Cacat Stamping: Perbaikan dan Kiat yang Efektif

Retak Lentur

Retak adalah masalah kualitas yang serius pada bagian yang ditekuk. Oleh karena itu, menghindari keretakan selama proses pembengkokan adalah hal utama yang perlu dipertimbangkan.

Penyebab utama retakan pada bagian yang bengkok:

• Sifat mekanik material yang buruk (tingkat perpanjangan).
• Cacat pada permukaan atau kotoran di dalam bahan.
• Arah penggulungan bahan sejajar dengan garis tekukan.
• Terlalu kecil radius lentur.
• Gerinda geser pada material.
• Sandblasting selama pretreatment material, menyebabkan pengerasan permukaan material.

Tindakan untuk mencegah keretakan pada bagian yang bengkok:

Untuk mencegah keretakan selama pembengkokan, faktor penyebab keretakan harus dihilangkan sebelum melakukan pembengkokan. Proses eliminasi harus dimulai dari desain bagian yang ditekuk.

1) Pada umumnya, pembengkokan dilakukan dalam keadaan dingin.

Saat mendesain radius tekukan, pertimbangkan tingkat perpanjangan material dan situasi yang tidak dapat dihindari di mana arah penggulungan material sejajar dengan garis tekukan. Untuk pelat Q235 dan Q345 yang umum digunakan, radius tekukan tidak boleh kurang dari 1,5t.

2) Bahan yang memiliki cacat atau retakan pada permukaannya tidak boleh digunakan untuk pembengkokan.

3) Saat memisahkan bahan untuk ditekuk, pertimbangkan untuk menghindari masalah arah penggulungan yang sejajar dengan garis tekukan.

4) Singkirkan gerinda geser.

5) Anil material sebelum pembengkokan dapat memperbaiki situasi retak selama pembengkokan.

6) Jika perlu, sesuaikan urutan penghilangan dan pembengkokan karat dengan sandblasting.

Menggaruk Permukaan

Goresan permukaan adalah masalah kualitas yang umum terjadi pada komponen yang dibentuk. Penyebab utamanya adalah gesekan yang berlebihan selama aliran material dalam proses pembentukan dan ketahanan aus yang buruk pada cetakan.

Untuk menghindari goresan, langkah-langkah seperti meningkatkan talang cetakan, meningkatkan kekasaran permukaan dari cetakan, menggunakan bahan tahan aus untuk cetakan, dan mengoleskan pelumas pada cetakan dapat diadopsi.

Cacat Umum dalam Pembentukan Permukaan Besar

Cacat umum pada pembentukan permukaan yang besar termasuk retak dan pecah, kerutan dan lipatan, garis tepi yang tidak jelas, kekakuan yang rendah, goresan pada permukaan, dan kekasaran permukaan.

Retak dan Pecah

Retak dan pecah selama pembentukan permukaan yang besar terjadi terutama karena tegangan tarik blanko lokal yang melebihi batas kekuatan. Faktor-faktor spesifik yang memengaruhi antara lain:

1) Performa stamping material tidak memenuhi persyaratan proses. Penyimpangan dalam pemanjangan (A), rasio kekuatan luluh (R/Rm), ukuran butir, dan keseragaman dapat menyebabkan keretakan.

2) Ketebalan lembaran di luar toleransi. Ketika ketebalan lembaran melebihi deviasi atas, material dapat tersangkut di area dengan celah lokal yang kecil, sehingga menyulitkan material untuk berubah bentuk dan mengalir ke dalam cetakan, yang mengakibatkan pecah.

Ketika ketebalan lembaran melebihi deviasi yang lebih rendah, material menipis, meningkatkan tegangan tekan pada area unit penampang, atau karena material yang menipis, resistensi menurun, menyebabkan kelebihan material lembaran mengalir ke dalam cetakan, membentuk kerutan, dan material robek karena aliran yang terhambat.

3) Kualitas permukaan material yang buruk. Misalnya, goresan pada permukaan dapat menyebabkan konsentrasi tegangan selama pencetakan, yang menyebabkan keretakan. Atau karat pada permukaan dapat secara signifikan meningkatkan ketahanan gesekan selama pengisian material, menyebabkan deformasi dan kesulitan aliran, yang menyebabkan retakan.

4) Resistensi pemakanan dudukan kosong terlalu tinggi. Alasan resistensi umpan yang berlebihan pada dudukan blanko termasuk dimensi blanko yang besar menyebabkan peningkatan resistensi area; radius fillet die yang terlalu kecil menyebabkan kesulitan aliran material; dudukan blanko dan radius fillet die yang tidak mulus menyebabkan resistensi yang tinggi dan kesulitan aliran material.

