피팅 기본 사항: 기술, 도구 및 절차

I. 피팅 장인 정신의 특징

피팅은 다양한 수공구와 일부 기계 장비를 사용하여 특정 부품의 가공, 부품 및 기계의 조립 및 디버깅, 각종 기계 장비의 유지 보수 및 수리를 완료하는 작업을 말합니다. 피팅의 특징은 공구 이동 방향에 제한이 없고 공구 사용이 간단하며 유연하고 다양하고 편리한 조작, 폭넓은 적응력이 특징입니다. 따라서 기계 가공에서 완료하기 어려운 작업을 수행할 수 있습니다.

피팅은 비교적 복잡한 기술 과정과 세부적인 처리 절차, 높은 장인 정신이 요구되는 작업입니다. 오늘날에는 많은 첨단 가공 방법이 있지만, 여전히 많은 작업을 완료하려면 피팅이 필요합니다. 피팅은 제품 품질을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 피팅의 주요 작업 방법에는 마킹, 치즐, 톱질, 파일링, 긁기, 드릴링, 리밍, 보링, 태핑, 나사 가공 등이 있습니다.

II. 마킹

평면 마킹의 본질은 평면 형상 그리기의 문제입니다. 평면 마킹은 마킹 도구를 사용하여 실제 크기에 따라 1:1 비율로 공작물 블랭크에 패턴을 그리는 작업입니다. 평면 마킹의 단계는 다음과 같습니다:

• 도면 요구 사항에 따라 마킹 참조를 선택합니다.
• 마킹하기 전에 공작물을 준비합니다(청소, 검사, 색칠, 부품의 구멍에 중앙 플러그 설치 등). 공작물의 마킹 영역에 얇고 균일한 코팅(즉, 착색)을 적용하여 그려진 선이 선명하게 보이도록 합니다. 공작물마다 다른 코팅이 필요합니다. 일반적으로 주조 및 단조 블랭크에는 석회수를, 작은 블랭크에는 분필을, 강철 반제품에는 용담 바이올렛("청유"라고도 함) 또는 황산구리 용액을, 알루미늄, 구리 및 기타 비철금속 반제품에는 용담 바이올렛 또는 잉크를 도포할 수 있습니다.
• 가공 경계선(직선, 원, 연결 호)을 그립니다.
• 그려진 선을 따라 샘플 구멍을 뚫습니다.

III. 톱질

톱으로 재료를 자르거나 공작물에 홈을 파는 방법을 톱질이라고 합니다.

1. 핸드톱의 구성

핸드톱은 톱날과 톱날로 구성됩니다.

(1) 톱 활

쏘보우에는 그림 1과 같이 고정식과 조절식의 두 가지 유형이 있습니다.

(2) 톱날

톱날은 일반적으로 탄소 공구강으로 만들어지며 저온에서 담금질 및 템퍼링됩니다. 톱날은 톱니의 피치에 따라 굵은 톱니, 중간 톱니, 가는 톱니 톱날로 나눌 수 있습니다. 굵은 톱니 톱날은 부드러운 재료와 단면이 큰 부품을 절단하는 데 적합하고, 미세 톱니 톱날은 단단한 재료와 벽이 얇은 부품을 절단하는 데 적합합니다.

2. 톱질 방법

(1) 톱날 설치

톱질할 때 톱날을 앞으로 밀면 톱이 절단되므로 톱날을 설치할 때 톱날이 앞쪽을 향해야 합니다. 톱날을 너무 꽉 조이거나 너무 느슨하게 조이면 톱날이 부러질 수 있고 너무 느슨하면 톱날 절단이 비뚤어질 수 있습니다. 일반적으로 조정 너트는 두 손가락의 힘으로 조여야 합니다.

(2) 공작물 설치

톱질 중 진동을 방지하기 위해 공작물이 바이스 죠에서 너무 멀리 뻗어 있지 않아야 합니다. 톱 라인은 바이스 죠의 가장자리와 평행해야 하며 쉽게 작동할 수 있도록 바이스 왼쪽에 고정해야 합니다. 공작물은 단단히 고정되어야 하지만 가공된 표면이 변형되거나 손상되지 않아야 합니다.

