일반 벤치 워커용 툴킷: 운영 및 관리

생산 장비는 조립 작업자의 작업 도구입니다. 사용 및 유지 관리 방법을 숙지하면 효과적인 활용도를 보장하고 수명을 연장하는 동시에 부상 및 장비 사고를 예방할 수 있습니다.

이 장에서는 조립 작업자가 사용하는 일반적인 장비의 작동 절차부터 시작합니다. 먼저 드릴 프레스, 전동 공구, 연삭기, 크레인 및 기타 공구와 장비의 작동과 사용법을 소개합니다. 이는 능숙하게 숙달해야 하는 기본적인 내용입니다. 그런 다음 교육생이 실제로 숙달해야하는 조립 피팅을위한 일반적인 장비의 구조, 사용 및 유지 관리를 소개합니다. 과학 기술의 지속적인 발전으로 장비의 고도화 및 자동화 수준이 크게 향상되고 장비 유지 관리 표준도 변경 될 것입니다.

I. 어셈블리 피터가 사용하는 공통 장비의 작동 절차

교육 목표: 조립 작업자가 사용하는 일반적인 장비의 작동 절차를 숙지합니다.

1. 드릴 프레스 작동 절차

(1) 드릴링

1) 드릴링 시 장갑을 착용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 소매는 단단히 묶고 여성 작업자는 작업모를 착용해야 합니다. 작업자는 실수로 칩이나 드릴 비트가 끼어 발생하는 사고를 방지하기 위해 면사나 기타 직물 또는 직조 재료를 손에 쥐지 않아야 합니다.

2) 드릴링 중에 손이나 헝겊을 사용하여 칩을 제거하지 말고 입으로 날려 보내지 마세요. 칩을 제거할 때는 브러시를 사용해야 합니다. 스트립 모양의 칩은 갈고리를 사용하여 부수거나 즉시 잘라낸 후 기계가 멈춘 상태에서 제거하세요.

3) 작동 중에는 위험을 피하기 위해 작업자의 머리가 회전하는 스핀들에 너무 가까이 가지 않도록 주의하세요. 정지할 때는 스핀들이 자연스럽게 정지하도록 하고 손으로 제동하지 말고 역회전을 사용하여 제동하지 마십시오.

4) 드릴링할 때, 특히 작은 공작물에 큰 직경의 구멍을 뚫을 때는 공작물을 단단히 고정해야 합니다. 클램핑은 단단히 고정되어야 합니다.

5) 드릴 비트는 날카로워야 하며, 드릴링 시 이송력은 적절해야 합니다. 특히 관통 구멍을 뚫을 때는 구멍이 뚫리려고 할 때 이송력을 줄여 급격한 이송량 증가로 인해 공작물이 튀어나오는 등의 사고를 예방하십시오.

6) 기계가 작동하는 동안 공작물을 설치하거나 제거하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 공작물 검사 및 스핀들 속도 변경은 기계가 정지한 상태에서 수행해야 합니다.

7) 드릴 프레스를 청소하거나 윤활유를 추가할 때는 반드시 전원을 차단해야 합니다.

8) 이송 속도 조정은 기기가 정지된 상태에서 수행해야 합니다. 자동 이송의 경우 드릴 비트 직경과 공작물 소재 유형에 따라 이송 속도를 조정하고 이동 제한 블록을 고정합니다.

9) 작업자는 이동 제한 초과로 인한 장비 사고를 방지하기 위해 드릴 프레스가 작동하는 동안, 특히 동력 이송을 사용하는 경우, 자리를 비우는 것을 엄격히 금지합니다.

10) 드릴 비트 트랜지션 테이퍼 슬리브를 제거할 때는 표준 쐐기를 사용하십시오. 스핀들 손상을 방지하기 위해 망치, 철봉 또는 기타 부적절한 도구를 사용하여 들어올리는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

11) 방사형 드릴 프레스를 사용할 때는 암을 내릴 때 드릴 비트가 공작물 및 작업대에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 작업자는 장비 오작동이나 미끄러짐으로 인한 작동 오류 및 장비 손상을 방지하기 위해 집중하고 주의하여 작업해야 합니다. 드릴링 중에는 스핀들 박스를 올리거나 내리지 마십시오.

12) 드릴링 직경이 방사형 드릴 프레스의 최대 한계에 가까워지면 공작물을 기둥 쪽에 가깝게 고정하고 고정된 상태에서 작업해야 합니다.

(2) 공작물 고정하기

1) 얇은 판이나 직경 8mm를 초과하는 작은 공작물에 구멍을 뚫을 때는 벤치 바이스 또는 소형 기계 바이스를 사용하여 공작물을 고정해야 합니다. 드릴링을 위해 공작물을 직접 손으로 잡지 마십시오(그림 1a).

2) 긴 공작물에 구멍을 뚫을 때는 손으로 잡을 수 있지만 드릴 프레스 작업대에 고정 나사를 추가하여 공작물을 지지하는 것이 더 안전하고 신뢰할 수 있습니다.

3) 평평한 공작물에 구멍을 뚫을 때는 일반적으로 공작물을 기계 바이스에 클램핑합니다(그림 1b). 클램핑할 때 공작물 표면이 드릴 비트와 수직이 되도록 하십시오. 드릴 직경이 비교적 큰 경우 머신 바이스는 볼트와 압력 플레이트를 사용하여 드릴 프레스 작업대에 고정해야 합니다. 머신 바이스를 사용하여 관통 홀 드릴링을 위해 공작물을 고정할 때는 공작물 아래에 스페이서를 배치하여 드릴링 영역을 위한 공간을 확보하여 머신 바이스가 손상되지 않도록 하십시오.

4) 원통형 공작물에 구멍을 드릴링할 때는 공작물이 회전하지 않도록 공작물을 V블록(그림 1c) 위에 올려놓으십시오. 클램핑할 때 드릴 비트 중심선이 V블록의 두 경사면의 대칭면과 일치하는지 확인하여 드릴 구멍의 중심선이 공작물의 축을 통과하도록 합니다.

5) 머신 바이스로 고정하기 불편한 큰 구멍이나 공작물의 경우 압력판, 볼트 및 스페이서를 사용하여 드릴 프레스 작업대에 고정합니다(그림 1d). 다음 사항에 주의하세요:

스페이서는 압력판의 굽힘 변형을 줄이기 위해 가능한 한 공작물에 가깝게 배치해야 합니다.

스페이서는 공작물의 클램핑된 표면보다 약간 높아야 하지만 그보다 낮지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 공작물을 고정할 때 압력판과 공작물 사이의 압력 지점이 공작물의 가장자리에 위치하게 됩니다. 하나의 압력판만 사용하여 공작물을 고정하면 공작물이 들어 올려집니다. 스페이서가 약간 높으면 압력판이 약간 구부러지더라도 압력점이 공작물의 가장자리에 있지 않도록 하여 공작물이 들리는 것을 방지할 수 있습니다.

볼트는 가능한 한 공작물에 가깝게 체결해야 공작물에 더 큰 체결력을 제공하고 체결 과정에서 공작물의 움직임을 방지할 수 있습니다.

공작물의 클램핑 표면이 정밀 가공된 경우, 동박 또는 이와 유사한 소재를 쿠션으로 사용하여 압력판의 함몰을 방지해야 합니다. 칩이 끼어 발생하는 사고를 방지하기 위해 가공된 표면에 직물이나 기타 직물 또는 직조 재료를 쿠션으로 사용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

(3) 드릴 비트 설치 시 주의사항

일자 생크 드릴 비트는 15mm 이상의 고정 길이로 드릴 척에 고정되며, 그렇지 않으면 드릴링 중 비틀림 힘으로 인해 드릴 비트가 정렬되지 않거나 떨어질 수 있습니다. 테이퍼 샹크 드릴 비트는 샹크의 모스 테이퍼를 사용하여 드릴 프레스 스핀들 슬리브에 직접 연결됩니다. 연결할 때 드릴 비트 테이퍼 샹크와 스핀들 테이퍼 구멍을 청소해야 하며 테이퍼 샹크의 납작한 꼬리가 스핀들의 허리 모양 구멍과 정렬되어야 합니다. 가속 충격력을 사용하여 한 번에 설치합니다.

