Qualité, fiabilité et performance - au rendez-vous
[email protected]
Artizono

67+ Termes courants dans la fabrication de tôles : Un glossaire complet

Dernière mise à jour :
3 novembre 2023
Partagez vos appréciations :

Table des matières

Les pièces en tôle sont des composants structurels formés par le traitement de fines feuilles de métal par emboutissage, pliage, étirage et autres techniques. Elles trouvent un large éventail d'applications dans les produits électroniques et sont souvent utilisées pour fabriquer des armoires, des boîtiers, des connecteurs, des consoles, des panneaux, des supports et autres, servant de supports pour l'installation, le soutien et la protection des modules électroniques et électriques.

Grâce à une conception structurelle optimisée, il est possible d'obtenir une résistance et une rigidité élevées tout en restant léger et rentable. La structure compacte, l'aspect esthétique et la fiabilité robuste des pièces en tôle les rendent adaptées au traitement des moules. Elles présentent l'avantage d'améliorer la productivité, de raccourcir les cycles de production et de réduire les coûts de production, ce qui explique que leur application soit incroyablement répandue.

1. Vue d'ensemble de la fabrication de tôles

1.1 Fabrication de tôles

De nombreuses procédures en fabrication de tôles impliquent la déformation plastique des matériaux. Les différents types de pièces en tôle utilisent des moules et des ébauches différents, avec des méthodes de déformation variables. Dans la fabrication de la tôle, les procédures sont divisées en procédures de séparation et de déformation, en fonction des propriétés de déformation du matériau.

Les procédures de séparation de la tôle sont celles où la contrainte dans la partie déformée du matériau atteint la limite de résistance après la procédure, ce qui entraîne la déformation et la séparation du matériau. Il s'agit d'opérations telles que le poinçonnage, le découpage, cisaillement, grugeage, ébarbage, etc.

Les procédures de déformation de la tôle sont celles où la contrainte dans la partie déformée du matériau dépasse la limite d'élasticité (mais est inférieure à la limite de résistance) après la procédure, ce qui entraîne une déformation plastique, modifiant ainsi la forme et la taille d'origine du matériau. Il s'agit d'opérations telles que l'étirage, le bordage, le renflement, le pliage, la torsion, le formage par vagues, etc.

Ces deux procédures différentes sont souvent combinées pour réaliser des procédures complexes, telles que le poinçonnage et le découpage, le découpage et l'emboutissage, l'emboutissage et le découpage, etc. En outre, dans les travaux d'assemblage de produits, les méthodes d'emboutissage sont souvent utilisées pour l'assemblage de composants ou de pièces, comme la presse. raccordrivets, rivets à l'emporte-pièce, rivets Torx, etc.

1.2 Termes courants dans la fabrication de tôles

(1) Cisaillement

Le processus par lequel une partie du matériau est coupée le long de son périmètre par des cisailles ou des matrices, séparant complètement la pièce du matériau d'origine.

(2) Mise à blanc

Le processus d'utilisation de matrices sur une presse commune ou d'autres équipements pour couper tout le périmètre de la pièce, en la séparant complètement du matériau d'origine. La partie coupée est la pièce à usiner.

(3) Poinçonnage

Le processus consistant à utiliser des matrices sur une presse commune ou un autre équipement pour couper tout le périmètre, en séparant complètement le lopin du matériau d'origine. La partie enlevée est le lopin.

(4) Mise à niveau

Le processus qui consiste à prendre une pièce non plate, à la placer entre des matrices supérieure et inférieure lisses ou texturées et à appliquer une pression pour en faire une plaque plate, ou à utiliser d'autres équipements ou outils pour niveler la pièce.

(5) Rainurage

Il s'agit de couper une partie de la feuille (couper une partie du périmètre) sans la séparer complètement.

(6) Sectionnement

Le processus de découpage de pièces pliées ou étirées en deux ou plusieurs morceaux.

(7) Parage

Le processus de découpage des bords excédentaires ou irréguliers d'une pièce.

