판금 벤딩: 장비 및 기술

판금 절곡은 판금 성형의 또 다른 형태로, 주로 판금 절곡기를 통해 판금의 선형 절곡을 수행하여 좁고 긴 선형 부품을 가공하는 데 적합합니다. 벤딩 머신의 벤딩 작업은 램과 테이블에 고정된 상부 및 하부 벤딩 다이에 의존하여 완료됩니다.

I. 벤딩 장비 및 도구

다양한 벤딩 방법에 따라 판금 벤딩 머신은 벤딩과 프레스 벤딩의 두 가지 형태가 있으며, 일반적으로 각각 벤딩 머신과 프레스 제동 머신이라고 합니다. 현재 가장 널리 사용되는 벤딩 머신은 유압식 판금 벤딩 머신입니다.

그림 1과 같이 W67Y-160 타입의 판금 절곡기의 구조는 다음과 같습니다: W는 벤딩 머신, 67은 판금 벤딩 프레스, Y는 유압 변속기 코드, 160은 프레스의 공칭 압력이 160kN임을 나타냅니다. 판금 벤딩 머신은 프레임, 램, 작업대, 유압 실린더로 구성됩니다. 작동 중에는 고압 오일이 동력으로 사용되며, 유압 실린더와 피스톤을 이용해 램과 다이를 움직여 판금의 프레스 절곡을 완성합니다.

컴퓨터 제어 기술의 발달로 전통적인 판금 절곡기 는 점차 CNC로 업그레이드되었습니다. 램의 스트로크 조정과 리어 스토퍼 위치 조정은 대부분 전동식 빠른 조정과 수동식 미세 조정을 채택하고 있으며, 종종 디지털 디스플레이 장치와 옵션 CNC 시스템을 장착하여 리어 스토퍼 및 램 스트로크의 자동 제어를 달성합니다.

이 CNC 메커니즘의 위치 정확도는 일반적으로 ±0.1mm 이상에 도달할 수 있어 다양한 굽힘 각도로 공작물을 지속적으로 빠르게 굽힐 수 있어 생산 효율성이 크게 향상됩니다.

판금 절곡에 사용되는 장비의 종류에 관계없이 절곡기에 설치된 절곡 다이를 통해 주로 가공이 이루어집니다. 벤딩 머신에 설치된 벤딩 다이는 일반 다이와 특수 다이의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 그림 2는 일반 벤딩 다이의 끝면 형상을 보여줍니다.

a) 일반 오목 다이
b) 스트레이트 암 펀치
c) 커브드 암 펀치

상부 다이는 일반적으로 V자형이며 직선 암과 곡선 암의 두 가지 유형이 있습니다. 필렛 각도가 더 작은 상부 다이는 15°로 만들어지며 상부 다이의 필렛 반경은 여러 고정 치수로 구성되어 세트를 형성하며 공작물의 필요에 따라 교체할 수 있습니다.

하부 다이에는 일반적으로 공작 기계에 의한 부품의 구부림에 적응하기 위해 네면에 여러 개의 고정 홈이 있으며, 일반적으로 V 자형이지만 일부는 직사각형으로 둔각 및 예각 부품을 구부릴 수 있습니다. 하단 다이의 길이는 일반적으로 작업 테이블과 같거나 약간 더 깁니다. 상부 및 하부 다이의 높이는 공작 기계의 닫히는 높이에 따라 결정해야 합니다. 벤딩 다이를 사용할 때 벤딩된 부품의 벤딩 각도는 일반적으로 18° 미만입니다.

For 굽힘 부품 생산량이 많거나 특수한 형상의 경우 특수 벤딩 다이를 사용해야 합니다. 특수 벤딩 다이는 일반 벤딩 다이와 함께 사용하거나 개별 부품 벤딩에 사용할 수 있습니다. 그림 3은 벤딩 머신에 사용되는 특수 벤딩 다이를 보여줍니다.

그림 3a에 표시된 특수 다이를 사용하면 여러 굽힘 지점을 한 번에 성형할 수 있어 매우 효율적입니다. 그림 3b에 표시된 다이는 마지막 공정에 사용되는 특수 벤딩 다이입니다. 부품의 개구부가 작기 때문에 일반 벤딩 다이로는 이전 공정의 벤딩만 완료할 수 있습니다.