5) Gambar dalam lokal terlalu banyak. Deformasi gambar dalam lokal benda kerja melebihi batas deformasi material. Deformasi gambar dalam material dalam operasi pembentukan tunggal melebihi perpanjangan akhir.

6) kesenjangan mati miring karena kesalahan manufaktur dan perakitan punch dan die, menyebabkan resistensi umpan yang tidak merata.

7) Tidak menggunakan pelumas sesuai spesifikasi proses akan meningkatkan resistensi gesekan, sehingga menyulitkan pengumpanan dan menyebabkan keretakan.

8) Kesalahan penempatan blanko selama pengoperasian dapat menyebabkan satu sisi terlalu besar dan sisi lainnya terlalu kecil.

Sisi yang lebih besar mengalami kesulitan makan, menyebabkan keretakan, sedangkan sisi yang lebih kecil memiliki resistensi yang terlalu kecil, makan terlalu banyak, mudah berkerut, dan setelah berkerut, makan menjadi sulit, yang menyebabkan pecah.

Kerutan dan Lipatan

Penyebab utama kerutan adalah karena blanko lokal menjadi tidak stabil di bawah kompresi dan arah aliran material yang tidak merata, menyebabkan akumulasi material lokal dan kerutan. Faktor-faktor yang mempengaruhi secara spesifik meliputi:

1) Kemampuan proses stamping yang buruk pada bagian tersebut, penentuan arah stamping yang tidak tepat dan bentuk permukaan dudukan kosong, sehingga sulit untuk mengontrol kecepatan aliran material, sehingga menyebabkan kerutan.

2) Gaya tekan blank holder tidak mencukupi, resistansi umpan terlalu kecil, dan terlalu banyak umpan menyebabkan kerutan.

3) Kontak yang buruk pada permukaan blank holder menyebabkan gaya tekan yang tidak merata pada permukaan blank holder, yang menyebabkan area lokal kekurangan gaya tekan yang memadai dan menghasilkan kerutan.

4) pukulan dan mati tidak memiliki celah atau celah yang tidak masuk akal. Kesalahan pembuatan dan perakitan punch dan die menyebabkan tekanan berlebih pada punch dan die, sementara sebagian besar tidak berada di bawah tekanan, sehingga menyebabkan sebagian besar area benda kerja tidak rata.

Garis Tepi Tidak Jelas

Dari pengamatan eksternal terhadap komponen, garis tepi yang terbentuk tidak jelas. Alasan utamanya yaitu, punch dan die tidak ditekan secara kuat. Penyebab tidak menekan dengan kuat, antara lain:

1) Tekanan mesin press tidak memadai. Selama proses pembentukan, tekanan maksimum mesin press kurang dari gaya pembentukan benda kerja. Artinya, pukulan dan cetakan tidak terpasang erat, dan pukulan tidak dapat berlanjut ke bawah, yang menyebabkan garis tepi tidak jelas.

2) Kesalahan manufaktur dan perakitan sisipan punch dan die menyebabkan celah aktual punch dan die yang tidak rata. Tekanan mesin cetak semuanya dikonsumsi di area lokal di mana celah punch dan die lebih kecil. Bagian benda kerja di area ini digulung tipis, sementara sebagian besar punch dan die tidak menekan dengan kuat, sehingga menyebabkan garis tepi yang tidak jelas.

3) Pemandu mesin press yang buruk dan paralelisme mesin press yang buruk dapat menyebabkan punch dan die tidak menekan dengan kuat, sehingga garis tepi bagian tidak jelas.

Kekakuan yang buruk

Alasan utama kekakuan yang buruk, selain dari kemampuan proses komponen yang buruk, terutama disebabkan oleh resistansi umpan blank holder yang terlalu kecil, dan deformasi plastis material yang tidak memadai.

Goresan Permukaan

Penyebab goresan pada permukaan, antara lain:

1) Fillet cetakan tidak cukup halus, menggores bahan selama proses pembentukan, dan mungkin menyebabkan bahan melekat pada cetakan, membentuk goresan.

2) Kotoran jatuh ke dalam cetakan, atau minyak pelumas tidak bersih, sehingga menggores permukaan komponen.

3) Apabila cetakan pembentuk terdiri atas beberapa sisipan, sisipan tidak tersambung dengan baik pada sambungannya, sehingga menyebabkan goresan.