드릴 비트 테이퍼 샹크가 스핀들 테이퍼 구멍보다 작은 경우 트랜지션 슬리브를 사용하여 연결할 수 있습니다. 드릴 비트가 드릴 프레스 스핀들에 단단히 연결되어 있고 회전 중 방사형 런아웃(기하학적 공차에 사용됨)이 최소화되었는지 확인합니다.

(4) 시작 후 드릴링 위치가 이동하는 경우 수정이 필요합니다.

드릴링하기 전에 구멍의 중앙 펀치 마크가 너무 작아서는 안되며, 그렇지 않으면 드릴을 시작할 때 드릴 비트의 끌 모서리가 처음에 중앙 펀치 마크의 원추형 구멍에 떨어지지 않고 드릴링 중에 드릴 비트가 중앙에서 벗어날 수 있습니다.

드릴링을 시작할 때 먼저 드릴 비트를 구멍 중앙에 정렬하여 얕은 원뿔형 구덩이를 만들고, 초기 얕은 원뿔형 구덩이의 동심도를 스케치된 원으로 육안으로 확인한 후 지속적으로 수정합니다. 구멍 위치가 상당히 오프셋된 경우 중앙 펀치 표시를 반대 방향으로 수정하거나 끌을 사용하여 얕은 원추형 구덩이에 여러 홈을 만들어 이 영역의 절삭 저항을 줄여 드릴 비트가 이동하여 수정 목적을 달성할 수 있습니다(그림 2).

초기 원뿔형 구멍의 직경이 드릴 비트 직경보다 작아지기 전에 보정 프로세스를 완료해야 합니다. 이는 구멍 위치의 정확성을 보장하기 위한 중요한 단계입니다. 초기 원뿔형 구멍의 직경이 이미 구멍 직경에 도달하고 구멍 위치가 여전히 오프셋되어 있으면 이 시점에서 수정하기가 어려워 구멍 위치 오류가 증가하고 조립 정확도에 영향을 미칩니다.

수동 이송을 사용할 때 이송력이 너무 크면 드릴 비트가 구부러지고 변형되어(특히 길고 얇은 구멍을 뚫을 때 두드러짐) 드릴 구멍 축이 비뚤어집니다(그림 3). 기울어진 드릴 구멍 축은 구멍의 모양, 위치 정확도 및 조립 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 또한 드릴 비트가 파손되거나 공작물이 튀어나오는 등 위험할 수도 있습니다.

2. 휴대용 전동 드릴의 작동 절차

1) 구멍 직경에 따라 적절한 휴대용 전기 드릴을 선택하고, 보호 접지 또는 보호 제로 연결에 주의하세요.

2) 휴대용 전동 드릴을 사용하기 전에 무부하로 작동하여 변속기 부품의 소리와 회전 방향이 정상인지 확인하세요. 휴대용 전동 드릴을 사용할 때는 힘을 고르게 가하고 압력 조절에 집중하세요. 압력은 적절해야 하며 드릴 비트 축이 가공 표면에 수직을 유지해야 합니다. 과도한 힘이 가해지지 않도록 드릴링할 때는 압력을 줄이세요. 드릴 비트에 갑자기 저항이 발생하면 반동으로 인한 손목 부상에 주의하십시오. 드릴 비트가 구멍에서 회전을 멈춘 후 다시 시작할 때도 비슷한 주의를 기울여야 합니다.

3) 핸드헬드 전동 드릴에 과부하를 주지 마세요. 드릴 비트 직경이 핸드헬드 전동 드릴의 최대 작업 용량에 가깝거나 같을 경우, 드릴의 과부하 손상을 방지하기 위해 가해지는 힘을 적절히 줄여야 합니다.

4) 볼트를 조일 때 전동 렌치 대신 휴대용 전동 드릴을 사용하지 마세요. 핸드헬드 전동 드릴은 속도가 빠르기 때문에 볼트를 조인 후 갑자기 멈추면 반동으로 인해 손목 부상을 입기 쉽습니다.

5) 전동 드릴은 정기적으로 먼지와 기름을 청소하고 적절한 환기가 이루어지도록 해야 합니다. 전기 드릴은 인화성 또는 폭발성 환경에서 사용해서는 안 되며, 습기가 많은 환경이나 부식성 가스가 있는 곳에 보관해서는 안 됩니다. 손상을 방지하기 위해 전동 드릴을 부주의하게 끌거나 던지지 마세요.

6) 새 전동 드릴이나 장기간 보관한 전동 드릴은 사용하기 전에 절연 저항 테스트를 받아야 합니다. 저항값이 0.5MΩ을 초과해야 하며, 그렇지 않은 경우 건조 처리를 해야 합니다.

3. 전동 공구 작동 절차

1) 휴대용 전동 공구의 전원 코드를 승인 없이 연결하는 것은 금지되어 있습니다. 전동 공구가 필요한 경우 전기 기술자가 전선을 연결하고 금속 케이스에 전기가 통하는지 확인해야 합니다. 가급적 안전 보호 소켓이 있는 안전 접지가 있어야 합니다.

2) 전원 코드가 손상된 전동 공구를 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 사용 중에는 전원 코드를 보호하기 위해 주의를 기울여야 합니다. 드래그를 금지하고 무거운 물체나 바퀴에 의해 전원 코드가 눌려 절연이 손상되어 감전 또는 합선 사고가 발생할 수 있으므로 이를 방지해야 합니다.

3) 절연 보호 조치 없이 전동 공구를 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 특히 상대적으로 습한 환경에서 작업할 때는 절연 신발, 절연 장갑을 착용하고 절연 고무 매트나 마른 나무판 위에서 작업하여 감전 사고를 예방하는 것이 중요합니다.

4) 중성선과 접지선이 공유된 전동 공구를 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 전원 코드를 당기거나 중성선의 접촉 상태가 좋지 않으면 전동 공구의 금속 표면에 전압이 발생하여 감전 사고가 발생할 수 있습니다.

4. 그라인더 작동 절차

그라인더는 전기 모터, 그라인더 베이스, 공구 받침대, 보호 커버로 구성된 피팅 작업장에서 흔히 볼 수 있는 장비입니다. 주로 끌, 드릴 비트, 스크레이퍼 및 기타 절삭 공구를 연마하거나 공작물이나 재료에서 버, 날카로운 모서리, 딱딱한 표면층을 제거하는 데 사용됩니다.

그라인더는 안전사고가 발생하기 쉬운 장비이기도 합니다. 그라인딩 휠은 부서지기 쉽고 고속으로 회전합니다. 따라서 그라인더를 사용할 때는 안전사고를 예방하기 위해 작동 절차를 엄격히 준수해야 합니다.

1) 그라인더를 사용할 때는 시작하기 전에 그라인더와 보호 커버 사이에 이물질이 있는지, 그라인더에 충격 자국이나 손상이 없는지 주의 깊게 확인하세요. 문제가 없음을 확인한 후에만 그라인더를 시작하세요. 그라인더를 시작한 후 그라인더가 안정적으로 회전할 때까지 기다렸다가 연마하세요. 휠이 눈에 띄게 흔들리면 즉시 기계를 멈추고 조정하세요.

2) 그라인더의 공구 받침대와 그라인딩 휠 사이의 거리는 공작물이 끼어 사고가 발생하는 것을 방지하기 위해 3mm 이내로 유지해야 합니다. 간격이 너무 크면 사용하기 전에 조정해야 합니다. 공작물이나 절삭 공구를 연삭할 때 과도한 힘을 가하지 마세요.

