Guida all'installazione e alla manutenzione del sistema pneumatico

I. Installazione di sistemi pneumatici

1. Installazione delle condutture

• Prima dell'installazione, verificare che la parete interna della tubazione sia liscia, rimuovere la ruggine e pulirla.
• I supporti della condotta devono essere solidi e non devono vibrare durante il funzionamento.
• Serrando tutti i giunti, la tubazione non dovrebbe perdere aria.
• La saldatura delle condutture deve soddisfare le condizioni standard specificate.
• Quando si installano i tubi, la loro lunghezza deve avere un certo margine; quando si piegano, non iniziare la piegatura dal giunto finale; quando si installano sezioni diritte, non allungare tra il giunto finale e il tubo; i tubi devono essere installati il più lontano possibile da fonti di calore o installare schermi termici; qualsiasi sezione del sistema di tubazioni deve essere staccabile; l'inclinazione, raggio di curvaturaLa distanza e la pendenza dell'installazione della condotta devono essere conformi alle normative vigenti.

2. Installazione dei componenti

• Prima dell'installazione, pulire i componenti e, se necessario, eseguire prove di tenuta.
• La direzione delle frecce o delle marcature sui vari corpi valvola deve corrispondere alla direzione del flusso d'aria.
• I componenti logici devono essere raggruppati e installati sulla piastra di base in base alle esigenze del circuito di controllo, mentre il circuito dell'aria deve essere condotto sulla piastra di base e collegato con tubi flessibili.
• Non installare l'anello di tenuta troppo stretto, in particolare l'anello di tenuta a forma di V, poiché ha un'elevata resistenza, quindi la tenuta deve essere adeguata.
• La linea mediana del cilindro mobile e la linea mediana del cilindro mobile forza di carico devono essere concentrici, altrimenti causano una forza laterale, accelerando l'usura delle parti di tenuta e piegando lo stelo del pistone.
• I vari strumenti di controllo automatico, i regolatori automatici, i relè di pressione, ecc. devono essere calibrati prima dell'installazione.

II. Lavaggio del sistema e test di pressione

Dopo l'installazione del sistema di tubazioni, utilizzare aria secca con una pressione di 0,6MPa per soffiare via tutte le impurità presenti nel sistema. Se non ci sono impurità entro 5 minuti, il sistema è qualificato. Dopo il soffiaggio, smontare e pulire le parti come i nuclei delle valvole, gli elementi filtranti e i pistoni.

Per verificare se la tenuta del sistema è conforme agli standard, eseguire un test di tenuta all'aria, generalmente mantenendo il sistema a una pressione da 1,2 a 1,5 volte quella nominale per un certo periodo (ad esempio, 2 ore). Escludendo gli errori causati dalle variazioni di temperatura ambientale, la variazione di pressione non deve superare il valore specificato nella documentazione tecnica. Durante il test, regolare la valvola di sicurezza alla pressione di prova.

Durante la prova di pressione, è meglio utilizzare un metodo di prova graduale e prestare sempre attenzione alla sicurezza. Se si riscontra un'anomalia nel sistema, interrompere immediatamente il test, individuare la causa, eliminare il guasto e quindi continuare il test.

III. Debug del sistema

1. Preparativi prima del debug

• Familiarizzare con il manuale e con altro materiale tecnico pertinente per comprendere appieno i principi, la struttura, le prestazioni e i metodi di funzionamento del sistema.
• Conoscere la posizione effettiva dei componenti da regolare sull'apparecchiatura, i metodi di funzionamento e la direzione delle manopole di regolazione.
• Preparare gli strumenti di debug, gli strumenti e collegare le pipeline di test come richiesto dal manuale.

2. Funzionamento di prova senza carico

Il funzionamento a vuoto non deve essere inferiore a 2 ore. Prestare attenzione alle variazioni di pressione, flusso e temperatura. Se si riscontrano fenomeni anomali, arrestare immediatamente la macchina per l'ispezione e continuare il funzionamento solo dopo aver eliminato il guasto.

3. Funzionamento della prova di carico

La prova di carico deve essere eseguita in più fasi e la durata dell'operazione non deve essere inferiore a 2 ore. Prestare attenzione all'aumento di temperatura delle parti di attrito, misurare separatamente i dati pertinenti e registrarli nel registro di prova.