(3) 핸드톱 잡기

일반적으로 오른손으로 톱 손잡이를 잡고 왼손으로 톱날의 앞쪽 끝을 가볍게 받쳐줍니다.

(4) 톱 시작하기

톱을 시작할 때 톱날은 톱니가 부러지지 않도록 너무 크지 않게 공작물 표면에 대해 α(10°-15°) 각도로 약간 기울어져 있어야 합니다. 톱날이 옆으로 미끄러지는 것을 방지하려면 톱날의 한 쪽을 엄지 손가락으로 누르면 됩니다. 톱을 시작할 때는 톱을 앞뒤로 빠르게 밀고 당기세요. 톱날을 조금 자른 후에는 톱날에서 왼손을 떼고 톱날의 앞쪽 끝을 가볍게 눌러 톱질을 계속합니다.

(5) 톱질

톱질하는 동안 톱날이 부러지지 않도록 톱날이 흔들리지 않고 일직선으로 앞뒤로 움직여야 합니다. 톱을 앞으로 밀 때는 양손으로 고르게 압력을 가하여 절단하고, 뒤로 돌아올 때는 톱날이 힘을 가하지 않고 가공된 표면 위로 가볍게 미끄러지도록 합니다.

톱질하는 동안 앞뒤로 움직이는 동작은 분당 30~40회 정도로 너무 빠르지 않아야 합니다. 톱날 길이의 2/3가 톱질 작업에 포함되도록 하여 국부적인 마모와 손상을 방지하세요. 톱질 중에는 윤활 및 냉각을 위해 강철 부품용 기계 오일과 알루미늄 부품용 물과 같은 윤활유를 추가해야 합니다.

3. 톱질 작업의 핵심 포인트

(1) 톱을 잡고 톱질 작업하기

톱을 잡는 일반적인 방법은 오른손으로 톱 손잡이를 단단히 잡고 왼손으로 톱날의 앞쪽 끝을 가볍게 지탱하는 것입니다. 톱질 중 서 있는 자세는 그림 2에 나와 있습니다. 톱질 중 밀고 누르는 힘은 오른손으로 제어하고, 왼손은 너무 많은 압력을 가하지 않아야 하며 주로 톱날을 똑바로 유지하는 데 오른손을 보조해야 합니다. 톱을 앞으로 밀 때는 압력을 가하고 뒤로 돌아올 때는 압력을 풀어 톱날이 작업물 위로 가볍게 미끄러지도록 합니다. 톱질 중 앞뒤로 움직이는 속도는 분당 약 30회 정도로 조절해야 합니다.

(2) 톱 시작하기: 톱날이 공작물을 절단하기 시작하는 과정을 톱 시동이라고 합니다.

톱을 시작하는 방법에는 가까운 시작(그림 3a)과 먼 시작(그림 3b)의 두 가지 방법이 있습니다. 톱을 시작할 때는 약 15°의 시작 각도로 왼쪽 엄지손톱을 사용하여 톱날을 막습니다. 톱날은 짧은 스트로크와 가벼운 압력을 가해야 합니다. 톱날은 공작물 표면에 수직이어야 합니다. 시작 절단이 2-3mm 깊이에 도달하면 시작 프로세스가 종료 될 수 있으며 톱날은 정상적인 톱질을 위해 점차 수평 위치로 조정되어야합니다.

IV. 제출

도면에 따라 필요한 치수, 모양 및 표면 거칠기를 얻기 위해 파일을 사용하여 공작물 표면에서 과도한 금속을 제거하는 작업을 파일링이라고 합니다. 파일링은 부품의 내부 및 외부 표면, 홈, 곡면 및 다양한 복잡한 표면을 처리할 수 있습니다. 파일링의 범위에는 평면, 계단식 표면, 각진 표면, 곡면, 홈 및 다양한 모양의 구멍이 포함됩니다.

1. 파일 유형

파일은 그림 4와 같이 파일 면, 파일 가장자리, 파일 손잡이(손잡이 부착)로 구성됩니다. 피터 파일의 사양은 작업 부분의 길이에 따라 표시되며 7가지 유형으로 나뉩니다: 100mm, 150mm, 200mm, 250mm, 300mm, 350mm, 400mm입니다. 크기에 따라 파일은 다시 피터 파일과 성형 파일로 나뉩니다.