3) 부드럽게 갈지 마십시오. 금속 알루미늄, 구리 또는 목재와 같은 재료를 그라인더에 올려놓지 마세요. 그라인딩 휠이 한계 이상으로 마모된 상태에서는 사용하지 마세요.

4) 연삭 시 작업자는 휠 파편으로 인한 부상을 방지하기 위해 그라인더의 측면 또는 대각선 쪽에 서서 연삭해야 파손 시 부상을 방지할 수 있습니다.

5) 표준 이하의 그라인딩 휠을 사용하지 마세요. 그라인딩 휠을 교체할 때는 그라인더의 안전 작동 절차를 참조하세요. 금이 가거나 손상된 그라인딩 휠을 사용하는 것은 금지되어 있습니다.

6) 그라인딩 휠을 설치할 때 클램핑 플레이트가 휠에 직접 닿지 않아야 합니다. 클램핑 플레이트와 휠 사이에 종이 와셔를 배치해야 합니다. 어셈블리는 원형이어야 하며 부드럽게 회전해야 합니다.

7) 그라인더를 사용할 때는 보호 고글을 착용해야 합니다.

5. 핸드헬드 그라인더 작동 절차

1) 안전 가드나 적절한 접지 없이 핸드헬드 그라인더를 사용하지 마세요. 사용하기 전에 그라인더에 충격으로 인한 손상이나 균열이 있는지 주의 깊게 확인하고, 금속 케이스에 전기가 통하지 않는지, 전원 코드가 손상되지 않았는지 확인하세요. 손상된 경우 사용하기 전에 수리하세요. 핸드헬드 그라인더를 사용하기 전에 항상 무부하 테스트 실행을 수행하고 올바른 회전 방향을 확인한 후에만 사용하세요.

2) 핸드헬드 그라인더를 사용할 때는 완전한 집중력이 필요합니다. 그라인더를 시작하기 전에 그라인더 본체를 단단히 잡으세요. 그라인더가 시동 시 반동으로 인해 표면을 따라 구르지 않도록 바퀴를 지면이나 작업물에 가까이 두지 마십시오. 그러면 바퀴가 날아가 사고가 발생할 수 있습니다.

회전하는 휴대용 그라인더를 바닥이나 공작물 위에 임의로 올려놓지 마세요. 휠이 완전히 멈춘 후에만 지정된 안전한 장소에 놓아야 합니다. 일시적으로 사용하지 않을 때는 반드시 전원을 꺼야 합니다.

3) 그라인딩 휠의 측면을 사용하여 공작물을 연마하지 마세요. 핸드헬드 그라인더를 사용할 때는 그라인더의 면을 사용하여 그라인더를 단단히 잡고 천천히 공작물에 접촉시키세요. 충격이나 갑작스러운 압력은 금지됩니다. 작동 중에는 주변에 아무도 서 있지 않는 것이 가장 좋습니다. 작업자는 그라인딩 휠을 직접 마주보지 말고 보호 고글 및 기타 필요한 보호 장비를 착용해야 합니다.

4) 손상된 흔적이 있는 그라인더는 사용하지 마세요. 수동 스위치가 없는 핸드헬드 그라인더는 사용해서는 안 됩니다. 핸드헬드 그라인더 휠은 회전 속도가 빠르고 강도가 낮기 때문에 파손되기 쉽습니다. 그라인딩 휠을 설치할 때 그라인딩 휠이 제대로 맞는지 확인하고 렌치로 너트를 적절히 조여 주세요.

5) 휴대용 그라인더는 건조한 곳에 보관하세요. 내부 단열재 손상을 방지하기 위해 습기가 많은 곳이나 물과 접촉할 수 있는 곳에 보관하지 마세요.

6. 조립 중 리프팅 절차

조립 과정에서 피팅 작업자는 무거운 부품이나 구성품에 리프팅 장비를 사용하여 작업자의 신체적 부담을 줄이고 작업 효율성을 높이며 생산 안전을 보장해야 합니다.

(1) 잭 작동 절차

잭은 무거운 물건을 제한된 높이까지 들어올리거나 무거운 물건을 옮기는 데 적합합니다. 일반적으로 사용되는 유형에는 나사 잭, 랙 및 피니언 잭, 유압 잭이 있습니다. 잭을 사용할 때는 다음 절차를 따라야 합니다:

• 잭은 무거운 물체 아래에 수직으로 놓아야 하며, 작업 표면이 가라앉거나 기울어지지 않도록 단단하고 수평을 유지해야 합니다.
• 랙 앤 피니언 잭을 사용할 때는 반전 방지 폴이 래칫 휠에 밀착되어 있어야 합니다.
• 유압 잭을 사용할 때는 조절 나사를 너무 많이 연장하지 마세요. 나사를 완전히 확장하지 말고 메인 피스톤 스트로크가 극한 높이 표시를 초과하지 않아야 합니다.
• 안전한 사용을 위해 하중이 잭의 하중 용량을 초과하지 않아야 합니다.
• 잭을 사용할 때는 기초가 단단해야 하며, 배치가 안정적이어야 합니다. 천천히 들어 올리면서 지지대를 추가합니다. 여러 개의 잭을 동시에 사용하여 무거운 물체를 들어 올릴 때는 지정된 사람이 잭 간의 리프팅 속도와 높이를 일정하게 유지하여 물체가 기울어지지 않도록 조율해야 합니다. 사고를 방지하기 위해 안정적으로 들어 올리고 내리세요.

(2) 크레인 작동 절차

1) 후크, 체인, 브레이크 또는 기타 잠재적 위험이 있는 결함이 있는 수동 호이스트를 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 수동 호이스트로 공작물이나 무거운 물체를 들어 올릴 때는 호이스트를 지지하는 프레임이 안전하고 신뢰할 수 있어야 합니다.

2) 수동 호이스트에 과부하를 주거나 무거운 물체를 강제로 들어 올리는 것은 금지되어 있습니다. 들어 올릴 물체의 크기와 무게에 따라 적절한 수동 호이스트를 선택하세요.

3) 무거운 물건을 공중에 장시간 매달아 두는 행위는 금지되어 있습니다. 사람이 매달린 물건 아래를 지나가거나 그 밑에 머무는 것은 금지됩니다. 물건을 들어 올릴 때는 단단히 고정해야 합니다. 로프는 허용 하중 범위 내에서 사용해야 합니다. 로프가 비교적 날카로운 모서리를 지날 때는 로프의 과도한 마모와 파손을 방지하기 위해 부드러운 소재를 패딩으로 사용해야 합니다. 두 대 이상의 호이스트를 사용하여 동일한 물체를 동시에 들어 올릴 때는 지정된 사람이 조율해야 합니다. 들어 올리거나 내릴 때는 천천히 해야 합니다.

4) 무거운 물건을 들어 올릴 때 서둘러 들어 올리는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 먼저 바인딩이 단단히 고정되어 있는지, 무게 중심이 올바르게 배치되어 있는지 확인하세요. 그런 다음 0.5m를 들어 올린 후 안전하다고 확인된 후에만 리프팅을 진행하세요.

5) 장비를 설치할 때는 합리적으로 들어 올려야 합니다. 장비의 무게에 따라 로프의 길이와 굵기를 선택합니다. 먼저 0.5m 정도 들어 올려 무거운 물체의 무게 중심을 테스트한 후 확인 후 리프팅을 진행합니다. 부적절한 리프팅은 장비 변형 및 정밀도에 영향을 미치므로 엄격히 금지됩니다.

6) 마모 기준을 초과하는 와이어로프 사용은 금지되어 있습니다. 규정을 초과하여 와이어가 끊어지거나 이음새가 손상된 와이어로프도 사용이 금지됩니다.

7) 사용 중인 와이어 로프는 연소 또는 강도 감소를 방지하기 위해 금속(전선, 용접기 케이블 등)과 접촉하는 것을 금지합니다. 와이어 로프 열로 인해

8) 와이어로프의 용량을 초과하여 물체를 들어 올리는 것은 금지되어 있습니다. 와이어 로프의 직경은 들어 올리는 물체의 무게에 따라 합리적으로 선택해야 합니다.