IV. Uso e manutenzione del sistema pneumatico

1. Precauzioni durante l'uso

• Prima e dopo la guida, rilasciare la condensa nel sistema e controllare che tutte le manopole di regolazione siano nella posizione corretta prima della guida. Assicurarsi che le posizioni della valvola di traslazione, dell'interruttore di traslazione e del tappo siano corrette e sicure. Pulire le superfici di accoppiamento delle parti esposte, come le guide e gli steli dei pistoni.
• Prestare sempre attenzione alla pulizia dell'aria compressa. Pulire regolarmente l'elemento filtrante del separatore d'acqua e aggiungere regolarmente olio al dispositivo di nebulizzazione dell'olio.
• Quando l'apparecchiatura non viene utilizzata per lungo tempo, allentare tutte le manopole per evitare che il cedimento della molla influisca sulle prestazioni del componente.
• Familiarizzare con le caratteristiche di funzionamento dei meccanismi di controllo dei componenti per evitare incidenti causati da regolazioni errate. Prestare attenzione alla relazione tra il senso di rotazione della manopola di regolazione di ciascun componente e le variazioni di pressione e portata.

2. Inquinamento e prevenzione dell'aria compressa

La qualità dell'aria compressa influisce notevolmente sulle prestazioni del sistema pneumatico. Se contaminata, può causare la corrosione delle tubazioni e dei componenti, la deformazione delle guarnizioni e l'ostruzione degli ugelli, impedendo il corretto funzionamento del sistema. Le principali fonti di inquinamento dell'aria compressa sono l'umidità, l'olio e la polvere.

(1) Umidità

Il compressore d'aria aspira aria umida contenente acqua. Dopo la compressione, la pressione aumenta e quando si raffredda di nuovo, la condensa precipita, infiltrandosi nell'aria compressa e causando la corrosione delle tubazioni e dei componenti, compromettendone le prestazioni.

I metodi per evitare che la condensa si infiltri nell'aria compressa comprendono:

• Scarico tempestivo della condensa accumulata nelle valvole di scarico del sistema.
• Controllare regolarmente il corretto funzionamento dello scarico automatico e dell'asciugatrice.
• Pulire regolarmente i componenti interni del separatore d'acqua e dello scarico automatico.

(2) Olio

Si tratta di olio lubrificante usato che si è deteriorato a causa del calore. Una parte dell'olio lubrificante utilizzato dal compressore d'aria si mescola con l'aria compressa sotto forma di nebbia, vaporizza quando viene riscaldata ed entra nel sistema con l'aria compressa, causando deformazioni delle guarnizioni, perdite d'aria, aumento della resistenza all'attrito, scarse prestazioni di valvole e attuatori e inquinamento ambientale.

I metodi per rimuovere l'olio dall'aria compressa comprendono: la separazione delle particelle di olio più grandi dall'aria mediante separatori olio-acqua e separatori d'acqua e lo scarico attraverso la valvola di scarico dell'apparecchiatura. Le particelle di olio più piccole possono essere rimosse mediante adsorbimento con carbone attivo.

(3) Polvere

La polvere presente nell'atmosfera, le particelle di ruggine all'interno delle tubazioni e i detriti dei materiali di tenuta possono infiltrarsi nell'aria compressa, causando l'inceppamento delle parti in movimento, il malfunzionamento, il blocco degli ugelli, l'accelerazione dell'usura dei componenti, la riduzione della vita utile e i guasti, con gravi ripercussioni sulle prestazioni del sistema.

I principali metodi per evitare che la polvere si infiltri nell'aria compressa includono:

• Pulire regolarmente il prefiltro davanti al compressore d'aria.
• Pulire regolarmente l'elemento filtrante del separatore d'acqua.
• Sostituzione tempestiva degli elementi filtranti.

3. Manutenzione quotidiana del sistema pneumatico

La manutenzione quotidiana del sistema pneumatico riguarda principalmente la gestione della condensa e la lubrificazione del sistema.