(8) Finition

Le processus de finition des bords ou des trous de pièces plates pour obtenir des dimensions précises et des sections transversales lisses.

(9) Découpage à l'emporte-pièce

Le processus d'utilisation d'une matrice pour découper le périmètre entier d'un matériau en feuille non métallique.

(10) Cintrage

Le processus de pliage d'un matériau plat ou d'un profilé selon un certain angle ou une certaine forme. Le processus de pliage d'un matériau en feuille ou d'un profilé sur une presse à l'aide de matrices de pliage est appelé freinage à la presse. machine à plierElle est également appelée "pliage". Cette méthode est couramment utilisée dans la fabrication d'armoires, de coffrets, etc.

(11) Bridage

Le processus de serrage du bord droit d'une pièce entre une matrice mâle et une matrice femelle et, sous pression, le laminage du bord droit à l'intérieur de la matrice mâle ou femelle pour former un bord courbé.

(12) Torsion

Le processus consistant à faire en sorte qu'une partie d'une feuille plate se torde par rapport à une autre partie pour former une forme de surface courbée dans l'espace.

(13) Formation

Le processus de déformation d'une pièce à l'aide de matrices sur un support commun. presse ou machine hydrauliqueLe processus de formage est généralement appelé "procédé de formage".

(14) Dessin profond

Également connu sous le nom d'"étirement" ou de "tréfilage", il s'agit du processus consistant à transformer un matériau plat en une pièce creuse ou à rendre une pièce creuse plus profonde (l'épaisseur moyenne de la feuille reste inchangée avant et après la déformation).

(15) Emboutissage profond à paroi mince

Le processus de modification des dimensions d'une pièce solide ou creuse en réduisant le diamètre et le frottement de la paroi.

(16) Perles

Également connu sous le nom d'"ondulation", ce procédé consiste à donner une forme irrégulière à un matériau en feuille en l'amincissant localement.

(17) Torchère

Également connu sous le nom de "poinçonnage", il s'agit du processus consistant à utiliser une presse ordinaire ou d'autres équipements pour former des trous de grand diamètre avec des bords pliés dans un matériau en feuille, avec ou sans trous existants, ou dans des pièces creuses.

(18) Filetage

Le processus d'usinage des filets internes sur une pièce.

(19) Façonnage

Désigne le processus consistant à donner à une pièce sa forme finale ou ses dimensions précises après pliage ou étirage.

(20) En expansion

Se réfère au processus de pressurisation de l'intérieur d'une pièce creuse afin d'augmenter les dimensions de sa section transversale.

(21) Réduction

Se réfère au processus d'application d'une pression externe à une pièce creuse afin de réduire les dimensions de sa section transversale.

(22) Poinçonnage au centre

Le processus de création d'une marque de centre sur la surface d'une pièce (sans pénétrer à travers) en vue d'un perçage ultérieur.

(23) Gaufrage

Le processus d'utilisation d'une matrice pour déplacer le matériau d'une pièce, créant ainsi du texte, des symboles ou d'autres impressions en modifiant l'épaisseur de la tôle.

(24) Extrusion à froid

Également connue sous le nom d'"extrusion par impact", cette technique consiste à placer une ébauche solide ou creuse dans une filière et à utiliser un poinçon pour extruder une pièce.

(25) Gaufrage

Le processus d'utilisation d'une matrice sur une presse pour créer une forme locale en relief peu profond sur une pièce plate.

(26) Coupe d'angle

Le processus de découpe des coins d'une pièce à l'aide d'une matrice sur une presse.

(27) Perçage des trous de ventilation

Le processus d'utilisation d'une matrice sur une presse conventionnelle ou CNC pour perforer des trous en forme de filet dans une pièce plate.

(28) Poinçonnage et découpage

Le processus consistant à réaliser les opérations de poinçonnage et de découpage à l'intérieur d'une seule matrice composée.

(29) Découpage et pliage

Le processus consistant à réaliser les opérations de découpage et de pliage au sein d'une seule matrice composée.