9) 윈치를 사용할 때는 장애물이 없는 평평한 표면에 설치하세요. 안전한 지면 앵커 또는 파일 앵커를 사용하여 제자리에 고정하세요. 고정은 프레임이 힘을 받아 움직이거나 기울어지지 않도록 안정적으로 고정해야 합니다.

10) 윈치를 사용할 때는 런닝 로프를 높은 위치가 아닌 가이드 풀리 쪽으로 수평으로 유도해야 합니다.

11) 윈치를 사용할 경우, 러닝 로프의 한쪽 끝을 드럼 코어 상단에서 당겨서 숙련된 사람이 조여야 합니다. 로프는 일반적으로 드럼 코어를 4~6바퀴 감아야 합니다.

12) 리프팅 작업 시 슬링과 물체 사이의 수평 각도는 45° 이상이어야 합니다. 수평 각도가 너무 작으면 슬링의 높이를 낮출 수 있지만 슬링이나 장비에 가해지는 수평 힘이 증가합니다. 강도가 약한 경우 과도한 힘이 가해지면 기계 변형 및 손상이 쉽게 발생할 수 있습니다.

II. 일반 장비의 유지보수, 사용 및 관리

교육 목표: 일반적인 피팅 장비를 올바르게 사용하고 유지보수 및 관리를 수행할 수 있습니다.

1. 드릴링 머신의 사용, 유지보수 및 관리

드릴링 머신은 일반적인 구멍 가공 공작 기계입니다. 드릴 머신에 드릴 비트, 리머, 카운터보어, 리머, 보링 공구, 탭 및 기타 도구를 설치하여 드릴링, 리밍, 카운터보링, 리밍, 보링 및 나사 탭핑과 같은 작업을 수행할 수 있습니다. 드릴링 머신은 조립 피팅에 가장 일반적으로 사용되는 공작 기계 중 하나입니다.

드릴링 머신은 구조와 적용 범위에 따라 벤치 드릴링 머신(약칭 벤치 드릴), 업라이트 드릴링 머신(약칭 업라이트 드릴), 레이디얼 드릴링 머신(약칭 레이디얼 드릴)의 세 가지 유형으로 분류할 수 있습니다.

(1) 벤치 드릴링 머신의 구조 및 운영

벤치 드릴은 작업대에서 사용할 수 있는 소형 드릴링 머신으로, 최대 드릴링 직경은 일반적으로 최대 12mm입니다. 벤치 드릴의 최저 스핀들 속도는 일반적으로 400r/min 이상으로 비교적 높기 때문에 카운터보링, 리밍 및 나사산 태핑에는 적합하지 않습니다. 벤치 드릴은 일반적으로 속도를 변경하기 위해 5단계 테이퍼 풀리가 있는 V-벨트 변속기를 사용합니다.

벤치 드릴의 스핀들 이송은 수동으로만 이루어지며, 일반적으로 눈금 다이얼, 눈금 눈금자 또는 고정 이동 장치와 같이 드릴링 깊이를 제어하는 장치가 있습니다. 드릴링 후 스핀들은 나선형 스프링의 작용에 따라 자동으로 원래 위치로 돌아갈 수 있습니다.

1) 벤치 드릴링 머신의 구조

Z512 벤치 드릴은 그림 4와 같이 조립 작업자가 일반적으로 사용하는 간단한 구조입니다.

1-Base
2-워크테이블
3-피드 핸들
4-Cover
5-스핀들
6-풀리
7-모터
8-Body
9-핸들
10-나사
11-안전 링
12열
13-작업대 잠금 핸들

모터 7은 풀리 6과 V-벨트를 통해 스핀들 5를 구동하여 여러 가지 회전 속도를 달성합니다. 본체(8)는 컬럼(12)에 장착되어 위아래로 움직일 수 있으며 컬럼 중심을 중심으로 원하는 위치로 회전할 수 있습니다. 적절한 위치로 조정한 후 핸들 9로 잠글 수 있습니다. 본체를 내려야 하는 경우 먼저 안전 링 11을 적절한 위치로 조정하고 나사 10으로 잠근 다음 핸들을 약간 풀어 본체가 자체 무게로 안전 링에 떨어지도록 한 다음 핸들 9를 잠급니다.

작업대 잠금 핸들(13)을 풀면 작업대(2)를 기둥(12)에서 위아래로 움직이거나 기둥 중심을 중심으로 원하는 위치로 회전할 수도 있습니다. 작은 공작물에 구멍을 뚫을 때는 공작물을 작업 테이블 위에 놓고, 더 크거나 높은 공작물의 경우 작업 테이블을 회전하여 고정하고 공작물을 드릴 베이스 1에 직접 올려놓고 드릴링할 수 있습니다.

2) 벤치 드릴링 머신의 작동

스핀들 속도 조정.

드릴 비트 직경과 가공할 재료에 따라 적절한 속도를 선택하십시오. 속도 조절은 벤치 드릴의 상단 커버 4 내부에 있는 테이퍼 풀리 세트를 통해 이루어집니다. 조정할 때는 스핀들을 정지해야 합니다. 커버를 열고 풀리를 수동으로 돌린 다음 먼저 작은 풀리에 V-벨트를 걸고 큰 풀리에 걸면서 원하는 속도에 도달할 때까지 점차적으로 적절한 풀리에 V-벨트를 걸면 됩니다.

작업대의 상하 및 좌우 위치를 조정할 수 있습니다.

왼손으로 작업대를 잡고 오른손으로 작업대 잠금 손잡이 13을 풀고 작업대 2를 흔들어 원하는 위치로 아래 또는 위로 이동한 다음 작업대 잠금 손잡이 13을 다시 잠급니다.

스핀들 이송 위치 조정 ③ 스핀들 이송 위치 조정.

스핀들 이송은 이송 핸들 3을 돌려서 이루어집니다. 스핀들 연장 길이가 너무 길어서는 안 되므로 드릴링하기 전에 먼저 스핀들을 시험적으로 올렸다 내렸다 하여 공작물 배치 높이가 적절한지 확인하십시오(작업 테이블 높이를 사용하여 조정).

3) 벤치 드릴링 머신의 올바른 사용 및 유지보수

드릴링 시에는 작업물을 압력판으로 고정해야 합니다(단, 큰 작업물에 작은 구멍을 뚫을 때는 손으로 잡을 수 있음). 관통 홀을 뚫으려는 경우 드릴 비트가 끼이거나 공작물이 날아가는 등의 사고를 방지하기 위해 이송력을 줄이십시오.

드릴링 중에는 작업대 표면에 공구, 측정기 및 기타 물품을 올려놓지 마십시오. 관통 홀을 드릴링할 때는 드릴 비트가 작업대 표면의 릴리프 홀(또는 T-슬롯)을 통과할 수 있는지 확인하거나 작업대 표면이 손상되지 않도록 스페이서 블록을 작업물 아래에 놓습니다.

작업대 표면은 정기적으로 청결하게 유지해야 합니다. 사용 후에는 벤치 드릴의 노출된 슬라이딩 표면과 작업대 표면을 깨끗이 닦고 모든 슬라이딩 표면과 오일 구멍에 윤활유를 추가해야 합니다.

(2) 직립형 드릴링 머신의 구조, 사용 및 유지보수

업라이트 드릴링 머신의 최대 드릴링 직경은 ϕ25mm, ϕ35mm, ϕ40mm, ϕ50mm 등 다양한 사양이 있습니다. 업라이트 드릴링 머신은 자동 이송이 가능합니다. 스핀들 속도와 자동 이송 속도 모두 조정 범위가 넓어 다양한 중형 공작물의 드릴링, 리밍, 카운터 보링, 리밍 및 나사산 태핑에 적합합니다. 더 높은 출력과 더 완벽한 메커니즘으로 인해 더 높은 효율성과 처리 정확도를 달성할 수 있습니다.

