전단 기계에 대한 필수 가이드: 유형, 용도 등

금속 시트를 광범위하게 사용하는 산업 분야에서는 크기 요구 사항에 따라 시트를 절단해야 하므로 전단 절단기는 다양한 산업 분야에서 가장 널리 사용되는 시트 절단 장비입니다.

최근 몇 년 동안 중국의 전단 기계 연구 및 생산은 구조가 지속적으로 업데이트되고 점차적으로 다양한 품종과 사양이 완성되면서 빠르게 발전했습니다. 소형에서 대형에 이르기까지 1mm×1000mm에서 40mm×4000mm에 이르는 전단 크기는 완전한 일련의 전단 기계 매개 변수 표준을 형성했으며, 가장 큰 사양은 50mm×3200mm 기계식 변속기 전단 기계를 생산했습니다.

업계의 특별한 요구를 충족시키기 위해 13mm × 16000mm의 넓은 전단 기계와 25mm × 12000mm의 롤링 전단 기계가 생산되었으며 설계 및 제조 수준이 지속적으로 향상되었습니다. 사용자의 요구에 따라 중소형 전단기를위한 기계식 변속기의 개발 외에도 1960 년대부터 중대형 전단기에 유압 변속기가 점차적으로 채택되었습니다.

또한 스윙빔 전단기, 직선 및 베벨 2단 전단기, 판재 절곡 및 전단기 등을 개발해 사용 범위를 확대하고 생산 효율성을 높이기 위해 전단 정밀도와 자동화 수준을 높이기 위해 구조를 지속적으로 개선해 나가고 있습니다.

I. 전단 기계의 용도 및 분류

그리고 전단 기계 는 직선 전단 기계 범주에 속하며 주로 다양한 크기의 금속판 직선 모서리를 전단하는 데 사용됩니다. 후면 또는 전면 재료 정지 장치를 사용하여 판재를 고정된 길이로 절단할 수 있습니다. 후면 소재 스톱 플레이트를 들어 올리면 원하는 길이로 절단할 수 있습니다. 대부분의 기계 본체에는 넓은 스트립을 연속적으로 절단할 수 있는 깊이 내에서 목구멍이 장착되어 있습니다.

작업대에 설치된 앵글 전단 장치는 판재를 비스듬히 전단할 수 있어 철강 압연, 자동차, 비행기, 선박, 트랙터, 기관차, 교량, 전기 제품, 계기, 보일러, 압력 용기 등 금속판을 생산하거나 사용하는 모든 산업 분야에서 예외 없이 전단기가 사용되고 있습니다.

전단 기계에는 공정 용도 및 구조 유형에 따라 여러 유형이 있으며, 이를 구분할 수 있습니다:

1. 플랫 블레이드 전단 기계

전단 품질이 비교적 우수하고 비틀림 변형이 거의 없습니다. 기계식 변속기가 더 일반적이며, 주로 소형 전단 기계에 사용됩니다.

2. 경사 블레이드 전단 기계

단두대 전단 기계와 스윙 빔 전단 기계를 포함합니다. 전단 품질은 비틀림 변형으로 전자보다 나쁘지만 힘과 에너지 소비는 전자보다 작아 중대형 전단 기계에 적합합니다. 주요 전송 시스템은 유압 전송과 기계식 전송을 사용합니다. 가이드 레일 유형에는 슬라이딩 가이드 레일과 롤링 가이드 레일이 있습니다. 이 구조 형태가 가장 많이 생산되고 널리 사용됩니다.

스윙 빔 전단기는 직선 전단 유형과 직선 및 경사 전단 유형으로 구분되며 후자는 주로 30 ° 용접 베벨을 전단하는 데 사용됩니다. 주요 전송 시스템에는 유압 전송과 기계식 전송이 있으며 전자가 더 많이 생산됩니다.

3. 다목적 전단 기계

플레이트 절곡 및 전단 기계, 즉 기계의 하부는 플레이트 전단을 수행하고 상부는 절곡을 수행하여 동일한 기계에서 두 가지 공정을 완료 할 수 있으며 일부 기계는 전면에서 전단을 수행하고 후면에서 플레이트 절곡을 수행합니다.

플레이트 및 프로파일 전단기, 즉 전단기의 상부 및 하부 공구 홀더에는 한쪽에는 플레이트 전단용 블레이드가 장착되어 있고 다른 한쪽에는 프로파일 전단용 블레이드가 장착되어 있습니다.