II. 굽힘 작업 기술

어떤 유형의 벤딩 머신 또는 벤딩 다이를 사용하든 벤딩 가공 시에는 다음 작동 방법을 따라야 합니다.

1. 벤딩 머신의 작동 단계 및 방법

벤딩 머신을 작동하기 전에 작업대 및 공작기계 주변의 장애물을 제거하고 공작기계에 윤활유를 바르며 공작기계의 모든 부품이 제대로 작동하는지 확인하고 문제가 있는 경우 즉시 수리해야 하며 특히 풋 페달이 유연한지 확인하는 등 다음과 같은 준비를 마쳐야 합니다. 계속 작동하는 현상이 있는 경우 사용하지 마세요.

일반적으로 벤딩 머신은 다음 방법과 단계에 따라 작동할 수 있습니다:

1) 벤딩 머신 램을 가장 낮은 위치로 내리고 램의 가장 낮은 지점을 조정하여 작업대와의 닫힘 높이가 상부 및 하부 벤딩 다이의 총 높이보다 20-50mm 더 커지도록 합니다.

2) 램을 들어 올리고 상부 및 하부 다이를 설치합니다. 일반적인 절차는 먼저 하단 다이를 작업대에 놓은 다음 램을 내리고 상단 다이를 설치하는 것입니다. 상부 다이를 설치할 때 양쪽 끝을 평행하게 유지하고 이동하면서 램의 다이 슬롯 한쪽 끝에서 상부 다이를 램의 중간 위치로 밀면서 공작 기계에 균형 잡힌 힘을 가하고 나사로 단단히 고정합니다.

설치 중 상단 다이가 떨어져 하단 다이나 손을 다치는 것을 방지하려면 하단 다이에 여러 개의 나무 블록, 가급적이면 같은 직경의 나무 막대를 여러 개 놓습니다. 이렇게 하면 위의 사고를 예방할 수 있을 뿐만 아니라 상부 다이가 나무 막대에 의해 지지되면 상부 다이를 밀 때 평행이 되어 힘을 절약하고 안전을 보장할 수 있습니다.

3) 램 조정 메커니즘을 활성화하여 상단 주사위가 하단 주사위 슬롯에 들어가도록 하고 하단 주사위를 움직여 상단 주사위의 중심선이 하단 주사위 슬롯의 중심선과 정렬되도록 한 다음 하단 주사위를 고정합니다.

현재 일부 벤딩 머신에서는 상부 다이와 하부 다이의 편리한 설치 및 조정을 위해 하부 다이도 U자형 노치로 연결된 하부 다이 패드와 하부 다이 어셈블리로 설계되어 있습니다. 이 형태는 추후 다이 교체에 편리하지만 초기 설치 및 조정은 여전히 위의 단계를 따라야 합니다.

4) 램을 들어 올리고 작업대 뒤쪽의 스토퍼 메커니즘을 굽힘 크기에 따라 조정하여 상단 다이 개구부가 판금의 굽힘 선과 일치하도록합니다. 장비에 디지털 디스플레이 또는 CNC 기능이있는 경우 프로그래밍을 통해 위치 크기를 직접 표시하거나 제어하는 전기 조정을 채택 할 수 있습니다. 장비에 전기 조정 기능이없는 경우 블랭크 작업 중에 위치 지정 크기에 수동 조정을 사용할 수 있습니다.

벤딩 머신의 백게이지 메커니즘의 구조는 그림 4에 나와 있으며, 브래킷 5는 고정 핸들 6에 의해 작업대 측면의 T 슬롯에 고정되고 위아래로 조정할 수 있습니다. 램 2는 브래킷 5를 따라 앞뒤로 움직여 필요한 위치에 맞출 수 있습니다. 조정량이 적은 경우 백게이지 플레이트 1을 미세 조정 너트 4로 앞뒤로 조정하고 고정 핸들 3으로 고정할 수도 있습니다.

