängekräne; bei der Massenproduktion von Produkten werden oft Förderbänder benötigt, um eine spezielle Produktion rhythmisch durchzuführen.

Zu den Transportformen gehören Hängekrane, Rollenkrane, Laufkatzenkrane, Schrittkrane, Transmissionsriemenkrane, Wagenkrane und Plattenkrane, usw. Abbildung 3-98 ist eine schematische Darstellung eines Einschienen-Hängekrans.

Die Schiene dieses Krantyps ist auf dem Dachstuhl des Fabrikgebäudes befestigt, und die Hublaufräder sind symmetrisch auf den beiden Schenkeln unter dem Flansch des I-Trägers angeordnet. Wenn der Verfahrweg weniger als 40 m beträgt, erfolgt die Stromversorgung im Allgemeinen über ein flexibles Kabel, und der Kran wird von einem Arbeiter am Boden mit Hilfe der Steuerung 2 bedient.

Abbildung 3-98 Schematische Darstellung eines Einschienen-Hängekrans
Abbildung 3-98 Schematische Darstellung eines Einschienen-Hängekrans

1-Mobiler Elektromotor
2-Controller
3-Werkstück-Wagen
4-Workpiece
5-Käfig
6-polig
7-Fixierter Stift
8-Elektroseilzug
9-Spur

Die Auswahl der Hebe- und Transportgeräte in der Schweißwerkstatt richtet sich nach dem Transportvolumen, der Transportstrecke und dem Transportweg, der Transportgeschwindigkeit und dem Automatisierungsgrad, dem Gewicht der Einzelteile und der Bauteile, der Übertragungsart und der Produktivität der Geräte.

III. Draht-Entzunderungsmaschine

Beim Schweißen wird die Porosität häufig durch Öl und Rost verursacht, so dass es bei verschiedenen automatischen Schweißverfahren notwendig ist, den Schweißdraht vor dem Schweißen von Öl und Rost zu befreien. Um die Effizienz der Rost- und Ölentfernung zu verbessern und die Arbeitsintensität zu verringern, gibt es in China spezialisierte Gerätehersteller, die Entkalkungsmaschinen produzieren.

IV. Flussmittelkissen

Das Flussmittelkissen, das auch als Schweißnahtformungsvorrichtung bezeichnet wird, dient beim Unterpulverschweißen mit einer bestimmten Dicke der Flussmittelschicht als Unterlage für die Rückseite der Schweißnaht, um ein Durchbrennen zu verhindern oder die Rückseite zu formen. Es gibt viele Bauformen von Flussmittelkissen; einige werden von den Produktionseinheiten selbst hergestellt, während andere von professionellen Fabriken produziert und geliefert werden.

1. Flussmittelkissen für das Längsnahtschweißen

(1) Gummimembran-Flussmittelkissen

Wie in Abbildung 3-99 dargestellt, wölbt sich die Gummimembran 3 nach oben, wenn Druckluft in die Kammer 5 eingeleitet wird, und drückt das Flussmittel 1 an die Rückseite der Schweißnaht, um es zu stützen. Der Vorteil dieses Flussmittels ist sein einfacher Aufbau und seine bequeme Handhabung.

Abbildung 3-99 Gummimembran-Flussmittelkissen
Abbildung 3-99 Gummimembran-Flussmittelkissen

1-Fluss
2-Deckel-Platte
3-Gummi-Diaphragma
4-Schraube
5-Kammer

Sein Arbeitsteil hat eine Breite von 300 mm und eine Länge von 2 m. Eine zu große Länge kann zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung auf der Gummimembran führen, was einen unzureichenden Druck am Ende des Flussmittels zur Folge hat, der das Schmelzbad nicht stützt, so dass das geschmolzene Eisen nach unten fließt und durchbrennt. Diese Art von Flussmittelkissen wird üblicherweise zum Schweißen langer Längsnähte verwendet.

