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Erhöhung der Lebensdauer von Kaltfließpresswerkzeugen: Wichtige Strategien

Zuletzt aktualisiert:
April 19, 2024
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Inhaltsverzeichnis

Aus der Analyse geht hervor, dass die Arbeitsbedingungen für Kaltfließpresswerkzeuge extrem hart sind, was zu ihrer kurzen Lebensdauer führt. Dies gilt insbesondere für Werkzeuge, die für das Kaltfließpressen von Stahlwerkstoffen verwendet werden. Um die Entwicklung der Kaltfließpresstechnologie voranzutreiben, ist daher eine eingehende Untersuchung der Lebensdauer von Kaltfließpresswerkzeugen von zentraler Bedeutung.

Es gibt hauptsächlich zwei Aspekte, um die Lebensdauer von Kaltfließpresswerkzeugen zu verlängern:

Verringerung der Extrusionskraft pro Einheit

a) Auswahl der geeigneten Verformungsmethode

Wenn ein Teil mit verschiedenen Extrusionsverfahren geformt werden kann, sollte das Verfahren mit der geringeren Extrusionskraft gewählt werden. So ist beispielsweise die Verwendung einer Prozesswelle zur Umwandlung einer einfachen direkten oder indirekten Extrusion in eine Verbundextrusion eine wirksame Maßnahme zur Verringerung der Extrusionskraft und zur Verlängerung der Werkzeuglebensdauer.

Beim Strangpressen ist die Richtung des Reibungswiderstands immer entgegengesetzt zur Fließrichtung des Metalls. Daher können die in Abbildung 9-15 gezeigten Strangpressverfahren zur Reduzierung der Strangpresskraft eingesetzt werden.

Abbildung 9-15: Extrusion durch Reibungskraft
Abbildung 9-15: Extrusion durch Reibungskraft

a) direktes Strangpressen und b) indirektes Strangpressen.

Die Komponenten sind wie folgt nummeriert:

1 - Locher
2 - Extrusionszylinder
3 - Stranggepresstes Teil
4 - Die
5 - Auswerferstange

b) Wahl des richtigen Verformungsgrads

Um die Produktivität zu erhöhen und die Anzahl der Umformvorgänge zu verringern, wird in der Praxis häufig die Methode der Erhöhung des Umformgrades angewandt, die jedoch ungeeignet ist. Dies führt unweigerlich zu einer Erhöhung der Strangpresskraft und damit zu einem frühzeitigen Versagen des Werkzeugs. Daher sollte der zulässige Verformungsgrad bei der Prozessauslegung streng kontrolliert werden.

c) Verwendung der optimalen Matrizenform

Unabhängig davon, ob es sich um ein direktes oder indirektes Strangpresswerkzeug handelt, muss es eine optimale Form geben, die die Strangpresskraft minimiert. Daher sollte in der tatsächlichen Produktion die numerische Simulation des Metallflusses verwendet werden, um die optimale Form der Düse zu finden, die die Strangpresskraft reduziert und die Lebensdauer der Düse verlängert.

d) Auswahl der richtigen Rohlingsform

Die verfügbaren Daten deuten darauf hin, dass die Verwendung einer angemessenen Rohlingsform die Strangpresskraft verringern kann. Daher werden die für das Kaltfließpressen verwendeten Rohlinge nicht direkt aus dem geschnittenen Rohmaterial entnommen, sondern in einem Vorformlingsverfahren verarbeitet.

e) Strenge Vorbehandlung des Rohlings

Eine angemessene Glüh- und Oberflächenschmierbehandlung des Rohlings vor dem Kaltfließpressen kann die Strangpresskraft erheblich verringern. Beim Kaltfließpressen von Stahlwerkstoffen beispielsweise unterscheidet sich die Strangpresskraft um etwa die Hälfte, je nachdem, ob vor dem Strangpressen eine Phosphatierungsbehandlung durchgeführt wird.

Verbesserung der Widerstandsfähigkeit des Schimmels gegen Schäden

(1) Verbesserung der Qualität von Formmaterialien und Entwicklung neuer Materialien

Die Verbesserung der Qualität bestehender und die Entwicklung neuer Formenmaterialien sind grundlegende Methoden zur Verlängerung der Lebensdauer von Formen.