1) Z535 업라이트 드릴링 머신의 구조 및 성능

Z535 직립형 드릴링 머신은 그림 5a와 같이 조립 피팅 작업자가 일반적으로 사용하는 드릴링 머신의 일종입니다.

1-Base
2- 유압 펌프
3-워크테이블
4열
5-스핀들
6-피드 박스
7-피드 핸들
8-정방향/역방향 핸들
9단 변경 핸들
10-스핀들 박스
11- 끝 표지
12- 조작 핸들
13-작업대 높이 조절 핸들

베드(4)는 베이스(1)에 고정되어 있습니다. 스핀들 박스(10)는 베드 상단에 고정되어 있습니다. 피드 박스(6)는 베드의 수직 가이드 레일에 설치되며 이를 따라 위아래로 움직일 수 있습니다. 작동의 용이성을 위해 스핀들의 자체 무게 균형을 맞추는 카운터웨이트가 베드 내부에 설치되어 있습니다. 작업대(3)는 베드의 수직 가이드 레일 하단에 설치되며 높이가 다른 공작물을 수용하기 위해 이를 따라 위아래로 움직일 수 있습니다.
Z535 수직 드릴링 머신에는 냉각 장치도 장착되어 있습니다. 그리고 절삭유 는 베이스의 캐비티에 보관되며 사용 시 유압 펌프 2에 의해 배출됩니다.

Z535 수직 드릴링 머신의 주요 성능 및 사양은 다음과 같습니다:

최대 드릴링 직경 ϕ35mm
스핀들 홀 테이퍼 모스 4번
스핀들 이동거리 225mm
스핀들 속도 68~1000r/min
이송 속도 0.11~1.6mm/r
작업대 이동거리 325mm
모터 출력 4.5kW

2) 수직 드릴링 머신 작동

스핀들 속도 조정.

드릴 비트 직경과 공작물 재질에 따라 스핀들 속도를 결정합니다. 속도 변경은 속도 변경 레버 9를 통해 이루어집니다. 전진/후진 레버 8은 스핀들 5의 전진 회전, 후진 회전 또는 정지를 제어하는 데 사용됩니다.

작업대 리프팅 장치 조정.

공작물의 드릴링 위치에 따라 작업대 아래에 설치된 작업대 리프팅 핸들(13)을 사용하여 베드의 수직 가이드 레일을 따라 작업대를 위아래로 조정합니다. 그림 6과 같이 작업대가 원통형으로 되어 있어 축을 중심으로 회전하면서 베드를 중심으로 회전할 수 있는 원통형 베드 타입도 있어 공작물의 드릴링 위치를 쉽게 정렬할 수 있습니다.

스핀들 이송 조정 ③ 스핀들 이송 조정.

스핀들 피드에는 자동 피드와 수동 피드의 두 가지 유형이 있습니다.

자동 이송의 경우 먼저 두 개의 이송 핸들 7을 원하는 위치로 설정하여 필요한 이송 속도를 결정한 다음 그림 5b와 같이 엔드 캡 11을 바깥쪽으로 당기고 핸들을 기준으로 시계 방향으로 20° 돌려 자동 이송 위치에 놓습니다. 스핀들이 회전하면 자동 이송이 가능합니다. 수동 이송의 경우 엔드캡을 손잡이를 기준으로 시계 반대 방향으로 20° 돌린 후 다시 원래 위치로 밀면 자동 이송 장치가 해제됩니다.

수동 급지의 경우 엔드캡을 손잡이를 기준으로 시계 반대 방향으로 20° 돌린 후 원래 위치로 다시 밀어 넣으면 자동 급지 장치가 해제됩니다. 급지할 때는 조작 핸들을 시계 반대 방향으로, 후퇴할 때는 시계 방향으로 12바퀴 돌립니다.

나사산을 탭핑할 때는 핸들을 수동 이송 위치에 놓아야 합니다. 먼저 수동 이송을 사용하여 탭을 절삭합니다. 탭이 2~3회 절삭된 후에는 수동 이송 사용을 중지하고 축방향 압력을 가하여 탭 자체의 나사산에 의존하여 스핀들 이송을 구동할 수 있습니다. 탭핑이 완료되면 스핀들을 반대로 돌려 탭을 후퇴시킬 수 있습니다.

3) 수직 드릴링 머신 사용 규칙

• 작업 전에 윤활 요구 사항에 따라 윤활하고 핸들 위치가 정상인지, 가이드 레일 표면에 이물질이 있는지 확인합니다. 기계를 저속으로 시동하고 스핀들 오일 창에 오일이 있는지, 변속기 부품에 이상 현상이 없는지 확인합니다.
• 작업 중 자동 이송을 사용하지 않을 때는 엔드캡을 안쪽으로 밀어 자동 이송 장치를 분리해야 합니다.
• 작업 중 안전에 주의하세요. 공작물, 고정 장치 및 공구는 단단히 고정해야 합니다. 구멍을 뚫을 때는 공작물 아래에 백킹 블록을 놓습니다. 주물이나 깊은 구멍을 드릴링할 때는 드릴을 자주 후퇴시켜 칩을 제거하십시오. 절삭 사양을 초과하지 마십시오.
• 가이드 레일 표면, 모터 또는 전기 상자에 칩, 물, 기타 이물질이 떨어지지 않도록 하세요.
• 작업 후에는 모든 핸들을 정지 또는 중립 위치로 설정하고 작업대를 가장 낮은 위치로 내린 다음 전원을 차단합니다. 마지막으로 기계 청소 기준에 따라 기계를 닦고 보호 오일을 바르세요.

4) 수직 드릴링 머신의 유지보수

기계 장비의 적절한 유지보수는 장비 고장을 줄이고 기계의 수명을 연장하는 데 매우 중요한 역할을 합니다. 기계 유지보수는 일상 유지보수, 1단계 유지보수, 2단계 유지보수로 구성된 '3단계 유지보수 시스템'을 구현합니다.

• 수직 드릴링 머신의 일일 유지보수. 일일 관리라고도 하는 이 작업은 작업자가 수행하며 깔끔함, 청결, 안전, 윤활의 네 가지 요구 사항을 충족해야 합니다. 일상 관리는 예방을 주요 목표로 정기적으로 수행해야 하며, 잠재적인 문제가 발견되면 즉시 해결하고 주요 문제는 즉시 보고해야 합니다.
• 수직 드릴링 머신의 1단계 및 2단계 유지보수. 2차 유지보수라고도 하는 이 작업은 주로 유지보수 작업자의 도움을 받아 작업자가 수행해야 합니다.
• 기계 외관. 기계 표면, 작업대, 리드 나사, 랙, 베벨 기어를 청소합니다. 가이드 레일 표면과 작업대 표면에서 버를 제거하고 누락된 나사, 핸들 볼 등을 교체합니다.
• 스핀들 및 피드 박스. 스핀들 테이퍼 구멍에서 버를 제거하고, 모터 구동 벨트를 조정하고, 다양한 핸들의 위치를 확인하고, 마모된 변속기 메커니즘 부품을 필요한 경우 교체합니다.
• 윤활. 오일 품질과 양을 확인하고, 오일 펠트를 청소하고, 오일 라인을 점검하고, 2차 유지보수 시 오일을 교환하세요.
• 냉각. 냉각 펌프, 필터, 냉각수 탱크를 청소하고 배관을 점검합니다. 2차 유지보수 시 절삭유를 교체합니다.
• 전기. 모터와 전기 상자를 청소하세요(필요한 경우 전기 기술자의 도움을 받음). 2차 유지보수 중에는 필요에 따라 모터를 분해하여 청소하고 그리스를 교체하세요.

