기계식 절단: 전단 필수 요소

전단은 냉간 가공에 사용되는 주요 블랭킹 방법으로, 높은 생산 효율과 비교적 매끄러운 절단 표면, 판금 및 다양한 프로파일을 절단할 수 있는 것이 특징입니다.

1. 전단 가공에 대한 기본 지식

전단 가공에는 여러 가지 방법이 있지만 본질은 상부 및 하부 블레이드를 통해 재료에 전단력을 가하여 재료가 전단 변형을 겪고 최종적으로 파단 및 분리되도록하는 것입니다. 따라서 전단 가공 기술을 마스터하려면 전단 가공에서 재료의 변형 및 응력 조건, 블레이드의 기하학적 모양 요구 사항 및 전단력 계산을 이해해야합니다.

냉간 가공은 종종 그림 3-42에 표시된 경사 전단을 생산에 사용합니다. 여기서는 전단 프로세스, 전단력 및 경사 전단의 블레이드 기하학적 파라미터를 분석하고 전단력을 계산하는 방법을 소개합니다.

• γ _o - 레이크 각도
• α _o - 클리어런스 각도
• β _o - 쐐기 각도
• s - 블레이드 간극
• φ - 블레이드 경사각

전단 중에 재료는 상부 블레이드와 하부 블레이드 사이에 배치되며 전단력의 작용에 따른 재료의 변형 및 전단 과정은 그림 3-43에 나와 있습니다.

칼날 가장자리가 재료에 닿기 시작하면 재료가 탄성 변형 단계에 있는 것입니다. 상단 블레이드가 계속 내려가면서 재료에 대한 블레이드의 압력이 증가하여 재료의 국부적인 소성 굽힘과 인장 변형이 발생합니다(특히 블레이드 간격이 큰 경우).

동시에 가위의 가장자리도 재료를 누르기 시작하여 붕괴 된 각도 영역과 밝은 플라스틱 전단 영역을 형성하여 블레이드 근처의 금속의 응력 상태와 변형이 극도로 고르지 않습니다. 칼날을 누르는 깊이가 증가함에 따라 가장자리에 응력과 변형이 집중적으로 발생합니다.

이 변형이 재료의 변형 한계에 도달하면 재료에 미세 균열이 나타납니다. 전단 현상이 확장됨에 따라 상단과 하단 블레이드 가장자리에서 발생하는 전단 균열이 일치하여 재료가 최종적으로 분리됩니다.

그림 3-44는 재료의 전단 표면이 붕괴 각도, 밝은 밴드, 전단 밴드 및 버로 명확하게 구분되는 뚜렷한 지역적 특성을 보여줍니다. 붕괴각 1은 블레이드가 재료를 누를 때 가장자리 부근에서 재료가 늘어나 변형된 결과이며, 밝은 밴드 2는 블레이드가 재료를 압착하여 절단할 때 형성되며 표면이 매끄럽고 평평하며, 전단 밴드 3은 재료가 전단되어 분리될 때 형성되며 표면이 거칠고 판 표면에 수직이 아닌 약간 경사져 있으며, 버 4는 미세 균열이 나타날 때 생성됩니다.

1 - 접힌 각도
2 - 밝은 밴드
3 - 전단 영역
4 - 버

전체 전단 표면의 붕괴 각도, 브라이트 밴드, 전단 영역 및 버의 분포 비율은 재료 특성, 두께, 블레이드 모양, 블레이드 간격 및 전단 시 누르는 방법에 따라 달라집니다.

칼날 가장자리가 날카로워 재료를 쉽게 짜내고 자를 수 있어 밝은 밴드를 늘리는 데 유리하며, 전면 각도가 클수록 좋습니다. _o 을 사용하면 칼날의 날카로움을 높일 수 있습니다.