1) Der wichtigste Weg zur Verbesserung der Qualität von Formmaterialien ist die Forderung an die Hüttenwerke, ihre metallurgische Qualität zu verbessern. Dies erfordert nicht nur die Sicherstellung der chemischen Zusammensetzung des Stahls, sondern auch der Reinheit und Gleichmäßigkeit des Formstahls. Für die Hersteller ist es von entscheidender Bedeutung, die Kontrolle der Rohstoffe zu verstärken und rechtzeitig einige wirksame Verfahrensmaßnahmen zu ergreifen, um die Qualität der Formstoffe zu verbessern.

2) In den letzten Jahren wurden sowohl auf nationaler als auch auf internationaler Ebene erhebliche Fortschritte bei der Entwicklung neuer Formwerkstoffe erzielt. Zahlreiche innovative Formwerkstoffe wie neue Schnellstähle, stahlgebundene Hartlegierungen, Basisstähle und keramische Werkstoffe wurden entwickelt, die günstige Voraussetzungen für die Verbesserung der Formfestigkeit und die Verlängerung der Lebensdauer von Formen bieten.

Es ist jedoch von entscheidender Bedeutung, die Eigenschaften dieser neuen Materialien vollständig zu verstehen und sie entsprechend den spezifischen Arbeitsbedingungen richtig auszuwählen, um einen Missbrauch zu vermeiden, der zu erheblichen Abfällen und möglicherweise unbefriedigenden Nutzungseffekten führen könnte.

(2) Richtige Auswahl der Formstoffe

Die richtige Auswahl des geeigneten Werkzeugmaterials auf der Grundlage der Arbeitsbedingungen des Kaltfließpresswerkzeugs ist eine wichtige Maßnahme zur Verlängerung der Lebensdauer des Werkzeugs und zur Senkung der Kosten. Daher sollten bei der Auswahl von Formwerkstoffen die folgenden beiden Punkte berücksichtigt werden.

1) Die Auswahl der Formwerkstoffe sollte sich nach den Arbeitsbedingungen der Form richten. Die tatsächlichen Arbeitsbedingungen von Kaltfließpresswerkzeugen sind oft unterschiedlich, und die Ausfallarten sind nicht völlig gleich. Wenn die Form hauptsächlich aufgrund von Verschleiß versagt, ist es nicht notwendig, hochfeste Formwerkstoffe zu wählen; stattdessen sollten Formwerkstoffe mit hoher Verschleißfestigkeit gewählt werden.

Wenn die Form großen exzentrischen Kräften ausgesetzt ist und hauptsächlich durch Bruch versagt (z. B. bei Stanzformen), sollten Formwerkstoffe mit hoher Zähigkeit gewählt werden. Die Erfahrung zeigt, dass die Lebensdauer der Form verkürzt werden kann und es zu frühzeitigen Ausfällen kommen kann, wenn der gewählte Formwerkstoff die Nutzungsanforderungen in einigen Aspekten nicht erfüllt.

2) Bei der Auswahl der Formwerkstoffe müssen auch die wirtschaftlichen Vorteile berücksichtigt werden. Es ist bekannt, dass die Preise für Formmaterialien im Allgemeinen recht hoch sind, insbesondere für einige fortschrittliche Formmaterialien. Daher ist es bei der Auswahl von Formwerkstoffen notwendig, so weit wie möglich günstigere Formwerkstoffe zu wählen, die gleichzeitig die Nutzungsanforderungen erfüllen, und den willkürlichen Missbrauch von fortschrittlichen Formwerkstoffen unbedingt zu vermeiden.

(3) Entwurf einer angemessenen Formstruktur

Eine vernünftige Formstruktur ist eine wichtige Maßnahme, um die Tragfähigkeit der Form zu erhöhen und ihre Lebensdauer zu verlängern. Zusammenfassend sollten die folgenden Punkte berücksichtigt werden.

1) Stellen Sie sicher, dass die Form eine ausreichende Festigkeit, Steifigkeit, Zuverlässigkeit und gute Führungseigenschaften aufweist.