피터 파일에는 납작 파일, 반원형 파일, 사각형 파일, 삼각형 파일, 원형 파일이 있으며, 가장 일반적으로 사용되는 것은 납작 파일입니다. 성형 파일은 크기가 더 작고 보통 다양한 모양의 파일 10개로 구성된 세트로 제공되며, 작은 공작물이나 가공하기 어려운 부품을 성형하는 데 사용됩니다. 파일은 탄소 공구강 T12, T13, T12A 및 T13A로 만들어지며 다음과 같은 과정을 거쳐 경화됩니다. 열처리경도는 62~67HRC입니다.

(1) 파일은 톱니 패턴에 따라 싱글 컷 파일과 더블 컷 파일로 분류됩니다. 싱글 컷 파일은 톱니가 한 방향으로만 있어 파일 중심선과 70° 각도를 이루며 일반적으로 소프트 파일링에 사용됩니다. 금속 구리, 주석, 납과 같은 금속을 자릅니다. 더블 컷 파일은 톱니가 두 개의 교차 방향으로 배열되어 있으며, 첫 번째 컷을 하단 컷, 두 번째 컷을 상단 컷이라고 합니다.

하단 컷은 파일 중심선과 45° 각도를 이루며 톱니 간격이 더 넓고, 상단 컷은 파일 중심선과 65° 각도를 이루며 톱니 간격이 더 좁습니다. 아래쪽과 위쪽 컷의 각도와 간격이 다르기 때문에 파일링 자국이 겹치지 않아 매끄럽고 평평한 표면을 만들 수 있습니다.

(2) 파일은 그림 5a와 같이 단면 모양에 따라 평면 파일(평면, 외부 원통형 표면 및 볼록한 원호 파일용), 사각형 파일(평면 및 사각형 구멍 파일용), 삼각형 파일(평면, 사각형 구멍 및 60° 이상의 각도 파일용), 원형 파일(원형 및 내부 원호 표면 파일용) 및 반원형 파일(평면, 내부 원호 표면 및 큰 원형 구멍 파일용)로 분류합니다. 그림 5b는 다양한 부품의 특수 표면을 처리하는 데 사용되는 특수 파일을 보여줍니다.

(3) 파일은 10mm 길이당 톱니 수에 따라 다음과 같이 분류됩니다:

• 굵은 이빨 파일: 10mm 길이당 4~12개의 톱니, 톱니 간격이 넓고 쉽게 막히지 않으며 구리 및 알루미늄과 같은 비철금속의 거친 가공 또는 파일링에 적합합니다.
• 중간 톱니 파일: 10mm 길이당 13~23개의 톱니, 적당한 톱니 간격으로 거친 파일링 후 가공에 적합합니다.
• 미세 톱니 파일: 10mm 길이당 30~40개의 톱니가 있어 매끄러운 표면이나 단단한 금속을 다듬는 데 적합합니다.
• 매우 매끄러운 파일: 10mm 길이당 50~62개의 톱니가 있어 매끄러운 표면을 미세하게 마무리하는 데 적합합니다.

2. 제출 단계

(1) 파일 보관 방법

큰 납작 파일을 사용할 때는 오른손으로 파일 손잡이를 잡고 왼손으로 파일의 다른 쪽 끝을 눌러 수평을 유지하고, 중간 납작 파일을 사용할 때는 왼손의 엄지와 검지로 파일의 앞쪽 끝을 꼬집어 수평을 유지하고, 작은 파일은 오른손으로 잡습니다.

(2) 강제 적용

처음에 파일을 앞으로 밀 때 시작 위치에서 왼손으로 더 많은 압력을 가하고 오른손으로 더 적은 압력을 가합니다. 앞으로 밀면서 점차 압력을 조절하여 중간 지점에서 양손이 동일한 압력을 가하도록 합니다. 계속 앞으로 밀면서 오른손의 압력을 서서히 높이고 왼손의 압력을 줄이세요. 이렇게 하면 양손의 토크가 균형을 이루면서 파일이 수평으로 움직입니다. 그렇지 않으면 파일 손잡이가 처음에 아래쪽으로 기울어지고 앞쪽 끝이 끝에서 아래쪽으로 기울어져 양쪽 끝이 낮고 가운데가 올라간 표면이 만들어집니다.