블레이드 간격이 크면 재료의 인장 응력이 증가하여 전단 균열이 발생하기 쉽고 소성 변형 단계가 일찍 끝나므로 밝은 밴드는 작아지고 전단 영역, 붕괴 각도 및 버는 모두 커집니다. 반대로 블레이드 간격이 작으면 재료의 인장 응력이 감소하고 균열 생성이 억제되어 밝은 밴드가 커지는 반면 붕괴 각도, 전단 밴드 등은 모두 감소합니다.

그러나 간격이 너무 크거나 너무 작으면 위쪽과 아래쪽 표면의 균열이 한 줄로 일치하지 않게 됩니다. 간격이 너무 작으면 전단 표면에 잠재 균열과 더 큰 버가 나타나고, 간격이 너무 크면 전단 영역, 붕괴 각도, 버, 경사가 모두 증가하여 표면이 매우 거칠어집니다.

재료를 아래쪽 블레이드에 단단히 누르면 인장 응력을 줄여 브라이트 밴드를 늘릴 수 있습니다. 또한 가소성이 좋고 두께가 얇은 소재도 브라이트 밴드를 증가시킬 수 있습니다.

위의 분석을 통해 밝은 밴드를 늘리고, 붕괴 각도와 버를 줄여 전단 표면의 품질을 향상시키는 주요 조치는 블레이드 가장자리의 날카로움을 높이고, 합리적인 블레이드 간격의 최소값을 취하고, 하부 블레이드에 재료를 단단히 누르는 것 등이라는 결론을 내릴 수 있습니다.

블레이드 간격 s는 상단과 하단 블레이드 사이의 충돌을 방지하고 전단력을 줄이며 전단 표면의 품질을 개선하기 위한 기하학적 매개변수입니다. 적정 간격 값은 크기 범위로, 상한을 최대 간격, 하한을 최소 간격이라고 합니다. 표 3-1에 표시된 것처럼 합리적인 블레이드 간격의 결정은 주로 절단되는 재료의 특성과 두께에 따라 달라집니다. 다양한 전단 장비에는 블레이드 간격을 조정하는 기준으로 사용할 수 있는 매우 구체적인 간격 조정 데이터 플레이트가 함께 제공됩니다.

표 3-1 적정 블레이드 간격 범위

2. 전단 장비

냉간 작업에서 일반적으로 사용되는 전단 기계에는 다음과 같은 여러 유형이 있습니다. 전단 기계횡단 진입 경사 전단기, 디스크 전단기, 진동 전단기, 복합 펀칭 및 전단기.

(1) 갠트리형 경사 전단 기계

그림 3-45와 같이 갠트리형 경사 전단기는 주로 직선 절단에 사용됩니다. 작동이 간단하고 이송이 편리하며 전단 속도가 빠르고 전단 재료의 변형이 적고 절단면의 정밀도가 높아 판재 전단에 가장 널리 사용됩니다.

(2) 횡단 진입 경사 전단 기계

그림 3-46과 같이 가로 진입 경사 전단기는 주로 직선을 전단하는 데 사용됩니다. 전단 시 전단할 소재가 전단기 측면에서 들어와 전단 방향을 따라 움직일 수 있어 전단 길이에 제한 없이 세그먼트 단위로 전단을 진행할 수 있습니다. 갠트리형 경사 전단기에 비해 전단날 각도 φ가 커서 전단 시 변형이 크며 조작이 번거롭습니다. 일반적으로 얇고 넓은 판재를 절단하는 데 더 적합합니다.

(3) 디스크 전단 베드

디스크 전단 베드의 전단 부분은 상부 및 하부 로터리 커터로 구성됩니다. 전단하는 동안 상부 및 하부 로터리 커터는 동일한 속도로 반대 방향으로 회전하며, 그림 3-47a와 같이 재료가 두 로터리 커터 사이에서 전단되어 이송됩니다. 냉간 가공은 일반적으로 그림 3-47b와 같이 경사 로터리 커터 디스크 전단 베드를 사용합니다.