4. 특수 전단 기계

공압식 전단기는 주로 빠른 속도와 많은 수의 전단기로 전단 라인에 사용됩니다. 발로 작동하는 전단 기계는 얇은 판과 좁은 판을 전단하는 데 사용됩니다. 경사 블레이드 전단 기계에서 기계식 변속기는 기어 변속기와 웜 기어 변속기로 나눌 수 있습니다.

크랭크축의 종류에 따라 롱 크랭크축(또는 편심축) 변속기와 편심축 수직 엘보 로드 타입으로 나눌 수 있습니다. 기계식 하향 변속기 형태에서는 하부 샤프트 변속기와 측면 샤프트 변속기로 나눌 수 있습니다. 유압식 변속기에는 단일 실린더, 직렬 이중 실린더, 병렬 이중 실린더 등이 있습니다.

5. CNC 전단 기계

그림 1과 같은 CNC 전단 기계. 일반적으로 일반적인 단두대 또는 스윙 빔 전단 기계의 본체에 있으며 백 게이지의 고속 자동 위치 제어 시스템이 장착되어 있으며 AC 서보 모터와 볼 스크류 변속 가변 속도 구동 장치로 구동되어 백 게이지 크기의 정확성을 보장하고 전단 정확도와 생산 효율성을 향상시킵니다.

사용되는 CNC 시스템은 백 게이지, 블레이드 간격 및 전단 각도를 프로그래밍하여 제어할 수 있으며 전자 디스플레이 장치를 장착할 수 있습니다. 레이저 정렬 장치가 공작 기계 전면에 설치되어 있어 빔이 집중되고 선명합니다.

일부 CNC 전단 기계는 백 게이지 장치를 취소하고 유압 스윙 빔 전단 기계 앞에 CNC 전면 공급 테이블이 있습니다. 전단 할 재료를 공급 테이블에 놓고 유압 클램프로 고정하고 자동으로 공급하고 프로그래밍 된 설정에 따라 자동으로 위치를 지정하고 단일 위치 지정 전단 또는 연속 자동 전단을 위해 전단 기계의 상단 도구 홀더의 움직임과 조정하여 전단 정확도를 크게 향상시키고 노동 강도를 줄일 수 있습니다.

CNC 전단 기계에는 전자기 흡입 롤러와 스태킹 장치를 장착하여 자재 배출 자동화를 실현할 수 있습니다. 제어 시스템은 간단한 프로그래밍, 안정적이고 신뢰할 수있는 성능, 완벽한 기능 및 편리한 작동을 갖춘 전단 기계 용 특수 CNC 시스템을 사용합니다.

II. 전단 기계의 기술 파라미터

전단 기계의 모델은 "단조 기계 모델 준비 방법"에 따라 설정되며 주요 매개 변수는 전단 두께 × 판 폭으로 표시됩니다. 전단 두께의 시리즈 매개 변수는 중국에서 생산되는 강판의 두께 표준을 고려하여 선호되는 번호 시리즈 R5 및 R10을 기반으로합니다.

전단 폭은 생산된 강판의 표준 폭과 사용 공장의 요구 사항 및 해외 유사 전단 기계의 시리즈 상황을 참조하여 결정됩니다. 우리나라에서 제정된 전단 기계의 기술 파라미터 표준은 표 1에 나와 있습니다.

표 1 전단 기계의 기본 매개변수

참고:

1. 선택한 플레이트 재료의 σ _b ≤ 450MPa.

2. 유압 변속기 전단 기계의 경우 최대 부하 스트로크 수만 지정됩니다.

3. 목구멍 깊이는 일반적으로 0, 100, 300, 500mm로 선택해야 합니다.

중국에는 많은 전단 기계 제조업체가 있으며 각 제조업체는 국가에서 설정 한 기본 매개 변수 표준에 따라 자체 공장의 제품 구조 특성 및 시장 요구와 결합하여 자체 공장의 일련의 매개 변수 테이블도 개발했습니다. 치열한 경쟁으로 인해 제품 개발과 사양도 매우 다양합니다.

국내외에서 생산되는 전단 기계의 주요 기술 파라미터의 개발 상황은 다음과 같습니다:

1. 전단 가능한 플레이트 두께

1960년대 무렵 해외에서는 판재 두께를 최대 60mm까지 절단할 수 있는 전단기가 생산되었고, 중국에서도 절단 두께가 50mm인 전단기가 생산되었습니다.