3. 비행기를 제출하는 방법

• 직선 파일링: 공작물에 수직으로 파일링하는 것으로, 평평하거나 매끄러운 표면을 파일링하는 데 사용됩니다.
• 교차 파일링: 공작물에 대해 30°~45° 각도로 방향을 번갈아 가며 파일링하는 것으로, 주로 거친 가공에 사용됩니다.
• 푸시 파일링: 재료 허용량이 적거나 매끄럽게 다듬을 때 사용하며, 특히 좁은 표면이나 직선 파일링이 막힌 경우에 적합합니다.

4. 곡면 파일링 방법

파일 이동이 곡선 궤적을 따라 호를 따라 굴러가는 롤링 방법을 사용하여 파일을 정리합니다.

5. 파일링 품질 검사

(1) 광투과법을 사용하여 정리된 표면의 직진도와 직각도를 확인합니다. 가늘고 고른 빛의 선은 평평하고 곧은 표면을 나타내므로 강철 자 및 정사각형 자를 사용하여 빛을 비추면 됩니다.

(2) 강철 자 또는 캘리퍼스를 사용하여 공작물의 치수를 확인합니다.

6. 파일링 작업의 주요 포인트

(1) 파일 보유

파일에는 사양과 크기가 다른 다양한 유형이 있으며, 각기 다른 상황에서 사용됩니다. 따라서 파일을 보관하는 방법도 그에 따라 달라져야 합니다. 그림 6a는 대용량 파일을 보관하는 방법을, 그림 6b는 중형 및 소형 파일을 보관하는 방법을 보여줍니다.

(2) 파일링 작업 태세

파일링 작업 자세는 그림 7에 나와 있습니다. 체중은 왼발에 싣고 오른쪽 무릎은 곧게 펴야 하며 두 발은 움직이지 않고 안정적으로 유지하면서 왼쪽 무릎의 굴곡과 확장에 의존하여 왕복 동작을 합니다. 처음에는 그림 7a와 같이 몸이 약 10° 앞으로 기울어지고 오른쪽 팔꿈치는 가능한 한 많이 접힙니다.

스트로크의 첫 1/3에서는 그림 7b와 같이 몸이 서서히 앞으로 약 15° 기울어지고 왼쪽 무릎이 약간 구부러집니다. 스트로크의 다음 1/3에서는 그림 7c와 같이 오른쪽 팔꿈치를 앞으로 밀고 몸이 약 18°까지 서서히 앞으로 기울어집니다.

스트로크의 마지막 1/3에서 오른쪽 손목으로 파일을 앞으로 밀고, 그림 7d와 같이 파일을 앞으로 밀면서 몸은 자연스럽게 약 15° 위치로 후퇴합니다. 파일링 스트로크가 완료된 후 파일을 살짝 들어 올리면 몸의 자세가 시작 위치로 돌아갑니다.

파일링 과정에서 양손이 가하는 힘은 끊임없이 변화합니다. 처음에는 왼손이 더 많은 압력을 가하고 밀리는 힘이 적고 오른손은 더 적은 압력을 가하고 밀리는 힘이 더 큽니다. 파일링 과정이 계속됨에 따라 왼손의 압력은 점차 감소하고 오른손의 압력은 점차 증가합니다. 파일 톱니의 마모를 줄이기 위해 리턴 스트로크 중에는 압력을 가하지 않아야 합니다. 파일의 왕복 운동 속도는 일반적으로 분당 30~40회이며, 밀 때는 느리고 돌아오는 스트로크 중에는 빠릅니다.

(3) 플랫 파일링

평평하게 파일링하는 방법에는 포워드 파일링(그림 8a), 크로스 파일링(그림 8b), 푸시 파일링(그림 8c)의 세 가지 방법이 있습니다. 평평한 표면을 파일링할 때는 파일을 특정 방향으로 사용하고 리턴 스트로크 중에 약간 움직여 전체 표면을 서서히 평평하게 파일링해야 합니다.