1-백게이지 스토퍼
2-Ram
3, 6-조임 핸들
4-파인 튜닝 너트
5-브라켓
7-하단 주사위
8-공백

작동 중에는 일반적으로 측정 A 값[A=L+B/2+C, 여기서 A는 하부 다이 측면에서 백게이지 플레이트까지의 거리(mm), B는 하부 다이 홈의 폭(mm), C는 하부 다이 측면에서 하부 다이 홈 가장자리까지의 거리(mm), L은 벤딩 라인에서 블랭크의 가장자리까지의 거리(mm]을 표시합니다.] A 값은 시험 굽힘 후 적절하게 조정해야 하며, 굽힘 크기는 1차 검사, 자체 검사 및 특별 검사에서 적합 판정을 받은 후에만 결정할 수 있습니다.

5) 필요에 따라 굽힘 각도를 조정합니다. 요구 사항을 충족하기 위해 상단 다이의 깊이를 하단 다이로 조정하여 굽힘 각도를 쉽게 조정할 수 있습니다. 일반적으로 폐기물을 사용하여 몇 번 시험적으로 구부리면 이를 결정할 수 있습니다.

2. 굽힘 순서

여러 개의 벤딩을 형성해야 하는 부품의 경우 일반적으로 벤딩 순서는 바깥쪽에서 안쪽으로, 즉 먼저 끝의 각도를 벤딩한 다음 중간 부분을 벤딩하는 방식으로 수행됩니다. 또한 그림 5와 같이 이전 벤딩은 후속 벤딩에 안정적인 위치를 제공해야 하며, 후속 벤딩은 이전에 형성된 부품에 영향을 미치지 않아야 합니다.

3. 일반적인 굽힘 방법

일반 절곡기와 절곡용 특수 금형을 함께 사용하면 생산 속도가 빠를 뿐만 아니라 매우 경제적입니다. 따라서 생산에 널리 사용됩니다.

그림 6은 일반적인 가장자리 굽힘을 위한 굽힘 부품과 해당 굽힘 다이를 보여줍니다.

4. 굽힘 작업 중 주의사항

굽힘 작업 시 다음 사항에 주의하세요:

1) 이미 가장자리가 구부러진 블랭크를 구부릴 때 그림 7a와 같이 하단 다이 홈의 중심에서 가장자리까지의 거리가 구부러진 부분의 직선 가장자리 길이보다 크지 않아야하며 치수 d는 치수 c보다 작아야하며 그렇지 않으면 블랭크를 배치 할 수 없습니다. 후크 모양으로 구부러진 반제품을 구부릴 때는 그림 7b와 같이 릴리프 홈이 있는 하부 다이를 사용해야 합니다.

2) 상부 다이의 선택은 부품의 모양과 크기 요구 사항에 따라 결정해야 합니다. 상단 다이의 둥근 끝 부분의 반경은 굽힘 반경 의 길이를 확인합니다. 일반적으로 직선형 암 타입을 사용하지만 직선형 암 타입과 간섭이 발생하는 경우 곡선형 암 타입의 상부 다이를 사용해야 합니다.

3) 범용 금형을 사용하여 여러 각도로 복잡한 부품을 굽히는 경우 굽힘 횟수, 굽힘 반경 및 부품의 모양에 따라 백게이지 플레이트의 조정 및 상부 및 하부 금형의 변경이 필요합니다.

굽힘 순서는 금형의 구조와 구부러진 부품의 수량에 영향을 미칠 뿐만 아니라 때로는 부품을 만들 수 있는지 여부를 결정하기 때문에 매우 중요합니다. 일반적인 원칙은 바깥쪽에서 안쪽으로 순서대로 구부리는 것, 즉 먼저 바깥쪽 각도를 구부린 다음 안쪽 각도를 구부리는 것입니다. 이전 구부림은 후속 구부림에 안정적인 위치를 제공해야 하며 후속 구부림은 이전 구부림의 모양에 영향을 미치지 않아야 합니다.

4) 범용 절곡 다이를 사용하여 절곡기에서 부품을 절곡하는 경우 하부 다이 홈 B(그림 2 참조)의 폭은 내부 절곡 반경 R과 재료 두께 t의 합의 2배에 2mm의 여유 공간을 더한 값, 즉 B>2(t+R)+2보다 커야 절곡 중에 블랭크가 막히거나 함몰 및 긁힘이 생기지 않습니다.

한편, 굽힘력을 줄이려면 단단한 소재의 경우 더 넓은 홈을 선택하고, 부드러운 소재의 경우 홈이 크면 직선 모서리가 호 모양으로 휘어질 수 있으므로 더 좁은 홈을 선택해야 합니다.