과학 기술의 발전과 함께 판재 절단 공정도 지속적으로 개선되었습니다. 최근에는 최대 40mm 두께까지 절단할 수 있는 전단 기계가 드물어졌습니다. 장비의 가동률과 경제성을 고려할 때 대부분의 국가에서 생산되는 전단 기계의 최대 절단 두께는 25mm 또는 32mm입니다.

2. 전단 가능한 플레이트 너비

대형 트럭, 트레일러, 대형 버스, 대형 항공기의 발달로 전단 폭 확대에 대한 수요는 계속 증가하고 있습니다. 해외에서는 최대 9000mm, 10000mm의 절단 폭을 가진 전단 기계가 생산되고 있습니다. 절단 폭이 6000mm인 전단 기계는 비교적 일반적으로 생산되고 있습니다.

3. 목구멍 깊이

제품 품질이 지속적으로 향상됨에 따라 판금의 전단 품질과 생산 효율에 대한 요구 사항도 증가하고 있습니다. 전단기에서 긴 스트립을 전단하는 공정은 더 이상 다른 절단 기술과 경쟁할 수 없기 때문에 심부 전단기를 사용하여 긴 스트립을 전단하는 방법은 거의 볼 수 없습니다.

또한 인후 깊이는 기계의 무게에 큰 영향을 미치므로 현재 국내외에서 생산되는 전단 기계는 모두 더 작은 인후 깊이를 채택하는 경향이 있으며 특히 대규모 전단 기계에서는 더 분명합니다. 사용자의 특별한 요구 사항을 수용하기 위해 시리즈에서는 목이 확대 된 몇 가지 사양을 제외하고 일반적으로 얕은 목을 채택하고 깊은 목은 특별 주문을 통해 처리합니다.

4. 전단 각도

전단 시트의 굽힘과 비틀림을 줄이기 위해 일반적으로 더 작은 전단 각도를 채택하여 전단력을 다소 증가시키고 응력 부품의 강도와 강성에 약간의 영향을 미칠 수 있지만 전단 품질이 향상됩니다.

5. 스트로크 수

스트로크 횟수는 생산 효율과 직접적인 관련이 있습니다. 생산이 발전함에 따라 다양한 로딩 및 언로딩 장치가 등장하면서 기계의 스트로크 수가 더 많이 필요합니다. 기계식 변속기 소형 전단기의 경우 일반적으로 분당 50회 이상에 이릅니다. 유압 변속기 전단 기계는 또한 유압 시스템과 제어 측면을 고려하여 전단판의 폭에 따라 스트로크 길이를 자동으로 빠르게 조정하여 스트로크 수를 늘릴 수 있습니다.

판금의 생산량은 각 국가의 철강 생산에서 큰 비중을 차지하고 많은 산업 부문에서 판금을 사용하기 때문에 모든 산업 선진국에서는 자체 일련의 매개 변수 표준에 따라 전단 기계를 생산하는 공장이 많이 있습니다.

일부 CNC 전단 기계의 주요 기술 파라미터는 표 2에 나와 있습니다.

표 2 CNC 전단 기계의 주요 기술 파라미터

참고: 전단 플레이트의 강도 α _b ≤450MPa.

III. 전단 기계의 작동 원리 및 구조

1. 전단 기계의 작동 원리 및 성능 분석

전단기는 그림 2와 같이 움직이는 상단 날과 고정된 하단 날을 사용하여 다양한 두께의 금속판에 적당한 날 간격을 두고 전단력을 가하여 필요한 치수에 따라 판이 파단되고 분리되도록 하는 방식으로 작동합니다.

a) 상단 블레이드가 수직면에서 위아래로 움직입니다.
b) 상부 블레이드가 전방 각도 γ로 평면에서 위아래로 움직입니다.
c), d) 상단 블레이드가 원호 표면을 따라 회전합니다.
1-금속 시트
2-프레서
3-상부 블레이드
4-후방 스톱 랙
5-하단 블레이드

전단 품질을 개선하고 공정 범위를 확장하기 위해 전단 기계의 움직이는 칼날은 다음과 같이 다양한 형태의 동작을 합니다:

(1) 상단 칼날이 수직 평면에서 위아래로 움직입니다(단두대형).