2) Vermeiden Sie so weit wie möglich die Bildung einer Formstruktur mit großen Spannungskonzentrationen. So sollten z. B. Übergangsteile mit einem ausreichend großen Verrundungsradius konstruiert werden; für rissgefährdete Formhohlraumteile sollten geteilte Strukturen gewählt werden usw.

3) Je nach Art des verwendeten Matrizenmaterials sollten unterschiedliche Optimierungsmethoden gewählt werden. Bei der Verwendung von Hartlegierungen oder stahlgebundenen Hartlegierungen für die Matrize sollte der Optimierungsentwurf beispielsweise eine Zugspannung von Null an der Innenwand der Matrize anstreben.

Bei der Verwendung von Werkzeugstahl für die Matrize sollten sowohl die Matrize als auch das vorgespannte Ringmaterial als Zielfunktion für die Optimierungskonstruktion gleichzeitig nachgeben. Auf diese Weise kann das Potenzial des Formstoffs voll ausgeschöpft werden.

4) Übernahme bewährter neuer Formstrukturen. So kann z. B. durch die Verwendung einer Bandstahl- oder Drahtwickelform eine hohe Festigkeit der Form bei gleichzeitiger Verringerung der Größe und des Gewichts der Form gewährleistet werden; die Verwendung einer stufenweise kombinierten Form kann einen größeren radialen Innendruck aushalten als eine kombinierte Form mit flachem Mundstück derselben Größe.

(4) Annahme eines angemessenen Schmiedeverfahrens

Die Verteilung und Form der Karbide im Formstahl haben einen entscheidenden Einfluss auf seine mechanischen Eigenschaften. Die Schmiedeverformung ist die Hauptmethode, um die block- und bandförmigen Karbide im Stahl zu brechen und sie gleichmäßig als winzige Partikel zu verteilen, um die Materialanisotropie zu beseitigen und die innere Qualität zu verbessern.

Obwohl die von den Stahlwerken gelieferten Formwerkstoffe einen gewissen Grad an Druckverarbeitung durchlaufen haben, können sie den Nutzungsanforderungen nicht gerecht werden und müssen neu geschmiedet werden. Beim Umschmieden von Formstahl sind die folgenden Punkte zu beachten.

1) Verstehen Sie, dass der Hauptzweck des Umschmiedens von Formwerkstoffen darin besteht, die mechanischen Eigenschaften zu verbessern, und erst in zweiter Linie, die Form zu ändern.

2) Achten Sie besonders auf die Unterschiede zwischen Schmiedewerkstoffen und allgemeinen Schmiedewerkstoffen und halten Sie sich strikt an die Spezifikationen für den Schmiedeprozess von Werkzeugwerkstoffen.

3) Um die Karbide vollständig aufzubrechen und sie gleichmäßig zu verteilen, sollten ein hohes Schmiedeverhältnis und ein multidirektionales Strangpressverfahren gewählt werden.

(5) Anwendung eines angemessenen Wärmebehandlungsverfahrens

Nach nationalen und internationalen Statistiken über frühzeitige Formausfälle ist der größte Teil der frühzeitigen Formausfälle auf unangemessene Wärmebehandlungsverfahren zurückzuführen. Die Erfahrung zeigt, dass die Wärmebehandlung der Form eines der wichtigsten Mittel zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von Formwerkstoffen ist.

Um sicherzustellen, dass die Form eine hohe Festigkeit, Härte, Verschleißfestigkeit und Wärmehärte aufweist, sollten neben der Wärmebehandlung durch Abschrecken und Anlassen auch Wärmebehandlungsverfahren zur Oberflächenverfestigung eingesetzt werden. Dies kann die Härte, die Verschleißfestigkeit und die Ermüdungsbeständigkeit der Arbeitsfläche der Form erheblich verbessern. Derzeit werden die folgenden Wärmebehandlungsverfahren zur Oberflächenverfestigung für Kaltfließpressstahl eingesetzt.

1) Karbonitrieren

Die gleichzeitige Infiltration von Kohlenstoff und Stickstoff in die Stahloberfläche wird als Carbonitrieren bezeichnet. Es gehört zu einer Art chemischer Wärmebehandlung mit gleichzeitiger Infiltration mehrerer Elemente.

Das Karbonitrieren hat im Vergleich zum Aufkohlen mehrere Vorteile.