(30) Découpage et emboutissage

Le processus consistant à réaliser les opérations de découpage et d'emboutissage dans une seule matrice composée.

(31) Étirage, formage et bridage

Le processus de réalisation des opérations d'emboutissage, de formage et de bordage au sein d'une seule matrice composée.

(32) Agrandissement du trou

L'utilisation d'un foret ou d'une fraise pour agrandir un petit trou sur une pièce.

(33) Détrompage

Le processus d'usinage d'un trou conique (d'une profondeur inférieure à l'épaisseur de la plaque) sur la surface d'une pièce pour accueillir des vis à tête fraisée, des écrous à rivets et d'autres connecteurs.

(34) Rivetage

Le processus d'assemblage de deux ou plusieurs pièces face à face à l'aide de rivets. Si l'on utilise des rivets à tête fraisée, la pièce doit d'abord être fraisée.

(35) Rivetage à la presse

Le processus consistant à presser fermement des écrous à rivets, des vis à rivets ou des rivets à sertir sur une pièce à l'aide d'une presse ou d'une machine hydraulique.

(36) Rivetage de la houle

Le processus qui consiste à fraiser une pièce, puis à fixer solidement par pression un écrou riveté sur la pièce.

(37) Extraction de l'écrou du rivet

Le processus consistant à fixer solidement des connecteurs tels que des écrous et des goujons à rivets sur une pièce à l'aide d'un pistolet à rivets, similaire au processus de rivetage.

(38) Rivetage par traction

Le processus d'assemblage étanche de deux pièces ou plus à l'aide d'un pistolet à rivets et de rivets à tirer (rivets aveugles).

(39) Aplatissement

Le processus de transition en douceur d'une pièce à usiner d'une certaine forme à une surface plane.

(40) Forage

Le processus consistant à faire des trous dans une pièce à l'aide d'un foret sur une perceuse à colonne ou une fraiseuse.

(41) Ébarbage

L'utilisation d'une meule, d'une lime ou d'autres outils pour éliminer les bavures d'une pièce résultant d'un cisaillement, d'un poinçonnage, d'un découpage, etc. et rendre la zone usinée lisse et plate.

(42) Chanfreinage

Le processus d'usinage des angles aigus d'une pièce à l'aide d'une matrice, d'une fraise ou d'une meule.

(43) Rectification

Le processus de refiletage d'une pièce pré-filetée après des traitements de surface tels que la peinture ou le revêtement par poudre.

(44) Application du film protecteur

Le processus de protection de la surface d'une pièce à l'aide d'un film protecteur.

(45) Retrait du film protecteur

Le processus de nettoyage de la pellicule protectrice de la surface d'une pièce.

(46) Rétrécissement à chaud

Le processus d'utilisation d'un équipement de chauffage (pistolet thermique, four) pour rétracter le plastique autour d'une pièce.

(47) Étiquetage

Il s'agit du processus consistant à apposer des étiquettes aux endroits désignés sur la pièce.

(48) Tréfilage

Il s'agit du processus de traitement de la surface de la pièce à l'aide d'une tréfileuse et d'une bande de sable.

(49) Polissage

Il s'agit du processus consistant à utiliser un équipement de polissage pour rendre la surface de la pièce brillante.

(50) Traitement thermique

Il s'agit du processus consistant à utiliser des méthodes appropriées pour chauffer, isoler et refroidir les matériaux métalliques afin d'obtenir la structure et les propriétés requises.

(51) Soudage à l'arc à l'hydrogène

Il s'agit du processus par lequel la connexion entre les pièces est soudée par une machine à souder à l'arc à l'hydrogène au niveau du bord ou de la soudure de la pièce. Il peut être divisé en deux catégories : le soudage intermittent et le soudage complet, en fonction des exigences de soudage spécifiques.

(52) Soudage sous protection gazeuse au CO2

Il s'agit du processus par lequel la liaison entre les pièces est soudée par une machine à souder sous protection gazeuse CO2 au niveau du bord ou de la soudure de la pièce. Il s'applique généralement soudage de plaques d'acier d'une épaisseur de ≥2mm. Il peut être divisé en soudage intermittent et en soudage complet, en fonction des exigences de soudage spécifiques.