디스크 전단 베드는 상부 및 하부 절삭 날의 겹침이 거의 없고 순간 전단 길이가 매우 짧으며 판재 회전이 기본적으로 제한되지 않기 때문에 전단 곡선에 적합하며 연속적으로 전단할 수 있습니다. 그러나 전단되는 재료가 크게 구부러지고 가장자리에 버가 있으며 일반적으로 디스크 전단 베드는 더 얇은 판재만 전단할 수 있습니다.

(4) 진동 전단 베드

그림 3-48과 같이 진동 전단 베드는 상부 및 하부 블레이드가 모두 큰 교차 각도로 기울어져 있으며 전단 부분이 매우 짧습니다. 작동 중에 상부 블레이드 플레이트는 분당 수천 번 진동합니다.

1-베드 바디
2-하단 블레이드
3-상단 블레이드
4단계 핸들

진동 전단 베드는 판금의 다양한 곡선과 내부 구멍을 절단할 수 있지만 날이 마모되기 쉽고 절단면에 버가 있으며 생산성이 낮고 더 얇은 판금만 절단할 수 있습니다.

(5) 복합 펀칭 및 전단 기계

펀칭 및 전단 복합기는 일반적으로 경사 전단, 프로파일 스틸 전단 및 소형 펀치로 구성되며, 강판 및 다양한 프로파일 스틸을 절단할 수 있고 소형 부품 스탬핑 및 펀칭을 수행할 수 있습니다.

3. 전단 기계의 종류와 기술적 성능

전단 기계 작업자는 사용되는 전단 기계에 대한 간단한 분석을 수행할 수 있어야 전단 방법을 숙달하고 개선하며 전단 기계를 올바르게 유지 관리 및 사용하는 데 도움이 됩니다. 구조적 형태를 바탕으로 전단 기계의 유형을 미리 판단한 다음 그 모델이 나타내는 의미를 자세히 이해할 수 있습니다.

전단 베드의 모델은 전단 베드의 유형, 특성 및 기본 작동 매개 변수를 설명합니다. 예를 들어, Q11-13×2500 유형 갠트리 전단 기계의 경우, 해당 모델이 나타내는 의미는 다음과 같습니다.

공작기계 번호에 대한 국가 표준은 여러 차례 변경되었으므로 의미로 표시되는 다른 전단 베드 모델에 대해서는 해당 전단 베드의 제조 연도와 관련된 국가 표준을 참조해야 합니다.

다양한 유형의 전단 장비에는 일반적으로 기계 본체에 명판으로 제작된 기술 성능 파라미터가 내장되어 있어 전단 가공의 기초가 됩니다. 장비의 기술적 성능은 장비 매뉴얼에도 자세히 설명되어 있습니다. 따라서 시어 베드 명판이나 설명서를 참조하면 기술 성능을 이해할 수 있습니다.

4. 전단 기계의 기술 장비

전단 공정의 요구 사항을 충족하기 위해 전단 기계에는 일반적으로 몇 가지 간단한 공정 장비가 설치되어 있습니다. 그림 3-49는 일반적인 갠트리형 경사 전단 기계의 공정 장비를 보여줍니다.

1 - 프론트 스톱
2 - 침대
3 - 프레스 플레이트
4 - 화격자
5 - 전단 베드 슬라이더
6 - 상단 블레이드
7 - 플레이트 재질
8 - 후방 정지
9 - 나사
10 - 침대
11 - 하부 블레이드

홀드다운 플레이트는 전단 중 플레이트의 회전과 움직임을 방지하여 전단 품질을 보장합니다. 홀드다운 플레이트는 작업 크랭크 샤프트에 의해 구동되어 상부 블레이드가 플레이트에 접촉하기 전에 플레이트를 클램핑하여 자동 클램핑을 완료합니다. 또한 수동 편심 휠을 사용하여 클램핑 목적을 달성하여 수동 클램핑 유형이 될 수도 있습니다. 게이트는 손이나 다른 물체가 전단 입구에 들어가 사고를 유발하는 것을 방지하기 위해 사용되는 안전 장치입니다.