(2) 상단 블레이드가 경사진 평면에서 위아래로 움직입니다(전방 기울기 상단 블레이드 유형).

(3) 상단 블레이드는 그림 2d와 같이 직선 모서리를 전단하거나 직선 및 경 사진 모서리를 모두 전단 할 수있는 호 표면 (스윙 유형)을 따라 스윙하여 용접 베벨 각도 β를 절단 할 수 있습니다.

상부 블레이드가 수직면에서 위아래로 움직이는 구조가 더 일반적으로 사용됩니다. 상부 블레이드의 전방 틸팅 동작은 수직 평면 동작을 기반으로 개선된 것으로 전단 품질을 향상시키는 데 유리하며, 4날 블레이드를 사용하여 블레이드 수명을 늘릴 수 있습니다. 전방 틸팅 각도 γ는 대부분 1°~2.5° 사이이며, 3°보다 큰 각도는 흔하지 않습니다.

전단기의 주요 구동 시스템에는 기계식 변속기, 유압식 변속기 및 공압식 변속기가 포함되며 유압식 변속기가 더 일반적으로 사용됩니다. 소규모 기계식 변속기 전단기의 경우 더 높은 스트로크 빈도, 간단한 유지 보수 및 기계 작동 숙달 용이성 등의 이유로 인해 국내외 제조업체에서 여전히 생산하고 있습니다.

기계식 변속기 전단 기계에서는 원통형 기어 변속기가 더 일반적으로 사용되며 여기에는 상부 변속기 및 하부 변속기 유형이 포함됩니다. 상부 변속기 유형에서는 그림 3과 같이 모터 5가 V- 벨트 6을 통해 플라이휠 샤프트를 구동 한 다음 클러치 7을 통해 기어 감속 시스템 4가 편심 샤프트를 구동 한 다음 연결 막대를 통해 상부 도구 포스트 2를 구동하여 상하 왕복 운동을 수행하여 전단 작업을 수행합니다.

1-프레스 빔
2-상단 도구 포스트
3-프레스 탱크
4단 기어 감소 시스템
5-전기 모터
6-V 벨트
7-클러치
8-브레이크
9-프레서 풋
10-워크벤치
11-기계 본체

편심 샤프트의 왼쪽 끝에 있는 캠이 가압 오일 탱크 3의 플런저를 구동하여 가압 오일을 프레셔 풋 9로 보내 전단 전에 플레이트 재료를 클램핑합니다. 돌아오면 스프링의 장력에 의해 프레서 풋이 후퇴합니다.

그림 4와 같이 기계식 다운 드라이브 전단기는 콤팩트한 구조, 낮은 기계 본체 높이, 낮은 무게 중심, 우수한 안정성, 작은 부품 크기, 비교적 쉬운 제조 및 설치가 특징입니다. 일반적으로 판재 두께가 6mm 미만인 소형 전단 기계에 사용되며, 대형 사양에서는 덜 사용됩니다.

1-클램핑 오일 탱크
2-편심 샤프트
3-클램핑 풋
4-클램핑 빔
5-상단 공구 캐리어
6-하부 공구 캐리어
7단 변속기 시스템
8-브레이크
9-클러치
10-커플링
11-플라이휠
12-Motor
13-커넥팅 로드
14-Body

기계식 변속기 전단 기계에서는 그림 5와 같이 웜 기어 드라이브도 사용됩니다. 모터는 V 벨트 드라이브를 통해 플라이휠 샤프트를 구동하고 플라이휠 샤프트에는 웜이 장착되어 웜 휠을 구동하고 웜 휠은 편심 샤프트를 구동하여 회전 한 다음 연결 막대를 통해 상부 도구 포스트를 상하로 왕복 이동하여 전단 작업을 수행합니다. 편심 샤프트의 왼쪽 끝에는 캠과 클램핑 유압 실린더가 설치되어 있습니다. 웜 기어 드라이브의 변속비는 크고 소음이 적고 원활하게 작동하지만 효율은 낮으며 여전히 중소형 전단 기계에 사용됩니다.