(3) 방사형 드릴링 머신의 유지보수

방사형 드릴이라고도 하는 방사형 드릴링 머신은 대형 공작물 및 다중 홀 공작물 가공에 적합합니다. 수직 드릴링 머신으로 다중 홀 공작물을 가공할 때는 각 홀마다 공작물을 이동하고 정렬해야 하는데, 이는 대형 공작물의 경우 매우 힘들고 드릴 중심과 공작물의 홀 중심을 정확하게 정렬하기가 어렵습니다. 이 경우 이동식 스핀들이 있는 방사형 드릴링 머신을 사용하는 것이 가공에 더 편리합니다.

Z35 레이디얼 드릴링 머신의 구성은 그림 7에 나와 있습니다. 공작물이 크지 않은 경우 작업 테이블 5에 고정하여 가공할 수 있으며, 공작물이 매우 커서 작업 테이블 5에 맞지 않는 경우 작업 테이블 5를 제거하고 공작물을 베이스 6에 직접 배치하여 가공할 수 있습니다.

1열
2-스핀들 박스
3-암
4-스핀들
5-워크테이블
6-Base

스핀들 박스(2)는 암(3)에 장착되어 수직 기둥(1)을 중심으로 회전할 수 있으며 암의 수평 가이드 레일을 따라 앞뒤로 움직일 수 있습니다. 이 두 가지 움직임을 통해 스핀들 4는 기계의 가공 범위 내에서 원하는 위치로 조정할 수 있습니다. 따라서 방사형 드릴링 머신은 매우 넓은 범위에서 홀 가공을 수행할 수 있습니다.

방사형 드릴링 머신은 스핀들 속도와 이송 속도를 광범위하게 조정할 수 있어 생산 효율성과 가공 정확도가 높습니다. 방사형 드릴링 머신으로 여러 개의 구멍이 있는 공작물을 가공할 때는 공작물을 고정하고 암과 암의 스핀들 박스 위치만 조정하여 구멍 중심에 편리하게 정렬할 수 있습니다. 또한 암을 기둥을 따라 올리거나 내려서 공작물 가공 영역의 높이에 맞게 스핀들 박스의 높이를 조정할 수도 있습니다.

현재 중국에서 생산되는 방사형 드릴링 머신은 그림 7과 같이 많은 사양이 있으며, 그 중 Z35 방사형 드릴링 머신은 조립 제조 산업에서 널리 사용되고 있습니다.
Z35 방사형 드릴링 머신의 주요 성능 및 사양은 다음과 같습니다:

최대 드릴링 직경 ϕ50mm
스핀들 홀 테이퍼 모스 5번
주축대 내부 스핀들의 최대 이동거리 350mm
암 가이드 레일을 따라 스핀들의 최대 이동거리 1050mm
스핀들 속도 레벨 수 18
스핀들 속도 범위 34~2000r/min
이송 속도 레벨 수 18
이송 속도 범위 0.3~1.2mm/r
기둥을 따라 팔의 최대 이동 거리 680mm
주 모터 출력 4~5kW

2. 압착기 사용, 유지보수 및 관리 2.

압입 조립은 조립 작업장에서 흔히 사용되는 간섭 끼워맞춤 유형입니다. 또한 열간 및 냉간 조립에 비해 더 경제적이고 효율적인 조립 방법입니다. 피팅는 조립 기술자가 숙달해야 하는 작업 기술입니다. 대부분의 프레스 피팅 어셈블리는 주요 구조로 보완됩니다.

프레스 피팅 조립에는 큰 압착력이 필요한 경우가 많기 때문에 일반적으로 유압식으로 제어되는 유압식 프레스 피팅 기계가 사용됩니다. 유압 시스템은 압력 조절이 쉽고, 높은 힘을 제공하며, 낮은 피팅 속도를 허용하고, 작동하기 쉽고, 안전하게 작업할 수 있으며, 시스템 압력 게이지를 통해 압착 공정 중 압력 크기와 변화를 모니터링할 수 있어 프레스 피팅 공정을 안전하게 제어할 수 있기 때문입니다.

다양한 사용 시나리오로 인해 유압 프레스 피팅 기계는 다양한 공작물과 구조에 뛰어난 장점을 가지고 있습니다. 유압 프레스 피팅 기계는 구조적 치수가 작고 작동 및 제어가 쉬우며 다양한 응용 분야가 있으며 수직 및 수평 유형으로 나눌 수 있습니다.

그림 8은 프레임 구조의 수직 유압 프레스 피팅 기계를 보여 주며, 유압 시스템과 제어 부품은 표시되지 않았습니다. 프레스 피팅 머신의 유압 시스템은 작동 방식이 간단하여 시스템 구성품이 거의 없습니다. 프레스 피팅 기계는 일반적으로 높은 작동 압력(32MPa)이 필요하기 때문에 가변 변위 피스톤 펌프가 주로 사용됩니다. 가변 펌프는 프레스 피팅 속도에 따라 출력 유량을 조절할 수 있습니다.

이 시스템에는 유압 펌프를 보호하고 시스템 안전을 보장하는 릴리프 밸브, 시스템 청결을 유지하는 필터, 압력 게이지, 체크 밸브, 오일 압력 밸브, 스톱 밸브 및 제어 슬라이드 밸브와 같은 기타 유압 구성품이 있습니다.

보다 완벽한 기능을 갖춘 프레스 피팅 기계에는 프레스 피팅 중 압력 곡선 기록 및 플로팅 장치가 장착되어 있습니다. 예를 들어, 수평 열차 차축 프레스 피팅 기계는 열차 차축의 프레스 피팅 공정 중 압력 변화에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 따라서 프레스 피팅 공정 중에 압력 변화의 실제 상태를 반영하고 기록해야 하며, 압력 변화 과정을 곡선 형태로 표시하여 요구 사항을 충족하는지 여부를 판단한 다음 보관을 위해 보관해야 합니다.

수직 및 수평 압입기는 형태가 다르므로 사용 시 각각의 장점과 단점이 있습니다.

수직 프레스 피팅 기계에는 두 가지 구조적 형태가 있습니다. 하나는 상단 장착형 유압 실린더로, 주 유압 실린더가 프레스 피팅 기계의 상단 빔에 설치되지만 유압 실린더는 피스톤 구조여야 하며, 그렇지 않으면 피스톤형 보조 유압 실린더에 의존하여 유압 실린더의 리턴을 제어합니다. 다른 하나는 그림 8과 같이 유압 실린더가 프레스 피팅 기계의 하부 빔 (기계베이스) 내부에 설치되고 플런저 형 유압 실린더를 사용할 수있는 바닥 장착 유압 실린더로, 플런저와 연결된 부품의 자체 무게로 플런저가 복귀하는 플런저 형 유압 실린더를 사용할 수 있습니다.

프레임은 프레임과 기둥 유형으로도 제공됩니다. 프레임 구조는 대부분 용접 연결을 사용하기 때문에 볼트 사전 조임 구조를 사용하더라도 측면 프레임과 상하 빔 사이의 접촉면이 매우 커서 프레임 자체의 강성이 우수하고 대형 톤수 프레스 피팅에 적응할 수 있습니다. 기둥 구조(보통 2기둥)는 가공 및 스케줄링이 간단하고 편리하며 소규모 톤수 프레스 피팅에 적합합니다.

수직 압입기의 가장 큰 장점은 콤팩트 한 구조, 작은 설치 공간, 압입 중 공작물 센터링, 편리한 수직 압입 작업, 왜곡, 걸림 및 기타 부작용이 적고 바닥 장착 플런저 유압 실린더는 피스톤 유압 실린더에 비해 구조가 간단하고 비용이 저렴하며 반환이 더 매끄럽고 작동이 더 안정적이고 합리적이라는 것입니다.

단점은 상부 빔으로 인해 프레스 피팅 공정 중 공작물을 들어 올리는 작업이 불편하다는 점입니다. 그러나 무빙 카트를 설치하면 프레스 피팅 기계 외부에서 공작물을 적재 및 하역할 수 있어 구조적인 단점을 극복할 수 있습니다. 무빙 카트는 가이드 레일에서 자유롭게 밀 수 있으며, 앞쪽 끝에 위치 지정 스톱이 있어 프레스 피팅 공작물이 유압 실린더 프레스 피팅 센터와 동축을 이루도록 하여 작업이 매우 편리합니다.