Die Oberfläche der infiltrierten Schicht hat eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit als aufgekohlter Stahl sowie eine gewisse Hitze- und Korrosionsbeständigkeit.

Der im Austenit gelöste Stickstoff erhöht die Stabilität des unterkühlten Austenits und verbessert so die Härtbarkeit der infiltrierten Schicht.

③ Durch die Zufuhr von Stickstoff kann die Temperatur, bei der sich Austenit bildet, gesenkt werden, wodurch eine Kornvergröberung verhindert wird.

④ Die Verformung beim Karbonitrieren ist geringer als beim Aufkohlen.

Aufgrund der oben genannten Vorteile ist das Karbonitrieren derzeit auf dem Vormarsch, um das Aufkohlen bei der Wärmebehandlung zur Oberflächenverfestigung von Formen zu ersetzen.

Die Carbonitrierverfahren lassen sich je nach dem Zustand der verwendeten Materialien in festes, flüssiges und gasförmiges Carbonitieren unterteilen. Das Cyanidkarbonitieren wurde in den letzten Jahren aufgrund seiner hohen Toxizität eingestellt. Gasförmiges Carbonitrieren hingegen ist ungiftig, bietet gute Arbeitsbedingungen, ist einfach zu bedienen und leicht zu kontrollieren. Daher ist das gasförmige Karbonitrieren derzeit weit verbreitet.

2) Gas-Nitrocarburieren

Hierbei handelt es sich um eine Form des Gasnitrierens, bei der hauptsächlich Stickstoff bei Temperaturen unterhalb der eutektischen Temperatur des ternären Fe-C-N-Systems in die Form eindringt. Die Oberfläche der Form nach dem Gasnitrocarburieren weist eine höhere Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Ermüdungsfestigkeit auf. Gegenwärtig wird dieses Wärmebehandlungsverfahren zur Oberflächenverfestigung bei Kaltfließpresswerkzeugen eingesetzt, und es wurden gute Ergebnisse erzielt.

Zum Beispiel hatte die Stempelform, die von einer bestimmten Fabrik für das Kaltfließpressen von 15 Instrumentensitzen aus Stahl verwendet wurde, wenn sie aus CG-2-Basisstahl ohne Nitrocarburierung hergestellt wurde, eine Lebensdauer von 14.500 Stück, aber nach der Nitrocarburierung erreichte die durchschnittliche Lebensdauer 27.500 Stück, wobei die höchste Lebensdauer 45.600 Stück betrug.

Die Verfahrensspezifikation für das Gasnitrocarburieren lautet: Die Erhitzungstemperatur beträgt 530~570℃, und die Haltezeit beträgt im Allgemeinen 1~16h.

Darüber hinaus werden Ionen-Nitrierverfahren, Hartverchromung, TiC-Aufdampfung, Salzbad-Vanadium-Infiltration, Bor-Infiltration sowie Oberflächentechnologien mit seltenen Erden und Nano-Oberflächentechnologien bei der Wärmebehandlung von Kaltfließpressstahl zur Oberflächenverfestigung eingesetzt. Sie alle können die Festigkeit der Formoberfläche in unterschiedlichem Maße verbessern und die Lebensdauer der Form verlängern.

(6) Sicherstellung der Bearbeitungsqualität und Anwendung neuartiger Bearbeitungsmethoden

1) Strenge Gewährleistung der Qualität der Bearbeitung.

Eine höhere Bearbeitungsqualität kann die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern. Daher müssen wirksame verfahrenstechnische Maßnahmen ergriffen werden, um die Erfüllung der festgelegten technischen Anforderungen zu gewährleisten. Die Erfahrung zeigt, dass zur Erzielung einer höheren Bearbeitungsqualität bei der mechanischen Bearbeitung von Kaltfließpresswerkzeugen die folgenden Punkte hervorgehoben werden sollten:

i) Nach der Endbearbeitung der Stanzform sollten alle Übergangsteile glatt und nahtlos sein. Das Arbeitsteil sollte koaxial mit dem Einspannteil sein, und seine Form sollte streng symmetrisch sein. Andernfalls kommt es nicht nur zu einer ungleichmäßigen Dicke des stranggepressten Teils, sondern auch die Matrize selbst kann sich aufgrund einseitiger Belastung verbiegen.