전면 및 후면 게이지 플레이트는 전단 중에 위치 지정 역할을 합니다. 동일한 크기의 부품을 대량으로 전단할 때 포지셔닝용 게이지 플레이트를 사용하면 생산 효율을 높이고 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 포지셔닝 게이지 플레이트는 베드에 설치할 수도 있습니다.

일부 공장에서는 자동 로딩 및 언로딩, 자동 공급, 위치 지정(전단 라인용), 클램핑 등 자동화를 개선하기 위해 특정 조건에 따라 전단기를 개조했습니다.

5. 전단 가공이 철강 품질에 미치는 영향

전단은 금속을 절단하는 효율적인 방법으로 비교적 깨끗하고 매끄럽게 절단할 수 있지만 몇 가지 단점도 있습니다. 강철을 전단하면 기계적 특성과 외형에 변화가 생겨 강철의 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. 이는 주로 다음 두 가지 측면에서 나타납니다:

1) 좁고 긴 스트립 소재는 전단 후 상당한 구부러짐과 뒤틀림 변형이 나타나므로 반드시 곧게 펴야 합니다. 또한 칼날 간격이 부적절하면 전단된 부분이 거칠어지고 버가 생깁니다.

2) 전단 공정 중에 절단부 근처의 금속에 작용하는 전단력으로 인해 압착 및 굽힘 변형이 발생하여 금속 경도와 항복점이 증가하고 가소성이 감소하며 재료가 부서지기 쉽습니다. 이러한 현상을 냉간 가공 경화라고 합니다. 경화된 영역의 폭은 다음 요소와 관련이 있습니다:

1) 강철의 기계적 특성. 강철의 가소성이 좋을수록 변형 영역이 커지고 경화 영역이 넓어지며, 반대로 재료의 경도가 높을수록 경화 영역이 좁아집니다.

2) 강판의 두께. 강판이 두꺼울수록 변형이 커지고 경화 영역이 넓어지며, 반대로 작을수록 변형이 작아집니다.

3) 전단날 간격 s. 간격이 클수록 재료의 굽힘이 심해져 경화 영역이 더 넓어집니다.

4) 전단날 각도 φ. 전단날 각도 φ가 클수록 동일한 두께의 강판을 전단할 때 전단력이 작으면 경화 면적도 작아집니다.

5) 전단날의 날카로움. 전단날이 무뎌질수록 전단력이 커지고 경화 영역이 넓어집니다.

6) 클램핑 장치의 위치 및 클램핑 력. 클램핑 장치가 전단 블레이드에 더 가깝고 클램핑력이 클수록 재료가 변형될 가능성이 적고 경화 영역의 폭이 줄어듭니다.

요약하면, 강철의 전단 가공으로 인한 냉간 가공 경화 영역의 폭은 다양한 요인과 관련이 있으며 종합적인 효과의 결과입니다. 전단 강판의 두께가 25mm 미만인 경우 경화 영역의 폭은 일반적으로 1.5~2.5mm 범위 내에 있습니다.

판재 가장자리의 냉간 가공 경화 현상의 경우, 중요한 구조물을 제조하거나 전단 후에도 냉간 스탬핑 가공이 필요한 경우 경화 현상을 제거하기 위해 밀링, 평면 또는 열처리를 거쳐야 합니다.

II. 펀칭의 원리 및 장비

1. 펀칭의 원리

프레스에서 다이를 사용하여 판재의 한 부분을 다른 부분과 분리하는 가공 방법을 블랭킹이라고 합니다. 블랭킹은 강재를 절단하는 방법이기도 하며, 부품이나 성형 제품의 일괄 생산 시 블랭킹을 사용하면 생산 효율과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다.

블랭킹 중에 소재는 펀치와 다이 사이에 배치되고, 그림 3-50과 같이 외부 힘의 작용으로 펀치와 다이가 한 쌍의 전단력을 발생시키고(일반적으로 전단 라인이 닫혀 있음), 소재는 전단력의 작용으로 분리됩니다.