1-클램핑 빔
2-상단 도구 포스트
3-클램핑 오일 탱크
4-Cam
5-엑센트릭 샤프트
6-V 벨트 드라이브
7-웜 기어 드라이브
8-전기 모터
9-프레서 풋
10-하단 도구 포스트
11-브레이크
12-클러치

그림 6에 표시된 구조로 유압식 변속기 전단기의 생산이 증가하고 있습니다. 주요 특징은 전단력이 전체 스트로크 동안 일정하게 유지되고 작업이 안전하며 일반화 수준이 높고 무게가 가볍고 대형 변속기 부품을 제조할 필요가 없으며 일부 파라미터 값을 조정하고 자동화를 달성하기 쉽지만 스트로크 수가 적고 기계식 변속기 전단 기계처럼 결함을 감지하고 제거하기가 쉽지 않다는 점입니다.

1-홀드다운 풋
2-백게이지 카운터
3-홀드다운 빔
4-스윙 어퍼 나이프 프레임
5-메인 유압 실린더
6-백게이지
7-기계 본체
8-안전 커버

유압식 및 기계식 변속기 전단 기계 모두에서 상부 나이프 프레임이 호 표면을 따라 움직이는 스윙 빔 전단 기계가 개발되었습니다. 스윙 빔 전단기는 길로틴 전단기의 고유한 가이드 메커니즘을 제거하여 가이드 표면의 가공 및 유지보수를 절약할 수 있습니다.

블레이드 사이의 간격을 조정하는 것은 구조가 간단하고 조정이 편리한 공구 홀더의 피벗 포인트에서 편심 샤프트를 사용하여 이루어집니다. 상부 공구 홀더 양쪽 끝의 동기식 움직임은 공구 홀더 자체의 강력한 강성으로 유압 시스템의 해당 제어 장치를 제거하여 달성할 수 있습니다. 스윙 빔 전단기의 상부 블레이드가 호 표면을 따라 움직이기 때문에 전단 중에 절삭 날이 자동으로 플레이트 가장자리에서 이탈하여 블레이드의 마모를 줄일 수 있습니다.

2. 전단 기계의 구조

일반적인 전단기는 일반적으로 본체, 전달 장치, 공구 홀더, 프레셔, 후방 정지 랙, 전방 정지 랙, 밸런서, 재료 지지 장치, 블레이드 간격 조정 장치, 광 정렬 장치, 윤활 장치, 전기 제어 장치 및 기타 구성 요소로 이루어져 있으며 주요 구성 요소는 다음과 같습니다:

(1) 본문

본체는 일반적으로 왼쪽 및 오른쪽 기둥, 작업대, 대들보로 구성됩니다. 구식 전단기의 경우, 본체는 대부분 주철 부품으로 만들어지며 볼트와 핀으로 고정되어 작업대, 크로스빔, 좌우 기둥을 결합합니다. 이러한 유형의 복합 구조 본체는 더 무겁고 강성이 떨어지며 접합 표면에 더 많은 가공이 필요하므로 주철 부품의 사용이 점차 감소하고 있습니다.

가공 기술이 발전함에 따라 중소형 전단 기계에 일체형 강판 용접 구조물의 사용이 증가하고 있습니다. 용접 바디는 무게가 가볍고 강성이 우수하며 미관상 보기 좋기 때문에 더 자주 사용됩니다. 대형 전단기의 경우 외형이 크기 때문에 가공의 용이성을 위해 결합 용접 구조가 더 일반적으로 사용됩니다.

(2) 도구 홀더

공구 홀더는 전단 기계의 중요한 부분입니다. 구식 소형 전단기는 대부분 공구 홀더에 주철 부품을 사용하고, 대형 전단기는 주강 부품을 사용합니다. 최근에는 강판 용접 구조의 사용이 증가하고 있습니다.

그림 7은 Q12-6.3×2500 타입 전단기의 공구 홀더 구조를 보여줍니다. 공구 홀더 6의 한쪽 끝은 편심 슬리브 7과 고정 샤프트 9를 통해 본체에 힌지로 연결되고 다른 쪽 끝은 크랭크 샤프트 1과 커넥팅 로드 3에 의해 구동됩니다. 크랭크축이 회전하면 슬라이더가 피벗 지점을 중심으로 회전하여 전단 작용이 이루어집니다. 상부 블레이드(5)는 호 모양의 블레이드 시트에 고정되어 있어 하부 블레이드와 간격을 균일하게 유지합니다.

1-크랭크샤프트
2-커넥팅 로드 캡
3-커넥팅 로드
4핀
5-상부 블레이드
6-도구 홀더
7-엑센트릭 슬리브
8-베어링
9- 고정 샤프트

(3) 전송 시스템

전단 기계의 변속기 시스템에는 일반적으로 기계식 변속기 시스템과 유압식 변속기 시스템이 있습니다.