ii) Um die hohe Festigkeit der Stanzform zu gewährleisten und Risse aufgrund von Spannungskonzentrationen zu vermeiden, sollte die Stanzform an beiden Enden keine Mittellöcher mehr aufweisen. Daher muss bei der Bearbeitung der Matrize auf der Oberseite ein "Höcker" für das Stanzen des Mittellochs reserviert werden.

iii) Die Oberflächenrauheit der Stempelmatrize sollte im Allgemeinen bestimmte Anforderungen erfüllen, die sich nach der Art des Rohmaterials des stranggepressten Teils richten. Bei Stanzwerkzeugen für das Rückwärtsfließpressen von Stahl sollte die Oberflächenrauheit Ra <0,2μm betragen; bei Nichteisenmetallen wie reinem Aluminium ist eine Oberflächenrauheit Ra von 0,8μm ausreichend.

Für das Arbeitsbandteil sollte jedoch unabhängig davon, ob es sich bei dem stranggepressten Material um Stahl oder Nichteisenmetall handelt, eine Oberflächenrauhigkeit Ra von <0,2μm eingehalten werden.

iv) Je geringer die Oberflächenrauheit der Kavität der Vorwärts- oder Rückwärtsextrusionsdüse, desto besser, im Allgemeinen sollte sie Ra<0,2μm betragen. Eine geschliffene und anschließend polierte Matrize kann die Extrusionskraft pro Einheit verringern und die Lebensdauer der Matrize erheblich verlängern.

v) Das Schleifen oder Polieren des Arbeitsteils der Matrize sollte nach der abschließenden Wärmebehandlung durchgeführt werden. Die vor dem Schleifen verbleibende Bearbeitungszugabe sollte nicht mehr als 0,1 mm betragen, und die Oberflächenrauhigkeit Ra sollte <1,6 μm sein. Um Eigenspannungen nach dem Schleifen zu beseitigen, ist es am besten, nach dem Schleifen eine Spannungsarmglühbehandlung durchzuführen.

2) Einführung neuer Verarbeitungsmethoden.

Neben den allgemeinen mechanischen Bearbeitungsverfahren umfasst die Bearbeitung von Kaltfließpresswerkzeugen auch Verfahren wie die Funkenerosion, die elektrolytische Bearbeitung und das Kaltfließpressen von Matrizenhohlräumen sowie neuartige Bearbeitungsverfahren wie die Ultrapräzisionsbearbeitung und das Hochgeschwindigkeitsfräsen. Im Folgenden wird die Methode des Kaltfließpressens von Matrizenhohlräumen kurz vorgestellt.

Das Wesen des Kaltfließpressens von Matrizen besteht darin, die Matrize direkt im Kaltfließpressverfahren zu bearbeiten, das auf dem Prinzip der plastischen Umformung von Metallen beruht. Dabei wird in der Regel zunächst eine hochharte Stempelmatrize aus Werkzeugstahl entsprechend der Form des Gesenkes bearbeitet.

Dann wird die Matrize unter der Einwirkung einer Hohlraum-Extrusionsmaschine (oder einer hydraulischen Presse mit großer Tonnage) in den Rohling gepresst, wodurch ein Matrizenhohlraum entsteht, der der Form, dem Umfang und der Größe des Arbeitsteils der Matrize in einer konkav-konvexen umgekehrten Weise entspricht.

Es gibt viele Methoden des Kaltfließpressens von Matrizenhohlräumen, von denen die häufigste das Hohlraumfließpressen innerhalb des Matrizenrahmens ist, wie in Abbildung 9-16 dargestellt. Der Arbeitsprozess läuft wie folgt ab: Der geglühte und erweichte Rohling wird in den Matrizenrahmen eingelegt, und die Stempelmatrize wird unter der Einwirkung der Hydraulikpresse in den Rohling gepresst.

Abbildung 9-16: Hohlraum-Extrusion im Werkzeugsatz

1. Stanzen
2. Leitblech
3. Äußerer Ring
4. Innenring
5. Konischer Passungsblock
6. Leer

Zu diesem Zeitpunkt kann das Metall des Rohlings nur nach oben fließen, wodurch ein enger Kontakt zwischen dem Rohling und der Matrize gewährleistet wird. Infolgedessen kann die Präzision der Matrize IT6-IT7 erreichen, die geometrische Form ist korrekt und die Oberflächenrauhigkeit Ra beträgt 0,1~0,2μm.