(4) 곡면 파일링

외부 곡면의 경우 일반적으로 플랫 파일이 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 파일링 방법은 포워드 파일링과 롤링 파일링입니다. 그림 9a와 같이 포워드 파일링은 호 방향을 가로질러 파일링하는 것으로, 표면을 호에 가까운 다각형 모양으로 파일링할 수 있습니다(곡면의 거친 가공에 적합). 그림 9b와 같이 롤링 파일링은 오른손으로 아래로 누르고 왼손으로 들어 올리면서 앞으로 파일링하여 파일이 공작물 호를 따라 회전하도록 하는 것입니다.

V. 홀 가공

구멍 가공은 드릴링 머신을 사용한 드릴링, 리밍, 카운터싱크, 보링 작업을 말합니다.

홀 가공 작업의 핵심 포인트: 일반적으로 홀 가공 공구는 그림 10과 같이 두 가지 동작을 동시에 수행해야 합니다. 주 동작은 축을 중심으로 공구가 회전하는 것이고(화살표 1로 표시), 이송 동작은 축을 따라 공구가 공작물을 향해 선형으로 이동하는 것입니다(화살표 2로 표시).

1-주요 무브먼트
2-피드 이동

1. 드릴링

(1) 표준 트위스트 드릴

그림 11에 표시된 표준 트위스트 드릴은 드릴링의 주요 도구입니다. 트위스트 드릴은 고속 공구강으로 만들어지며 작업부는 열처리되어 62~65HRC로 경화됩니다. 트위스트 드릴은 생크, 넥 및 작업 부품으로 구성됩니다.

1) 드릴 섕크.

드릴 샹크는 클램핑 및 동력 전달에 사용됩니다. 생크에는 직선 생크와 테이퍼 생크의 두 가지 유형이 있습니다. 스트레이트 생크는 토크 전달이 적고 직경이 13mm 미만인 드릴에 사용됩니다. 테이퍼 샹크는 센터링이 잘되고 더 많은 토크를 전달하며 직경이 13mm보다 큰 드릴에 사용됩니다.

2) 목.

넥은 작업 부품을 연마하고 드릴 생크를 가공하기 위한 릴리프 홈입니다. 일반적으로 드릴의 직경, 재질 및 상표는 목에 새겨져 있습니다.

3) 작업 부분.

가이드 부분과 커팅 부분으로 나뉩니다.

그림 11과 같이 가이드 부분은 치아 뒷면보다 0.5~1mm 높은 두 개의 좁은 나선형 융기(절삭날)에 의존하여 가이드를 제공합니다. 가이드 부분의 직경은 앞쪽이 크고 뒤쪽이 작으며 약간 가늘어집니다. 테이퍼는 0.03~0.12mm/100mm로 드릴 비트와 구멍 벽 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다. 가이드 부분에는 밀링, 연삭 또는 압연으로 형성된 두 개의 대칭 나선형 홈이 있으며 칩을 제거하고 운반하는 데 사용됩니다. 절삭유.

(2) 공작물 클램핑

그림 12에서 볼 수 있듯이 드릴링 중 공작물을 고정하는 방법은 공작물의 생산 배치 크기 및 구멍의 가공 요구 사항과 관련이 있습니다.

생산 배치 크기가 크거나 정밀도 요구 사항이 높은 경우 일반적으로 드릴 지그를 사용하여 공작물을 고정하고, 단일 부품 소량 생산 또는 낮은 처리 요구 사항의 경우 일반적으로 구멍의 중심 위치를 표시한 후 일반 고정구 또는 작업대에 공작물을 고정합니다. 일반적인 액세서리로는 핸드 바이스, V블록, 플랫노우즈 플라이어, 압력 플레이트 및 볼트 등이 있습니다. 이러한 도구의 선택은 공작물의 모양과 구멍 직경의 크기와 관련이 있습니다.