일반적인 기계식 변속기 시스템에는 그림 3 및 5에 표시된 것처럼 기어 변속기 및 웜 기어 쌍 변속기, 즉 1단계 V- 벨트, 2단계 기어 변속기 및 1단계 V- 벨트, 1단계 웜 기어 쌍 변속기가 포함됩니다. 2단계 기어 변속기 또는 1단계 기어 변속기인 1단계 V-벨트도 있습니다.

그림 8은 이중 실린더 병렬 연결이 있는 32×4000mm 스윙 빔 전단 기계의 유압 회로도를 보여줍니다. 전기 모터(1)가 시동된 후 플런저 펌프(2)가 유압 오일을 출력하고, 한 경로는 오버플로 밸브(3), 압력 게이지(9) 쪽으로 흐르고 다른 경로는 체크 밸브(4)와 전자 유압 방향 밸브(5)를 통해 탱크로 돌아갑니다. 전자 유압 방향 밸브의 왼쪽 끝에 있는 솔레노이드 밸브에 전원이 공급되면 제어 회로의 유압 오일이 유압 밸브 코어를 밀어 오른쪽으로 이동하고 주 회로의 유압 오일이 클램핑 유압 실린더로 들어가 플레이트 재료를 클램핑합니다.

1 - 전기 모터
2 - 축 피스톤 펌프
3 - 오버플로 밸브
4 - 체크 밸브
5 - 전기 유압식 방향 밸브
6 - 직접 제어 시퀀스 밸브
7 - 전자기 오버플로 밸브
8 - 압력 게이지 스위치
9 - 압력 게이지
10 - 직접 제어 밸런스 밸브

특정 압력에 도달하면 직접 제어 시퀀스 밸브 6이 열리고 솔레노이드 밸브 7에 전원이 공급되며 유압 오일이 왼쪽 및 오른쪽 유압 실린더의 상단 챔버로 들어가 공구 포스트가 아래쪽으로 이동하여 플레이트를 전단합니다. 하부 챔버의 오일이 일정 압력에 도달하면 직접 제어 밸런스 밸브(10)와 유압 밸브를 통해 탱크로 돌아갑니다.

전단이 완료되면 솔레노이드 밸브의 왼쪽 끝이 전원이 차단되고 오른쪽 끝이 전원이 공급되어 유압 오일을 제어하여 유압 밸브 코어가 왼쪽으로 움직이고 주 오일 경로 오일이 직접 제어 밸런스 밸브 내부의 체크 밸브를 통해 유압 실린더의 하단 챔버로 들어가고 솔레노이드 밸브 7의 전원이 차단되고 상단 챔버의 오일과 가압 실린더의 오일이 탱크로 돌아가고 도구 포스트가 위로 이동하고 노루발도 스프링의 장력으로 위쪽으로 이동하여 원래 위치로 돌아갑니다. 솔레노이드 밸브의 오른쪽 끝의 전원이 차단되고 제어 오일 경로가 차단되며 유압 밸브 코어가 재설정되고 다음 전단 사이클이 시작됩니다.

(4) 프레서

전단 기계의 블레이드 앞에는 전체 작업 중에 판재를 항상 작업대 표면에서 누르는 프레서가 있습니다. 전단 프로세스. 프레서에 의해 생성된 가압력은 판재에 가해지는 전단력에 의한 회전 토크를 극복할 수 있어야 하며, 전단 과정에서 판재에 작용하는 다양한 힘의 균형을 유지하여 전단 중 판재의 변위 또는 뒤집힘을 방지할 수 있어야 합니다. 따라서 프레서는 중요한 하중 지지 부품이기도 합니다.

전단 기계의 프레서에는 기계식 변속기, 유압식 변속기, 공압식, 전자기 흡입식 및 기타 유형이 있습니다. 소규모 전단 기계에서는 이러한 구조적 형태가 모두 채택되며, 그중 기계식 변속기와 유압식 변속기가 더 많이 사용됩니다. 최근에는 전단 정밀도에 대한 요구 사항이 증가함에 따라 선택된 가압력도 증가 추세를 보이고 있으며 유압식 변속기 프레서의 사용이 점점 더 보편화되고 있습니다.