Die Stempelmatrize für das Kaltfließpressen der Matrize ist eine kritische Komponente, die über Erfolg oder Misserfolg der Umformung entscheidet. Bei der Herstellung dieser Matrize ist besondere Aufmerksamkeit erforderlich. Im Allgemeinen sollten die folgenden Punkte berücksichtigt werden:

i) Um die Spannungskonzentration zu verringern, sollte der Übergangsteil der Stempelmatrize keine abrupten Änderungen aufweisen und einen Mindestkrümmungsradius von 0,2 mm haben.

ii) Um sicherzustellen, dass das Stempelgesenk eine hohe Festigkeit und Härte aufweist, sollte ultrahochfester Stahl als Rohmaterial für das Stempelgesenk ausgewählt werden, und es sollten strenge Schmiedeverformungs- und Wärmebehandlungsverfahren durchgeführt werden.

iii) Nach der Wärmebehandlung sollte der Arbeitsteil der Stempelmatrize erneut geschliffen werden, mit einer Oberflächenrauhigkeit Ra≤0,1μm.

iv) Um die Führungsgenauigkeit der Matrize zu gewährleisten, sollte die Länge des Führungsteils der Matrize im Allgemeinen nicht weniger als das 1,2-fache der maximalen radialen Abmessung des Matrizenhohlraums betragen.

Es ist zu beachten, dass die Produktionsrate bei der Herstellung von Matrizenhohlräumen durch Kaltfließpressen viel höher ist als bei der spanenden Bearbeitung. Noch wichtiger ist, dass nach der Herstellung des Hohlraums durch Kaltfließpressen die innere Struktur der Matrize dichter ist und ihre Festigkeit und Verschleißfestigkeit höher ist, wodurch sich die Lebensdauer der Matrize verlängert.

Da jedoch die Festigkeit des durch Strangpressen geformten Materials höher und seine Plastizität geringer ist, wird dieses Verfahren nur für einfache Formen und die Bearbeitung von flachen Matrizenhohlräumen verwendet.

(7) Rationelle Verwendung und Wartung von Stümpfen

Die Kenntnis der Eigenschaften des Kaltfließpressens sowie der rationelle Einsatz und die sorgfältige Wartung von Werkzeugen sind ebenfalls wichtige Maßnahmen zur Verlängerung der Lebensdauer von Werkzeugen.

Bei niedrigen Temperaturen im Winter ist es am besten, die Düse vor dem Gebrauch vorzuwärmen, um Risse zu vermeiden. Bei der Produktion von Kaltfließpressen steigt die Temperatur der Düse aufgrund der Hitzeeinwirkung schnell an, so dass die Düse regelmäßig gekühlt werden sollte.

Bei Werkzeugen, die großen Kräften ausgesetzt sind, sollte nach einigen Tausend Extrusionen eine spannungsabbauende Glühbehandlung bei 160~180℃ für 2 Stunden durchgeführt werden.

Für die äußeren und mittleren vorgespannten Ringe, die wiederholt verwendet werden, sollte nach mehrfachem Strangpressen eine Spannungsarmglühung bei 180℃ für 2 Stunden durchgeführt werden; andernfalls können die mittleren und äußeren vorgespannten Ringe plötzlich reißen, was nicht nur die Matrize beschädigt, sondern möglicherweise auch Personenschäden verursacht.

Um die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern, muss ein vollständiges Wartungs- und Pflegesystem eingerichtet werden. Bestimmtes Personal sollte damit beauftragt werden, die Presse umgehend einzustellen sowie Reparatur-, Einstellungs- und Lagerungsarbeiten am Werkzeug durchzuführen. Während der Lagerung und des Transports des Werkzeugs sollten Maßnahmen zur Vermeidung von Rost ergriffen werden, und es sollten Begrenzungsblöcke zum Schutz zwischen den oberen und unteren Werkzeugsockeln vorhanden sein, um Schäden zu vermeiden.

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