(3) 드릴 비트 클램핑

드릴 비트를 고정하는 방법은 생크의 모양에 따라 다릅니다. 테이퍼 샹크 드릴 비트는 드릴 프레스 스핀들의 테이퍼 구멍에 직접 설치할 수 있으며, 더 작은 드릴 비트는 그림 13a와 같이 트랜지션 슬리브를 사용하여 설치할 수 있습니다. 직선형 샹크 드릴 비트는 그림 13b와 같이 드릴 척을 사용하여 설치합니다.

1-트랜지션 슬리브
2-테이퍼 구멍
3-드릴 프레스 스핀들
4-설치 중 드릴 비트를 위로 밀어 올리기
5 테이퍼 섕크
6-조임 렌치
7-자동 센터링 죠

드릴 척(또는 트랜지션 슬리브)을 제거하는 방법은 그림 13c와 같이 드릴 프레스 스핀들 측면의 평평한 구멍에 웨지 아이언을 삽입하고 왼손으로 드릴 척을 잡은 다음 망치를 사용하여 오른손으로 웨지 아이언을 두드려 드릴 척을 제거하는 것입니다.

(4) 드릴링 방법

드릴링하기 전에 센터 펀치를 사용하여 구멍의 중심선에 센터 펀치 표시를 만들고 드릴 팁을 센터 펀치 표시와 정렬하여 작은 구멍을 만든 다음 작은 구멍이 구멍의 그려진 원과 동심인지 확인합니다(시험 드릴링이라고 함). 약간의 편차가 있는 경우 공작물을 이동하여 수정할 수 있습니다. 편차가 큰 경우 그림 14와 같이 치즐이나 센터 펀치를 사용하여 편차의 반대 방향으로 여러 개의 홈을 만듭니다.

직경이 작은 구멍의 경우 드릴링하기 전에 쉼을 사용하여 편차 방향으로 공작물을 약간 들어 올릴 수도 있습니다. 구멍을 뚫은 작은 구덩이가 완성되고 구멍의 그려진 원과 동심원이 되어야만 정식 드릴링을 시작할 수 있습니다.

드릴링 중에 드릴 비트가 어닐링되는 것을 방지하려면 절삭유를 추가해야 합니다. 강철 부품에는 기계 오일 또는 에멀젼을, 알루미늄 부품에는 물을, 주철 부품에는 등유를 사용합니다. 구멍을 뚫을 때는 힘을 줄여야 합니다.

2. 리밍

리밍은 리머를 사용하여 이미 뚫은 구멍을 확대하는 과정입니다. 특수 리머는 일반적으로 그림 15와 같이 3~4개의 주 절삭날이 있고, 가로 절삭날이 없으며, 나선형 홈이 얕고, 축 방향 절삭력이 작으며, 안내 특성이 우수합니다. 따라서 리머 코어가 두껍고 강성이 좋으며 쉽게 휘어지지 않습니다.

리밍은 더 높은 치수 정확도(치수 공차 등급이 IT9~IT10에 도달할 수 있음)와 더 작은 표면 거칠기 값(Ra3.2~6.3μm)을 달성할 수 있습니다. 리밍의 정확도는 드릴링의 정확도보다 높습니다.

3. 카운터보링

카운터보링은 카운터보어를 사용하여 특정 형태의 구멍 또는 구멍 표면을 가공하는 공정을 말합니다. 카운터보어는 원통형 카운터보어, 원뿔형 카운터보어, 단면 카운터보어로 나뉩니다.

4. 리밍

리밍은 리머를 사용하여 구멍의 벽에서 소량의 금속을 제거하여 구멍의 치수 정확도와 표면 품질을 개선하는 가공 방법입니다. 리밍은 리밍 후 추가 마무리 공정으로 황삭 리밍과 정삭 리밍으로 나눌 수 있습니다. 리밍 시 일반적으로 황삭 리밍의 경우 0.1~0.2mm, 정삭 리밍의 경우 0.05~0.15mm의 가공 여유를 남겨야 합니다.

기계공은 종종 핸드 리머를 사용하여 구멍을 리밍합니다. 리밍 홀은 높은 치수 정확도(치수 공차 등급이 IT6~IT8에 도달할 수 있음)와 낮은 표면 거칠기(Ra0.4~1.6μm)를 달성합니다. 구멍을 뚫고, 확대하고, 리밍할 때는 작업의 특성과 공작물의 재질에 따라 적절한 절삭유를 선택하여 절삭 온도를 낮추고 가공 품질을 향상시켜야 합니다. 리밍 작업 시 강철 부품에는 유화유를, 주철 부품에는 등유를 사용합니다.