(2) Schlauchförmiges Längsnaht-Flussmittelkissen

Wie in Abbildung 3-100 dargestellt, wird die Flussmittelrille während des Betriebs zunächst durch den Zylinder unter der Schweißnaht abgestützt, und wenn der Schlauch 3 mit Druckluft aufgeblasen wird, drückt er das Flussmittel 1 gegen die Schweißnaht, so dass es fest auf der Rückseite der Schweißnaht haftet. Der Vorteil dieser Art von Flussmittelkissen ist die gleichmäßige Druckverteilung, die Möglichkeit, die Rückseite der Schweißnaht zu formen, und die Eignung zum Schweißen langer Längsnähte.

Abbildung 3-100 Schlauchförmiges Längsnaht-Flussmittelkissen
Abbildung 3-100 Schlauchförmiges Längsnaht-Flussmittelkissen

1-Fluss
2-Leinwand
3-Aufblasbarer Schlauch
4-Zylinder
5-Flux-Rille

Das schlauchförmige Flussmittelkissen wird oft in Kombination mit einem elektromagnetischen Spannmechanismus verwendet, um eine spezielle Schweißvorrichtung für die Montage von flachen Platten zu bilden. Abbildung 3-101 zeigt eine voll funktionsfähige und seitlich bewegliche elektromagnetische Schlauchschweißvorrichtung. Diese Vorrichtung kann zum Verbinden großer flacher Platten verwendet werden, z. B. vor dem Rollen der Tankkörper von Eisenbahnkesselwagen, zum Verbinden von Schiffsdecks und Brückentafeln.

Abbildung 3-101 Elektromagnetischer Schlauch als Flussmittelkissen
Abbildung 3-101 Elektromagnetischer Schlauch als Flussmittelkissen

1-Wagen
2, 8-Stützrolle
3-Flux Segeltuchtrog
4-Stoßstange
5-Elektromagnet Kern
6-Elektromagnetische Spule
7-Spulen-Gehäuse
9-Querbalken
10, 11, 12-Schläuche (ф50 bis ф65mm)

Die schweißbare Längsnahtlänge erreicht 10 m. Das gesamte Gerät wird von zwei Laufkatzen getragen, die sich seitlich entlang einer 6 m langen Stahlschiene bewegen können, um das Schweißen von Längsnähten an verschiedenen Positionen zu ermöglichen.

Die seitliche Verstellung der Schweißnaht wird durch die Laufkatze gewährleistet; wenn die Stützrollen 2, 8 durch die in den Schlauch 10 eintretende Druckluft angehoben werden, kann die Flachstahlplatte entsprechend in Längs- und Querrichtung verstellt werden; entsprechende Verstellung der Nahtposition; nachdem die Nahtposition bestimmt ist, wird sie mit einem Elektromagneten fixiert (Ansaugung nicht weniger als 20kN/m 2 ), und durch den Schlauch 12 wird Druckluft geleitet, um das Flussmittel auf das Schweißgut zu drücken und so eine Längsnahtschweißung zu ermöglichen.

Abbildung 3-102 zeigt ein schlauchförmiges Flussmittelkissen, das zum Schweißen der inneren Längsnaht eines Zylinders mit großem Durchmesser verwendet wird. Seine Besonderheit besteht darin, dass der Schlauch 6 zum Aufblasen und Andrücken des Rillenkörpers 5 an das Schweißteil verwendet wird und dann der Schlauch 3 zum Andrücken des Flussmittels an das Schweißteil aufgeblasen wird, wodurch ein ausreichender Druck des Flussmittels gewährleistet und gleichzeitig ein Auslaufen verhindert wird.

Abbildung 3-102 Flussmittelkissen für die innere Längsnaht des Zylinders
Abbildung 3-102 Flussmittelkissen für die innere Längsnaht des Zylinders

1-Stahlrad
2-Wagen
3, 6-Schlauch
4-Leinwand-Rille
5-Stahlrillen-Körper

2. Flussmittelkissen für die Innenumfangsnahtschweißung von Zylindern

Gängige Typen sind der Scheibentyp und der Förderbandtyp.