또 다른 문제는 바닥에 장착된 유압 실린더 구조입니다. 프레스 피팅 기계는 무게 중심이 낮고 안정적이지만 프레스 피팅 과정에서 유압 실린더 플런저가 위로 밀릴 때 압착되는 공작물도 위로 이동합니다. 프레스 피팅 부품의 구조와 치수가 크고 자체 무게가 상당하기 때문에 불안정하고 안전성이 떨어집니다. 프레임이 넓기 때문에 프레스 피팅 작업 위치의 일부를 차지하여 프레스 피팅 관찰에 불편함과 사각지대가 생깁니다.

수평 압입기는 수직 압입기와는 반대입니다. 더 넓은 설치 공간이 필요하며 공작물을 수평으로 배치해야 합니다. 자체 무게의 영향을 받아 센터링 및 조정이 더 어렵습니다. 센터링과 포지셔닝이 불안정하기 때문에 압입 공정 및 작동 중에 문제가 발생할 가능성이 더 높습니다.

플런저 유압 실린더 스트로크가 수직 기계만큼 크지 않아 복귀가 어렵습니다. 수평 압입기는 대부분 기둥 구조로 수평 치수가 줄어들어 작업자가 공작물을 관찰하고 접근하는 데 유리합니다. 넓은 환경, 공작물의 적재, 하역 및 작동에 편리하고 명확한 관찰, 안정적인 공작물 배치 및 낙하 위험이 없다는 것이 뛰어난 장점입니다.

압입기 사용 및 유지보수 시 다음 사항에 유의해야 합니다:

• 압입기를 사용할 때는 작업 압력, 작업 스트로크 및 작업대 표면이 정격 작업 범위 내에 있는지 고려하세요.
• 기계를 시작하기 전에 프레스 피팅 기계의 모든 윤활 지점에 윤활유가 채워져 있는지 확인합니다.
• 여러 움직이는 부품 사이의 간격과 브레이크의 조임이 적절한지 확인하세요.
• 회전하는 부품에 이물질이 끼어 있는지 확인하세요.
• 전원에 연결한 후 빈 스트로크 움직임이 지정된 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
• 작업 공간의 청결을 유지합니다.
• 프레스 피팅 정확도에 영향을 미치는 요인으로는 작업 표면과 슬라이더 바닥 표면의 평탄도, 두 표면 사이의 평행도, 작업 테이블 표면에 대한 프레스 피팅 스트로크의 직각도, 가이드 레일 간극 등이 있습니다. 이 모든 것이 프레스 피팅 기계를 유지 관리하기 위한 핵심 사항입니다.
• 유압 시스템을 사용하는 프레스 피팅 기계의 경우 유압 시스템의 적절한 유지 관리도 필요합니다.

3. 청소

기계 조립 공정 중 청소는 제품 조립 품질을 개선하고 제품 수명을 연장하는 데 중요합니다. 이는 베어링, 정밀 부품, 씰 및 특수한 청소가 필요한 부품에 특히 중요합니다.

세척 공정에는 세척 용액, 세척 방법 및 공정 매개변수가 포함되며, 이는 공작물 세척 요구 사항, 생산 배치 크기, 공작물 재질, 표면 그리스, 먼지 및 기계적 불순물의 특성 및 부착 상태 등의 요인에 따라 결정해야 합니다. 동시에 선택한 세척 솔루션은 세척 방법과 호환되어야 합니다. 또한 작업물은 청소 후 일정한 중간 녹 방지 능력을 가져야 합니다.

(1) 청소 방법

일반적인 청소 방법의 특징과 적용 가능한 범위는 표 1에 나와 있습니다.

표 1 일반적인 청소 방법의 특성 및 적용 범위

(2) 청소 솔루션

1) 석유 용제

석유 용제는 보관이 용이하고 녹 방지제를 제조하기 쉬우며 전통적인 세척 용액입니다. 이러한 세척 용액을 사용할 때는 화재 예방 및 환기 안전 조치를 고려해야 합니다.

일반적으로 사용되는 석유 용매에는 주로 휘발유, 등유, 경유가 포함됩니다. 특별한 요구 사항의 경우 에탄올 및 아세톤과 같은 유사한 유기 용매를 사용할 수 있습니다.

산업용 가솔린과 직선형 가솔린은 주로 그리스, 먼지 및 일반적으로 부착된 기계적 불순물을 청소하는 데 사용되며 강철 및 비철금속 공작물에 적합하고 항공 가솔린은 고품질 공작물을 청소하는 데 사용됩니다.

램프 등유와 경유를 사용하는 것은 휘발유와 비슷하지만 세척력은 휘발유만큼 좋지 않습니다. 청소 후 건조 속도가 느리지만 휘발유보다 안전합니다.

공작물 녹을 방지하기 위해 석유 용제에 소량(예: 질량 기준 1% ~ 3%)의 변위형 방청유 또는 녹 억제제 첨가제를 첨가할 수 있습니다. 변위형 방청유에는 201, FY-3, 661 등이 있습니다. 방청 가솔린은 자체적으로 제조할 수도 있으며, 방청 가솔린의 공식은 표 2에 나와 있습니다.

이 녹 방지 가솔린은 강력한 세척 능력을 가지고 있으며 손 땀, 무기 염분, 그리스 등을 청소할 수 있으며 강철, 구리 합금 및 기타 공작물에 중간 녹 보호 기능을 제공합니다. 동시에 작업자는 손에 "액체 장갑"을 착용하여 손 땀으로 인한 작업물 녹을 방지하고 휘발유, 등유, 디젤 등에 의한 손 자극을 방지해야 합니다.

표 2 녹 방지 휘발유 공식

석유 용제는 일반적으로 실온에서 사용합니다. 가열이 필요한 경우 램프 등유의 경우 오일 온도가 40°C, 솔벤트 등유의 경우 65°C를 초과하지 않아야 하며 용기를 화염으로 직접 가열하는 것은 허용되지 않습니다. 기계 오일, 터빈 오일, 변압기 오일의 경우 오일 온도가 120°C를 넘지 않아야 합니다.

2) 알칼리성 용액

알칼리성 용액을 준비할 때 소량의 계면활성제 세척제를 첨가하여 세척력을 향상시킬 수 있습니다. 알칼리성 용액으로 세척할 때는 두꺼운 기름 얼룩은 먼저 닦아내고, 재질 특성이 다른 공작물을 함께 세척해서는 안 되며, 세척 후에는 공작물을 물로 헹구거나 깨끗이 씻어 건조시켜야 합니다. 일반적인 알칼리성 용액 공식, 공정 매개변수 및 적용 가능성은 표 3에 나와 있습니다.

표 3 일반적인 알칼리 용액 공식, 공정 파라미터 및 적용 가능성

3) 화학적 세척 솔루션

화학 세정액에는 유화제 세정액이라고도 하는 계면활성제가 포함되어 있어 그리스와 수용성 먼지에 대한 세척 능력이 우수합니다. 이러한 세척 용액은 준비하기 쉽고 안정적이고 내구성이 있으며 무독성, 불연성, 사용하기에 안전하고 저렴하며 일부 화학 세척 용액에는 특정 중간 녹 방지 기능이 있어 조립 중 중간 공정 세척에 매우 적합합니다. 화학 세정액에는 여러 가지 공식이 있으며 일반적인 화학 세정액 공식, 공정 매개변수 및 적용 가능성은 표 4에 나와 있습니다.

표 4 일반적인 화학 세정액 공식, 공정 매개변수 및 적용 가능성

4) 트리클로로에틸렌

트리클로로에틸렌은 높은 탈지 효율, 우수한 세척 효과, 불연성 등의 장점이 있습니다. 적절한 안정제를 추가하면 알루미늄 및 마그네슘 합금과 같은 비철금속 공작물을 세척할 수 있습니다. 그러나 청소 장비가 비교적 복잡하여 좋은 환기 시스템과 세정액 회수 시스템이 필요합니다. 작업물과 세척 탱크의 부식 방지에도 주의를 기울여야 합니다.