(1) 리머

리머는 구멍을 뚫는 마무리 도구입니다. 리머는 6~12개의 절삭 날이 있으며 기계식 리머와 핸드 리머로 나뉩니다. 머신 리머는 테이퍼형 생크가 있고 핸드 리머는 직선형 생크가 있습니다. 그림 16은 핸드 리머를 보여줍니다. 리머는 일반적으로 두 개씩 세트로 제작되며, 하나는 러프 리머(가장자리에 나선형 칩 플루트가 있는)이고 다른 하나는 피니시 리머입니다.

(2) 핸드 리머 리밍 방법

핸드 리머를 구멍에 삽입하고 리머 손잡이를 양손으로 잡고 시계 방향으로 돌린 다음 약간의 압력을 가하여 리머를 구멍에 천천히 넣습니다. 리밍하는 동안 리머가 공작물과 수직을 유지하도록 양손에 가해지는 힘이 균형을 이루도록 합니다. 리머를 빼낼 때도 시계 방향으로 돌리면서 빼내야 합니다.

VI. 태핑 및 스레딩

1. 탭핑

탭핑은 탭을 사용하여 내부 스레드를 만드는 과정입니다.

(1) 탭의 구조

탭은 그림 17과 같이 작은 직경의 내부 나사산을 만드는 데 사용되는 성형 도구입니다. 탭은 절단 부분, 보정 부분 및 생크로 구성됩니다. 절삭 부분은 테이퍼 각도로 연마되어 절삭 하중을 여러 톱니에 분산시킵니다. 보정 파트에는 절단된 나사산을 보정하고 축 방향을 따라 탭을 안내하기 위한 완전한 톱니 프로파일이 있습니다. 샹크는 설치와 토크 전달이 용이하도록 끝이 정사각형으로 되어 있습니다.

탭의 절삭 및 보정 부품에는 일반적으로 축 방향을 따라 3-4개의 칩 플루트가 있어 칩을 수용하고 절삭날과 경사각 γ를 형성합니다. _o . 절단 부품의 테이퍼 표면은 릴리프 각도 α로 연마됩니다. _o . 탭의 보정 부품에 의한 공작물 재료의 마찰과 압출을 줄이기 위해 외경과 중간 직경 모두 뒷면 테이퍼가 있습니다.

탭은 일반적으로 2개 세트, 2.5mm 이상의 피치의 경우 3개 세트로 제공됩니다.

두 개의 탭 세트에는 테이퍼 탭과 두 번째 탭이 포함됩니다. 테이퍼 탭은 절단 부분이 더 길고 테이퍼 각도가 더 작으며 약 6개의 불완전한 톱니가 있습니다. 두 번째 탭은 절단 부분이 더 짧고 테이퍼 각도가 더 크며 2-3개의 불완전한 톱니가 있습니다. 첫 번째 절단은 약 60%의 재료를 제거하고 두 번째 절단은 약 40%를 제거하여 탭이 공작물 내부에서 파손될 가능성이 적고 공작물 폐기 위험이 줄어듭니다.

세 개의 탭 세트에는 약 50%를 절단하는 테이퍼 탭, 30%를 절단하는 두 번째 탭, 20%를 절단하는 세 번째 탭이 포함되어 있어 더 효율적이고 탭이 파손될 가능성이 적습니다.

(2) 프리탭 구멍 결정하기

탭 자체는 구멍을 뚫을 수 없고 나사산만 절단할 수 있으므로 탭을 두드리기 전에 드릴 비트로 구멍을 뚫어야 합니다. 이 구멍을 일반적으로 "프리 탭 구멍"이라고 합니다. 프리 탭 구멍의 직경 d(드릴 비트 직경)는 나사산의 작은 직경보다 약간 큽니다. 경험적 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다.

거친 소재(강철, 구리 등)의 경우 d₂ = d - P

깨지기 쉬운 재료(주철, 청동 등)의 경우 d₂ = d - 1.1P

어디

• D - 스레드의 기본 크기(mm)입니다;
• P - 피치(mm).