1-펀치
2매 소재
3-Die
4-펀치 프레스 작업대

블랭킹의 기본 원리는 전단에 사용되는 직선 절삭날이 닫힌 원형 또는 다른 형태의 절삭날로 변경된다는 점을 제외하면 전단과 동일합니다.

블랭킹 공정 중 재료의 변형과 단면의 상태는 전단 중과 거의 동일합니다.

펀치가 판재에 닿는 순간부터 판재 분리까지 모든 과정이 순식간에 완료됩니다. 펀치가 펀치와 다이 사이의 간격 가 정상인 경우 블랭킹 변형 프로세스는 일반적으로 다음 세 단계로 나눌 수 있습니다:

첫 번째 단계는 탄성 변형 단계입니다. 그림 3-51a와 같이 펀치가 시트에 접촉하기 시작하고 아래로 누르기 시작하면 펀치와 다이의 압력으로 시트는 탄성 압축, 굽힘 및 연신(AB'>AB)과 같은 복잡한 변형을 겪기 시작합니다. 이때 펀치가 시트를 약간 누르고 시트의 아래쪽 부분도 다이 구멍을 약간 눌러 펀치와 다이 모서리와의 접촉 지점에 매우 작은 필렛을 형성합니다.

a) 탄성 변형 단계
b) 소성 변형 단계
c), d) 골절 분리 단계

한편, 시트가 약간 아치형으로 휘어질수록 재료가 단단할수록 펀치와 다이 사이의 간격이 커지고 아치형이 더 심해집니다. 펀치가 아래로 눌리면서 절삭날 근처의 시트에 가해지는 응력은 탄성 한계에 도달할 때까지 점차 증가하여 탄성 변형 단계가 끝납니다.

두 번째 단계는 소성 변형 단계입니다. 펀치가 계속 눌러서 시트의 변형된 영역의 응력이 항복점을 초과하고 소성 조건에 도달하면 그림 3-51b와 같이 소성 변형 단계로 들어갑니다.

이때 시트를 누르는 펀치의 깊이와 다이를 누르는 시트의 깊이가 점차 증가하여 소성 전단 변형이 발생하여 밝은 전단 표면을 형성합니다. 펀치가 하강함에 따라 소성 변형 정도가 증가하고 변형 된 영역의 재료가 경화되고 변형에 대한 저항이 지속적으로 상승하며 펀칭력 도 그에 따라 증가하여 절삭날 근처의 응력이 인장 강도에 도달하여 소성 변형 단계가 끝날 때까지 증가합니다.

펀치와 다이 사이의 간격으로 인해 이 단계에서도 굽힘 및 연신 변형이 발생하며, 간격이 클수록 굽힘 및 연신 변형이 커집니다.

세 번째 단계는 파단 분리 단계입니다. 시트 내부의 응력이 인장 강도에 도달하고 펀치가 더 아래로 누르면 그림 3-51c와 같이 펀치 및 다이 가장자리와 접촉하는 시트 부분에서 미세 균열이 발생합니다. 균열의 시작점은 일반적으로 절삭 날에 가까운 쪽이며, 일반적으로 먼저 다이 가장자리 가까운 쪽에서 발생한 다음 펀치 가장자리 가까운 쪽에서 발생합니다.

펀치가 계속 아래로 누르면 이미 형성된 상부 및 하부 미세 균열이 최대 전단 응력 방향을 따라 플레이트 내부로 계속 확장됩니다. 상부 및 하부 균열이 일치하면 그림 3-51d와 같이 플레이트가 전단되어 분리됩니다. 그 후 펀치가 분리된 소재를 다이 구멍으로 밀어 넣으면 펀칭 변형 프로세스가 종료됩니다.

펀칭 변형 과정의 3단계에서 각 단계에 필요한 외력과 시간은 동일하지 않습니다. 일반적으로 펀칭 시간은 재료의 특성에 따라 달라지며, 재료가 더 부서지기 쉬운 경우 시간이 더 짧아집니다.