트리클로로에틸렌은 끓는점이 낮고 기화 및 응축이 쉬운 강력한 용매입니다. 증기 밀도가 높고 쉽게 확산되지 않아 증기 청소에 적합합니다. 또한 침수 세척, 스프레이 세척 또는 세 가지 세척 방법을 조합하여 사용할 수 있습니다. 초음파 세척에 사용하면 특히 높은 품질이 요구되는 기기 부품, 광학 요소 및 전자 부품을 세척하는 데 적합합니다.

또한 초음파 세척이 있습니다. 초음파 세척의 메커니즘은 세척액에 초음파 진동을 도입하여 세척액에 많은 캐비테이션 기포가 나타나 점차적으로 커지다가 갑자기 붕괴되는 것입니다.

기포가 붕괴되면 중앙에서 바깥쪽으로 수백 또는 수천 기압에 이르는 압력으로 마이크로파가 발생하여 공작물에 부착된 기름 얼룩을 제거합니다. 동시에 캐비테이션 버블의 강한 진동은 기름 얼룩에 대한 세정액의 유화 및 용해를 향상시키고 가속화하여 세정 능력을 향상시킵니다.

(3) 청소 방법 선택

세척 방법과 해당 세척 장비 및 액체의 선택은 공장 생산 규모, 배치 크기, 공작물 구조 치수, 모양 특성, 청결 요구 사항, 재료 및 사전 세척 조건과 같은 특정 조건에 따라 이루어져야 합니다.

생산 효율이 높은 대량 생산을 위해서는 컨베이어 벨트 방식의 연속 작동, 연속 입출력, 심지어 그림 9의 세척기와 같은 첨단 자동 제어 기술을 사용하는 등 이에 맞는 세척 장비를 선택해야 합니다.

1-전기 모터
2-공작물
3순환 펌프

또한 일부 로봇 팔과 자동 조정 및 계수, 세정액 회수 및 처리, 자동 검사 피드백 및 기타 제어 시스템을 장착할 수 있습니다. 대형 작업물 및 소량 배치의 경우 턴테이블 또는 고정식 세척 챔버를 사용하여 다양한 위치에서 다양한 각도를 선택하여 세척 노즐을 사용하여 작업물에 세척액을 분사할 수 있습니다.

청소하는 동안 필요에 따라 공작물을 회전시킬 수 있습니다. 스프레이 청소 후에는 스프레이를 멈추고 압축 공기를 사용하여 깨끗하게 불어 건조시킵니다. 압축 공기 노즐의 구조는 그림 10에 나와 있고 청소 노즐은 그림 11에 나와 있습니다.

1-노즐
2-스위치
3-Spring
4-푸시 로드
5-원추형 밸브
6-Body

1-세제 스프레이 튜브
2-압축 공기 스프레이 튜브
3-스위치
4-압축 공기 파이프
5-세제 파이프

기름 얼룩이 심하게 부착된 작은 공작물의 경우 침지 또는 스프레이 세척을 먼저 수행해야 합니다. 세척 품질을 개선하고 세척 시간을 단축하기 위해 여러 가지 세척액을 사용하여 순차적으로 세척하는 경우가 많으며, 각 탱크는 기름 얼룩 제거의 다른 측면에 중점을 둡니다.

치수와 질량이 큰 공작물의 경우 국소 세척이 자주 사용됩니다. 공작물을 초음파 세척 탱크에 부분적으로 담가 세척할 수 있으며, 대형 공작물의 모양이나 국소 세척 영역의 요구 사항에 따라 특수 구조 설계를 통해 국소 세척을 수행할 수도 있습니다.

매우 복잡한 모양이나 다양한 크기의 구멍과 홈이 있는 공작물의 경우 다양한 진동 주파수를 가진 초음파 세척을 사용할 수 있습니다. 세척 작업은 청결한 환경을 유지하고 공정 사양을 엄격하게 준수해야 하며, 이는 안전한 생산을 달성하는 데 매우 중요합니다.

(4) 부품 세척 작업 시 주의사항

1) 조립하기 전에 부품을 깨끗이 세척해야 합니다. 조립하기 전에 부품에 남아있는 성형 모래, 칩, 녹 등을 철저히 제거해야 합니다. 구멍이나 홈과 같이 이물질이 묻기 쉬운 곳은 특히 주의하여 청소하고, 버와 날카로운 모서리는 제거해야 합니다. 하우징 내부와 같은 일부 부품은 청소 후 페인트를 칠해야 합니다.

청소가 철저하지 않으면 기계의 조립 품질과 서비스 수명에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 슬라이딩 가이드는 결합 표면 사이에 잔류하는 모래 입자와 칩으로 인해 마모가 가속화될 수 있으며 가이드 '발작'과 같은 심각한 사고도 발생할 수 있습니다.

2) 조립 과정에서 발생하는 칩 청소에 주의하세요. 조립하는 동안 일부 부품은 드릴링, 위치 핀 구멍 리밍, 나사산 태핑과 같은 추가 가공이 필요합니다. 생성된 칩은 반드시 제거해야 합니다. 필요한 경우 칩이 결합 표면에 떨어지지 않도록 조립 현장에서 멀리 떨어진 곳에서 추가 가공을 수행해야 합니다.

3) 중요한 결합 표면을 청소할 때 원래의 정밀도를 손상시키지 마세요. 가공된 표면의 녹과 마른 페인트는 파일, 스크레이퍼, 사포로 제거할 수 있습니다. 중요한 결합 표면의 경우 원래의 정밀도가 손상되지 않도록 청소할 때 각별한 주의를 기울여야 합니다.

4) 청소하는 동안 부품을 손상시키지 마세요. 청소하는 동안 부품이 손상되지 않도록 주의해야 합니다. 약간의 찌그러짐이나 버가 있는 경우 연마석이나 스크레이퍼로 수리한 다음 다시 청소할 수 있습니다.

5) 고무 부품을 청소할 때 휘발유를 사용하지 마세요. 씰링 링과 같은 고무 부품의 경우 변형을 방지하기 위해 휘발유로 청소하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 세척액이나 알코올을 사용하여 청소해야 합니다.

6) 구름 베어링을 청소할 때 면사를 사용하지 마세요. 구름 베어링을 청소할 때는 면사가 아닌 브러시와 같은 도구를 사용하여 면 섬유가 베어링에 들어가 조립 품질에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다.

7) 세척한 부품의 2차 오염을 방지하세요. 이미 청소한 부품의 경우 조립 중에 함부로 닦으면 부품이 쉽게 더러워져 2차 오염을 일으킬 수 있으므로 주의하세요.

청소 후에는 조립하기 전에 부품의 기름 방울을 말려서 기름 오염이 조립품의 청결 품질에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다. 청소한 부품을 즉시 조립하지 않으면 먼지가 부품을 오염시킬 수 있는 장시간 노출을 방지하기 위한 조치를 취해야 합니다.

8) 조립 전에 윤활유를 추가하고 필요한 조정을 소홀히 하지 마세요. 결합 표면은 일반적으로 조립 전에 오일로 윤활해야 하며, 그렇지 않으면 조립 중에 결합 표면의 긁힘과 같은 현상이 발생할 수 있습니다. 움직이는 연결부 결합 표면의 경우 윤활을 하지 않으면 윤활 부족으로 인해 움직임에 저항이 발생하거나 마모가 가속화되거나 표면이 보풀이 생길 수 있습니다.

부품의 가공으로 인한 버와 공정 이송 중 충돌로 인한 함몰은 종종 간과되기 쉬우므로 조립 정밀도에 영향을 미칩니다. 따라서 조립 과정에서 부품의 이러한 결함을 수정하는 데 주의를 기울여야 합니다.