(53) Soudage par points

Il s'agit du processus par lequel des pièces sont soudées face à face à l'aide d'une machine à souder par points. Les pièces à souder par points forment généralement des points de soudure sur l'une des surfaces de contact afin d'augmenter la résistance du soudage. La taille du point de soudure est de φ1.5~φ2.5mm, et sa hauteur est d'environ 0.3mm.

(54) Soudage de goujons

Il s'agit du processus au cours duquel des pistolets de soudage de goujons sont utilisés pour souder fermement des goujons sur la surface de la pièce à usiner.

(55) Réparation des soudures

Il s'agit principalement de l'utilisation d'une meule, de limes et d'autres outils pour lisser et niveler la cicatrice de la soudure sur la pièce à usiner.

(56) Prétraitement

Il s'agit du processus de dégraissage, de dérouillage et d'amélioration du film de surface (tel qu'un film de phosphure) de la pièce à l'aide d'une solution électrolytique, et de son nettoyage après l'usinage de la tôle et avant la peinture ou la pulvérisation de poudre.

(57) Remplissage de mastic

Il s'agit de l'utilisation de cendres atomiques pour compenser les défauts de la surface de la pièce (tels que les écarts de soudure ou les piqûres).

(58) Remplissage et ponçage de mastic

Il s'agit principalement du processus consistant à utiliser une ponceuse de surface ou une toile de verre pour polir la surface de la pièce après le remplissage de mastic.

(59) Peinture

Il s'agit de l'utilisation d'un pistolet spécialisé pour pulvériser uniformément la peinture sur la surface de la pièce.

(60) Pulvérisation de poudre

La pulvérisation de poudre, également connue sous le nom de revêtement en poudre, est un nouveau type de processus de revêtement qui s'est rapidement développé au cours des dernières décennies, utilisant la poudre de plastique comme matière première. La pulvérisation de poudre consiste à utiliser un pistolet pour pulvériser uniformément de la poudre sur la surface de la pièce.

(61) Sérigraphie

La sérigraphie, abréviation de "silk screen printing", désigne le processus consistant à utiliser une raclette pour transférer de l'encre ou d'autres matériaux d'impression à travers les zones exposées de l'écran, en imprimant sur la surface de la pièce pour former du texte ou des motifs. La sérigraphie convient à l'impression par lots.

(62) Galvanisation

Il s'agit de l'application d'une couche de métal sur la surface d'une pièce pour la protéger ou la décorer.

(63) Noircissement

Il s'agit du processus de formation d'un film d'oxyde sur la surface de la pièce à des fins de protection ou de décoration.

(64) Sablage

Il s'agit du processus de traitement de la surface de la pièce à l'aide d'une machine de sablage.

(65) Assemblage

Il s'agit du processus d'assemblage de deux ou plusieurs pièces.

(66) Emballage

Il s'agit de protéger la pièce avec du papier ou d'autres matériaux.

(67) Autres

Tels que l'aplatissement, le décalage (forme en Z), le tournage des arêtes, le filetage et le rivetage des trous, etc.

N'oubliez pas que le partage, c'est l'entraide ! : )
Demande de devis gratuit
Formulaire de contact

Derniers messages
Restez au courant des nouveautés et des contenus passionnants sur divers sujets, y compris des conseils utiles.
Parler à un expert
Nous contacter
Nos ingénieurs commerciaux sont à votre disposition pour répondre à toutes vos questions et vous fournir rapidement un devis adapté à vos besoins.

Demande de devis personnalisé

Formulaire de contact

Demande de devis personnalisé
Obtenez un devis personnalisé adapté à vos besoins uniques en matière d'usinage.
© 2024 Artizono. Tous droits réservés.
Obtenir un devis gratuit
Vous recevrez une réponse d'un expert dans les 24 heures.
Formulaire de contact