(1) Scheibenförmiges Umfangsnaht-Flussmittelkissen

Sein Aufbau ist in Abbildung 3-103 dargestellt. Der Arbeitsprozess besteht darin, die mit Flussmittel gefüllte Scheibe auf die Schweißnaht auszurichten, sie mit einem Zylinder 4 gegen die Schweißnaht zu drücken, und während des Schweißens dreht sich der Drehteller aufgrund der Reibung mit der Drehung des Zylinders um seine Hauptachse, wodurch kontinuierlich Flussmittel in die Schweißbahn abgegeben wird. Diese Art von Flussmittelkissen hat einen einfachen Aufbau und ist leicht zu handhaben. Der Nachteil ist, dass das Flussmittel dazu neigt, sich zu verteilen, wenn sich der Drehteller dreht, so dass ein ständiges Nachfüllen von Hand erforderlich ist.

Abbildung 3-103 Scheibenförmiges Flussmittelkissen
Abbildung 3-103 Scheibenförmiges Flussmittelkissen

1-Gummiriemen 2-Fluss 3-Wälzlager 4-Zylinder

Abbildung 3-104 zeigt ein Flussmittelkissen mit Ringnut. Das Funktionsprinzip ist das gleiche wie oben beschrieben, mit dem Unterschied, dass die Scheibe 3 mit einer elastischen Ringnut 6 versehen ist, die mit Flussmittel gefüllt ist, durch den Zylinder 4 in Richtung des Schweißteils gedrückt wird und ebenfalls durch das Werkstück in Drehung versetzt wird.

Abbildung 3-104 Ringnut-Flussmittelkissen
Abbildung 3-104 Ringnut-Flussmittelkissen

1-Wagen
2-Welle
3-Scheibe
4-Zylinder
5-Fach-Halterung
6-Ring-Nut

(2) Gürtel-Flussmittelkissen

Das Funktionsprinzip ist in Abbildung 3-105 dargestellt, wobei das mit Flussmittel gefüllte Förderband unter der Wirkung der Schwerkraft oder eines Zylinders gegen das Werkstück drückt und durch das Werkstück in Drehung versetzt wird. Abbildung 3-106 zeigt den Aufbau eines Band-Flussmittels im Einsatz. Bei diesem Verfahren drückt das mit Flussmittel gefüllte Förderband unter der Einwirkung des Zylinders 4 gegen das Werkstück, und wenn sich der zylindrische Körper des Werkstücks dreht, treibt er das Band zur Drehung an.

Abbildung 3-105 Arbeitsprinzip des Flussmittelkissens mit Riemen
Abbildung 3-105 Arbeitsprinzip des Flussmittelkissens mit Riemen

1-Zylinder
2-Fluss
3-Förderband

Zu seinen Merkmalen gehören: robuste Struktur, zuverlässiger Gebrauch, bequeme Wartung, gleichmäßige Flussdicke, angemessene Spannung, Flussmittel nicht leicht zu brechen, einfache Kontrolle der Granularität, gute Luftdurchlässigkeit, aber das Flussmittel neigt dazu, auf den Boden zu fallen, begrenzte Mobilität, nicht geeignet für enge Räume, erfordert manuelle Zugabe von Flussmittel.

Abbildung 3-106 Flussmittelkissen vom Typ Band
Abbildung 3-106 Flussmittelkissen vom Typ Band

1-Gürtel
2-Fluss
3-Zug-Struktur
4-Zylinder
5-Schneckengetriebe

3. Weiches Pad

Weiche Kissen aus wärmehärtendem Harz und Quarzsand werden auf der Rückseite der Schweißnaht mit Klebeband befestigt oder mit Haftmagneten an die Schweißnaht gedrückt, wie in Abbildung 3-107 dargestellt. Aufgrund ihrer geringen Größe eignen sie sich für gerade und gebogene Schweißnähte (einschließlich Rundnähte) in engen Bereichen.