(1) Gestione del condensato

Lo scarico della condensa coinvolge l'intero sistema pneumatico, dal compressore d'aria, al post-refrigeratore, al serbatoio dell'aria, al sistema di tubazioni, ai vari filtri dell'aria, agli essiccatori e agli scarichi automatici. Al termine delle operazioni, scaricare la condensa da tutti i punti per evitare il congelamento dovuto a temperature notturne inferiori a 0°C.

Poiché la temperatura all'interno della conduttura si abbassa durante la notte, facendo precipitare ulteriormente la condensa, scaricare la condensa dal dispositivo pneumatico prima del funzionamento quotidiano. Verificare il corretto funzionamento dello scarico automatico e assicurarsi che la coppa dell'acqua non contenga acqua in eccesso.

(2) Gestione della lubrificazione del sistema

Nel sistema pneumatico, tutte le superfici con movimento relativo, dai componenti di controllo agli attuatori, richiedono la lubrificazione. Una lubrificazione inadeguata può aumentare la resistenza all'attrito, causare scarse prestazioni dei componenti o provocare perdite nel sistema a causa dell'usura delle superfici di tenuta.

Le proprietà dell'olio lubrificante influiscono direttamente sull'effetto di lubrificazione. In genere, l'olio lubrificante ad alta viscosità viene utilizzato in ambienti ad alta temperatura, mentre l'olio lubrificante a bassa viscosità viene utilizzato in ambienti a bassa temperatura. Se la temperatura è particolarmente bassa, è possibile installare un riscaldatore nella coppa dell'olio per superare la difficoltà di appannamento.

La quantità di olio varia in base alla forma, allo stato di movimento e alle dimensioni del carico della parte lubrificata. La quantità di olio fornita è sempre superiore a quella effettivamente necessaria. Verificare che il generatore di nebbia d'olio funzioni correttamente. Se la quantità di olio non diminuisce, regolare per tempo la quantità di olio erogata. Se la regolazione è inefficace, il generatore di nebbia d'olio deve essere riparato o sostituito.

4. Manutenzione regolare del sistema pneumatico

L'intervallo per la manutenzione regolare è solitamente di tre mesi. I contenuti principali sono:

(1) Identificare le perdite del sistema e cercare di risolverle.

(2) Controllando la porta di scarico della valvola di controllo direzionale, determinare se la quantità di olio lubrificante è adeguata e se c'è condensa nell'aria.

Se la lubrificazione è scarsa, occorre verificare se le specifiche del generatore di nebbia d'olio sono adeguate, se la posizione di installazione è corretta e se la quantità di olio che gocciola è normale. Se viene scaricata una grande quantità di condensa, valutare se la posizione di installazione del filtro è appropriata, se il dispositivo di scarico della condensa è adatto e se la condensa viene scaricata completamente.

Se si riscontra ancora una piccola perdita quando la porta di scarico della valvola di controllo direzionale è chiusa, spesso si tratta dello stadio iniziale di un danno al componente. Dopo l'ispezione, le parti usurate possono essere sostituite per evitare malfunzionamenti.

(3) Controllare che la valvola di sicurezza e l'interruttore di sicurezza di emergenza funzionino in modo affidabile. Durante la manutenzione periodica, l'affidabilità del loro funzionamento deve essere confermata per garantire la sicurezza delle apparecchiature e delle persone.

(4) Osservare se il funzionamento della valvola direzionale è affidabile. Determinare se ci sono impurità nelle parti di accoppiamento del nucleo di ferro e dell'armatura in base al suono anomalo durante la commutazione. Controllare se il nucleo della valvola è usurato e se le parti di tenuta sono invecchiate.

(5) Commutare ripetutamente la valvola direzionale e osservare il funzionamento del cilindro per determinare se la tenuta del pistone è buona. Controllare la parte esposta dello stelo del pistone per determinare se ci sono perdite nella parte corrispondente del coperchio anteriore.

I risultati delle ispezioni e delle riparazioni di cui sopra devono essere registrati per la risoluzione dei problemi e per le riparazioni più importanti.

L'intervallo di revisione del sistema pneumatico è di uno o più anni. Il contenuto principale è quello di controllare le prestazioni e la durata di ogni componente e parte del sistema e di riparare o sostituire i componenti nelle parti che solitamente si guastano, eliminando tutti i possibili fattori di guasto entro l'intervallo di riparazione.