2. 펀칭 장비

(1) 언론사의 구조

펀칭은 일반적으로 프레스에서 수행됩니다. 일반적으로 사용되는 프레스에는 크랭크 프레스와 편심 프레스가 있으며, 둘 다 동일한 원리로 작동하지만 주요 차이점은 사용되는 주 스핀들입니다.

크랭크 프레스의 기본 구조는 그림 3-52a에 나와 있으며, 작동 원리는 그림 3-52b에 나와 있습니다. 프레스의 본체와 작업대가 통합되어 있으며, 작업대 표면 위의 본체에 수직 가이드 레일이 있어 슬라이더가 위아래로 움직일 수 있습니다. 상부 및 하부 펀칭 다이가 각각 슬라이더와 작업대 표면에 장착됩니다.

a) 외관
b) 작동 원리 다이어그램
1 - 브레이크
2-크랭크샤프트
3-클러치
4-대형 풀리
5-전기 모터
6-푸시 로드
7-페달
8-워크벤치
9-슬라이더
10-가이드 레일
11-커넥팅 로드

펀치 프레스가 작동하면 모터가 먼저 큰 풀리를 구동하여 변속기 벨트를 통해 공회전합니다. 페달을 밟으면 클러치가 닫히고 크랭크축이 회전하도록 구동한 다음 슬라이더가 커넥팅로드를 통해 가이드 레일을 따라 위아래로 움직이면서 펀칭을 수행합니다.

페달을 밟은 후 즉시 페달을 떼면 브레이크의 작용으로 슬라이더가 한 번의 펀칭 스트로크 후 가장 높은 위치에서 멈추고, 계속 페달을 밟으면 슬라이더가 위아래로 계속 움직이며 연속 펀칭을 수행합니다.

(2) 펀치 프레스의 기술적 성능 매개 변수

펀치 프레스의 기술 성능 매개변수는 펀칭 작업에 큰 영향을 미칩니다. 펀칭 가공 시 기술 성능 파라미터에 따라 펀치 프레스를 선택해야 합니다.

1) 펀치 프레스의 톤수 및 정격 출력.

펀칭기의 톤수와 정격 출력은 펀칭기의 작업 용량을 표시하는 두 가지 지표입니다. 실제 펀칭 부품에 필요한 펀칭 힘과 출력은 펀칭기의 이 두 가지 지표보다 작아야 합니다. 얇은 판재를 펀칭할 때 필요한 펀칭력은 상대적으로 작으며 일반적으로 무시할 수 있습니다.

2) 펀치 프레스의 닫힌 높이.

슬라이더의 가장 낮은 위치에 있는 하단 표면에서 작업대 표면까지의 거리입니다. 조정 장치가 슬라이더를 상한 위치로 조정하면 닫힌 높이가 최대 값에 도달하며, 이를 최대 닫힌 높이라고 합니다. 펀치 프레스의 닫힌 높이는 금형의 닫힌 높이와 호환되어야 합니다.

3) 슬라이더의 스트로크.

슬라이더가 가장 높은 위치에서 가장 낮은 위치까지 이동하는 거리를 스트로크라고도 합니다. 슬라이더 스트로크의 크기에 따라 사용되는 펀치 프레스의 닫힌 높이와 열린 높이가 결정되며 펀칭 과정에서 원활한 이송 및 후퇴를 보장해야 합니다.

4) 펀치 프레스 테이블 크기.

펀칭할 때 다이의 크기는 펀칭기 작업대의 크기에 맞게 조정하여 다이가 테이블에 단단히 설치될 수 있도록 해야 합니다.

다른 기술적 성능 매개변수는 펀칭 프로세스에 거의 영향을 미치지 않으며 특정 상황에 따라 적절하게 선택할 수 있습니다.