Abbildung 3-107 Softpad
Abbildung 3-107 Softpad

1-Kunststoff-Isolierpapier
2-Doppelseitiges Klebeband
3-Glasfaserband
4-Thermohärtendes Harz-Quarzsand-Pad
5-Asbest-Schlammplattenpolster
6-Wärme-Schrumpffolie
7-Wellpappenfutter

Wenn der Rillenspalt innerhalb von 3 mm und die stumpfe Kante innerhalb von 2 mm liegt, können einseitiges Schweißen und doppelseitige Formung gewährleistet werden. Der Nachteil ist, dass Metallpartikel mit einer bestimmten Legierungszusammensetzung während des Gebrauchs in die Nut gefüllt werden müssen, und der Herstellungsprozess des weichen Pads ist komplex.

4. Spirale Propeller Typ Flux Pad

Man unterscheidet zwischen zwei Arten: horizontal und vertikal:

(1) Horizontaler Spiralpropellertyp Flux Pad

Es nutzt hauptsächlich den Spiralpropeller, um das Flussmittel zur Oberfläche der Schweißnaht zu schieben, und lässt das Flussmittel automatisch zirkulieren. Während des Einsatzes kann der Hebeübertragungsmechanismus genutzt werden, um die Höhe des Flussmittels einzustellen und so einen guten Kontakt mit der Oberfläche der Schweißnaht zu gewährleisten.

(2) Vertikaler Spiralpropellertyp Flux Pad

Das Funktionsprinzip ist das gleiche wie beim horizontalen Typ, mit dem Unterschied, dass der vertikale Spiralpropeller vertikal installiert ist und das nicht geschmolzene Flussmittel durch sein Eigengewicht zurückkehrt. Zu den Vorteilen gehören die flexible Bewegung, die Verringerung des Arbeitsaufwands für die Arbeiter, die das Flussmittel schaufeln, und die Aufrechterhaltung eines angemessenen Anpressdrucks zwischen dem Flussmittelkissen und der Oberfläche des Schweißstücks. Der Nachteil ist, dass die Struktur komplexer ist, der Übertragungsmechanismus eine gute Abdichtung erfordert und das Flussmittel bruchgefährdet ist.

5. Duroplastisches Flussmittelpad

Der Aufbau der duroplastischen Flussmittelunterlage ist in Abbildung 3-108 dargestellt. Die wärmehärtende Flussmittelunterlage ist etwa 600 mm lang und wird mit magnetischen Halterungen an der Unterseite der Schweißnaht befestigt. Diese Art von Kissen ist hochflexibel, hat eine gute Konformität, ist sicher und bequem und lässt sich leicht lagern.

Abbildung 3-108 Duroplastisches Flussmittelpad
Abbildung 3-108 Duroplastisches Flussmittelpad

1-Doppelseitiges Klebeband
2-Wärme-Schrumpffolie
3-Glasfasergewebe
4-Thermohärtendes Flussmittel
5-Asbest-Stoff
6-Elastisches Kissen

V. Vorrichtung zur Abgabe und Rückgewinnung von Flussmitteln

Beim Unterpulverschweißen ist es erforderlich, dem Schweißbereich kontinuierlich Flussmittel zuzuführen, und das nicht geschmolzene Flussmittel muss nach dem Schweißen zurückgewonnen und wiederverwendet werden, so dass eine Vorrichtung zur Flussmittelzufuhr und -rückgewinnung erforderlich ist.

Je nach Produktionserfordernissen können die Zuführung und die Rückgewinnung des Flussmittels zu einem Kreislaufsystem kombiniert werden, das während des Schweißens gleichzeitig arbeitet und es ermöglicht, das Flussmittel kontinuierlich zurückzugewinnen und dann zur Verwendung zurückzusenden. Alternativ können beide getrennt werden, d. h., die Vorrichtung für die Zuführung des Flussmittels und die Rückgewinnungsvorrichtung können unabhängig voneinander arbeiten.

1. Kreislaufsystem für Flussmittel

(1) Festes Flussumlaufsystem

Abbildung 3-109 zeigt ein Flussmittelkreislaufsystem für eine Spiralrohrschweißmaschine. Das Flussmittel fällt durch die Schwerkraft nach unten und wird nach der Rückgewinnung durch das Becherwerk 2 wieder in den Flussmitteltrichter 1 zur weiteren Verwendung eingefüllt.

Abbildung 3-109 Flussmittelzirkulationssystem der Spiralrohrschweißmaschine
Abbildung 3-109 Flussmittelzirkulationssystem der Spiralrohrschweißmaschine

1-Flusstrichter
2-Eimer-Elevator
3-Flux-Tank
4-Schlacken-Auslass
5-Bildschirm
6-Schlackenentfernungsmesser
7-Rohr, das geschweißt werden soll (Spiralrohr)

(2) Mobiles Flussmittelkreislaufsystem

Abbildung 3-110 zeigt ein mobiles Flussmittelzirkulationssystem, bei dem die Flussmittelzufuhr- und -rückgewinnungsvorrichtung auf dem Schweißkopf 5 installiert ist und sich zusammen mit dem Schweißwagen (oder dem Teleskoparm des Schweißmanipulators) bewegt. Während des Betriebs wird das Flussmittel aus dem Vorratstank 3 durch die Leitung 4 zur Vorderseite des Lichtbogens transportiert, und das nicht geschmolzene Flussmittel wird durch das Saugrohr 1 etwa 300 mm vom Lichtbogen entfernt zurückgewonnen und gelangt dann durch die Leitung 2 zurück in den Vorratstank 3.

Abbildung 3-110 Mobiles Flusskreislaufsystem
Abbildung 3-110 Mobiles Flusskreislaufsystem

1-Absaugrohr
2, 4-Leiter
3-Lagertank
5-Kopf (Wagen)

2. Flussmittelrückgewinnungsgerät

Die meisten Flussmittelrückgewinnungsgeräte verwenden ein Saugverfahren, um das Flussmittel in den Speichertank zu ziehen. Die Energiequellen für diese Geräte sind elektrisch und pneumatisch, wobei pneumatische Geräte am häufigsten verwendet werden.

(1) Flussmittelrückgewinnungsgerät mit elektrischer Ansaugung

Das in Abbildung 3-111 gezeigte elektrische Flussmittelrückgewinnungsgerät verwendet ein elektrisches Zentrifugalgebläse, um im Flussmitteltank einen Unterdruck zu erzeugen, der das Flussmittel mit dem Luftstrom in den Tank zieht. Der Vorteil ist, dass es eine starke Saugkraft hat, die für die Rückgewinnung über große Entfernungen geeignet ist, und dass das Flussmittel nicht mit Druckluft in Berührung kommt und somit nicht verunreinigt wird.

Das Flussmittel kann jedoch brechen, und die Innenwände des Geräts können verschleißen. Bei gleichzeitiger Verwendung zum Fördern ist die Förderstrecke aufgrund des Unterdrucks im Tank kurz.

Abbildung 3-111 Flussmittelrückgewinnungsgerät mit elektrischer Ansaugung
Abbildung 3-111 Flussmittelrückgewinnungsgerät mit elektrischer Ansaugung

1-Vibrationsstab
2-Staubfilterbeutel
3-Teilung
4Hitzebeständige Gummischallwand
5-Schlauch und Düse
6-Fluss-Auslass

(2) Pneumatische Saugstromrückgewinnung

Wie in Abbildung 3-112 dargestellt, handelt es sich um ein pneumatisches Flussmittelrückgewinnungsgerät. Sie nutzt den aus der oberen Laval-Düse ausgestoßenen Luftstrom, um einen Unterdruck im Inneren des versiegelten Flussmitteltanks zu erzeugen, und das Flussmittel wird durch den Luftstrom in den Speichertank befördert.