(3) 펀치 프레스 사용 시 주의사항

1) 사용하기 전에 펀치 프레스의 모든 부품을 점검하고 모든 윤활 지점에 윤활유를 채웁니다.

2) 베어링 쉘 사이의 간격과 브레이크의 조임이 적절한지 확인합니다.

3) 움직이는 부품에 이물질이 끼어 있는지 확인합니다.

4) 펀치 프레스의 슬라이더와 가이드 레일의 마모와 간격을 자주 점검하십시오. 과도한 간격은 가이드 정확도에 영향을 미치므로 가이드 레일 사이의 간격을 정기적으로 조정해야 합니다. 마모가 너무 심하면 유지보수를 수행해야 합니다.

5) 다이를 설치할 때 다이의 압력 중심을 펀치 프레스의 압력 중심과 정렬하고 수형과 암형 다이 사이의 간격이 균일한지 확인합니다.

6) 스위치를 켠 후 기계를 3~5회 정도 공회전하여 제어 장치와 작동 상태가 정상인지 확인합니다.

7) 펀칭 할 때는 집중하고 페달을 임의로 밟지 말고 사고를 방지하기 위해 금형 사이에 손을 뻗거나 머리가 슬라이더에 닿는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

8) 너무 단단하거나 담금질된 재료는 펀칭하지 마십시오. 펀치 프레스에 과부하가 걸리지 않아야 합니다.

9) 장시간 펀칭하는 경우 금형이 느슨하지 않은지, 간격이 균일한지 확인합니다.

10) 펀칭을 중지한 후 전원 공급을 차단하거나 안전 스위치를 잠급니다. 펀칭된 부품과 스크랩 재료는 펀칭기 주변에 장애물이 없도록 제때 제거해야 합니다.

III. 연삭숫돌 절삭의 원리와 방법

그라인딩 휠 절단은 그라인딩 휠의 고속 회전을 사용하여 공작물과의 마찰을 통해 열을 발생시켜 녹여 절단을 형성합니다. 연삭 휠 절단은 간단하고 효율적이며 작동하기 쉬우 며 앵글 스틸, 채널 스틸, 플랫 스틸, 강관 및 기타 프로파일 절단에 널리 사용되며 특히 다음과 같은 경우에 적합합니다. 스테인리스 스틸 절단, 베어링 강 및 다양한 합금강으로 제작됩니다.

그림 3-53은 절단 파워 헤드 4, 회전식 클램프 1, 중앙 조정 메커니즘 3, 베이스 2로 구성된 널리 사용되는 휴대용 연삭 휠 절단기를 보여줍니다.

1-회전식 클램프
2-Base
3-중앙 조정 메커니즘
4-컷팅 파워 헤드
5-스위치
6-그라인딩 휠

일반적으로 사용되는 그라인딩 휠은 직경 300~400mm, 두께 3mm, 휠 속도 2900r/min, 절단 라인 속도 60m/s입니다. 그라인딩 휠이 파열되는 것을 방지하기 위해 섬유 강화 그라인딩 휠이 사용됩니다. 전체 파워 헤드와 그라인딩 휠 중심은 절단 필요에 따라 조정 및 회전할 수 있으며, 모터 작동을 제어하는 스위치가 있는 핸들을 통해 이를 수행할 수 있습니다.

회전식 바이스는 필요에 따라 연삭 휠 스핀들(0°~45°)로 각도를 조정할 수 있습니다. 조정하려면 육각 나사를 풀고 포지셔닝 핀을 당기면 죠가 피벗 나사를 중심으로 필요한 각도로 회전할 수 있습니다. 베이스 아래에 4개의 롤러가 설치되어 있어 그라인딩 휠 커터 전체를 움직일 수 있습니다.

절단하는 동안 프로파일을 회전식 바이스에 장착하고 고정하고 핸들의 스위치를 켜서 모터를 구동하면 벨트 전송을 통해 그라인딩 휠이 고속으로 회전합니다. 휠 속도가 안정화되면 핸들을 조작하여 절단합니다.