Abbildung 3-112 Pneumatisches Ansaugstromrückgewinnungsgerät
Abbildung 3-112 Pneumatisches Ansaugstromrückgewinnungsgerät

1-Kupfer-Maschenfilter
2-Flux-Saugrohr
3-Drucklufteinlass
4-Injektionsrohr
5-Düse
6-Isothermisches Rohr
7-Expansionsrohr
8-Druckluftauslass
9-Release-Rohr

Das Flussmittel kommt nicht mit Druckluft in Berührung und wird nicht verunreinigt. Das Flussmittel wird jedoch auch fragmentiert und verursacht Verschleiß an den Innenwänden. Dieses Gerät hat eine einfache Struktur, eine vollständige Flussmittelrückgewinnung und die Verwendung von Werksdruckluft ist sehr praktisch. Wenn es gleichzeitig zur Förderung eingesetzt wird, ist es aufgrund des Unterdrucks und der kurzen Entfernung geeignet, direkt an der Schweißmaschine montiert zu werden.

(3) Gemischte Flussmittelrückgewinnungsanlage

Wie in Abbildung 3-113 dargestellt, besteht die gemischte Flussmittelrückgewinnungsvorrichtung aus einem Saugrecycler und einem Überdruckförderer. Wenn das Pneumatikventil 3 geöffnet wird, fällt das Flussmittel im Recycler in den Förderer. Auf diese Weise kann das Flussmittel kontinuierlich zurückgewonnen und periodisch befördert werden, wodurch eine einheitliche Rückgewinnung und Förderung erreicht wird. Da der Tank unter Überdruck steht, ist die Förderung zuverlässig, für größere Entfernungen geeignet und für feste Situationen besser geeignet.

Abbildung 3-113 Flussmittelrückgewinnungsgerät gemischter Art
Abbildung 3-113 Flussmittelrückgewinnungsgerät gemischter Art

1-Injektor
2-Reclaimer
3-Luft-Ventil
4-Förderer

3. Flussmittelabgabevorrichtung

Das Flussmittelgerät ist ein spezielles Gerät für den Langstreckentransport. Sein Funktionsprinzip ist in Abbildung 3-114 dargestellt. Wenn Druckluft durch das Ansaugrohr und das Druckminderventil 1 in den oberen Teil des Förderers eintritt, setzt sie das Flussmittel in der Flussmittelflasche unter Druck und bewirkt, dass das Flussmittel zusammen mit der Druckluft durch die Rohrleitung zum Flussmitteltrichter der Schweißmaschine oder direkt zur halbautomatischen Schweißzange fließt. Dort sinkt das Flussmittel ab, und die Luft entweicht aus dem oberen Auslass.

Abbildung 3-114 Flussmittel-Förderer
Abbildung 3-114 Flussmittel-Förderer

1-Ansaugrohr und Druckminderventil
2-Flux-Zylinderabdeckung
3-Dichtung
4-Flux Einlass
5-Flux Auslass
6-Rohr-Endverstärker

Um die Flussmittelförderung zuverlässiger zu machen, kann ein Booster am Auslass des Flussmittelzylinders installiert werden. Wenn die Förderstrecke lang ist, kann ein Booster auch an der Förderleitung installiert werden, um die Rohrreibung zu überwinden.

Bei der Verwendung von Druckluft für den Transport von Flussmitteln ist es notwendig, einen Luft-Wasser-Abscheider zu installieren, um Wasser und Öl in der Druckluft zu entfernen.

Abbildung 3-115 zeigt den Aufbau einer typischen Flussmittelzufuhrvorrichtung. Wenn der Auslassrohrdurchmesser D=21,25mm ist, nehmen Sie a=16mm, d 1 =22mm, d c = 8 mm, geeignet für gröbere Flussmittelteilchen; wenn die Flussmittelteilchen nicht größer als 2,5 mm sind, kann D auf 16 mm reduziert werden; wenn sie kleiner als 1,5 mm sind, kann D 13 mm betragen, und andere Abmessungen werden entsprechend reduziert.

Abbildung 3 - Typische Flussmittelzufuhrvorrichtung
Abbildung 3 - Typische Flussmittelzufuhrvorrichtung
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