구멍이 막힌 구멍인 경우 탭이 바닥에 닿지 않으므로 드릴링 깊이가 나사 길이보다 커야 합니다. 깊이는 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다: 구멍 깊이 = 나사 길이 + 0.7D.

(3) 태핑 방법

1) 탭 렌치에 탭을 삽입한 다음 탭을 사전 탭 구멍에 끼웁니다. 수동 탭 렌치는 그림 18과 같이 탭을 돌리기 위한 도구입니다. 일반적인 탭 렌치에는 다양한 크기의 탭을 고정할 수 있는 고정형과 조절형이 있습니다.

2) 그림 19와 같이 양손으로 탭 렌치를 돌리고 축 방향으로 압력을 가합니다. 탭이 공작물에 1~2톱니만큼 절삭되면 사각형으로 탭이 기울어지지 않았는지 확인합니다. 탭이 기울어져 있으면 계속하기 전에 바로잡습니다. 탭이 프리 탭 구멍의 끝면과 수직이 되면 축 방향 압력 적용을 중단합니다.

양손으로 고르게 힘을 가하세요. 칩 막힘을 방지하려면 탭을 1/2~1/4바퀴 정도 자주 돌려서 칩을 부수세요. 테이퍼 탭이 끝나면 두 번째 탭으로 전환하고 동일한 방법을 사용하여 필요한 내부 나사산을 만듭니다. 표면 거칠기와 저항을 줄이려면 태핑하는 동안 윤활제를 바르세요. 강철에는 기계유를, 알루미늄에는 물을, 회주철에는 등유를 사용합니다.

2. 스레딩

스레딩은 다이를 사용하여 둥근 막대에 외부 스레드를 만드는 과정입니다.

(1) 다이 및 다이 홀더

다이란 그림 20과 같이 외부 나사산을 만드는 도구입니다. 둥근 너트와 비슷하지만 여러 개의 칩 구멍이 뚫려 있어 절삭 날을 형성합니다. 다이의 양쪽 끝에 있는 테이퍼 섹션이 절단 부분입니다. 이들은 일정한 릴리프 각도를 가진 아르키메데스 나선형 표면을 형성하도록 연마됩니다. 중간 부분은 보정 부분으로, 나사 가공 시 가이드 역할도 합니다. 한쪽 끝의 절단 부분이 마모되면 다이를 뒤집어 사용할 수 있습니다.

다이를 사용한 스레딩의 정확도는 상대적으로 낮습니다. 치수 공차 밴드가 8h이고 표면 거칠기 값이 Ra3.2~6.3μm인 스레드 가공에 사용할 수 있습니다. 다이는 일반적으로 합금 공구강 9SiCr 또는 고속 공구강 W18Cr4V로 만들어집니다.

그림 21과 같이 수동 스레딩을 위해서는 다이 홀더가 필요합니다.

(2) 스레딩 방법

1) 스레딩할 막대의 직경을 결정합니다.

나사봉의 직경은 표에서 직접 찾거나 경험적 공식 d=D-0.13P를 사용하여 계산할 수 있습니다. 정밀도 요구 사항이 낮은 스레드의 경우, 로드 직경은 스레드 외경에서 0.2P를 뺀 값과 거의 같습니다.

2) 나사산 위치에서 막대를 60° 각도로 모따기하여 위치를 쉽게 잡을 수 있도록 합니다.

3) 다이 홀더에 다이를 설치하고 고정 나사를 조입니다.

4) 그림 22와 같이 막대의 모따기된 끝에 다이를 놓고 다이를 막대에 수직으로 유지합니다. 오른손으로 다이 홀더의 가운데 부분을 잡고 적절한 압력을 가한 다음 왼손으로 다이 홀더의 손잡이를 시계 방향으로 돌립니다. 다이가 막대에 2~3개의 나사산으로 절단되면 다이가 비뚤어졌는지 확인합니다. 기울어진 경우 계속하기 전에 수정합니다. 다이가 올바르게 배치되면 추가 스레딩을 위해 추가 압력이 필요하지 않습니다.

태핑과 마찬가지로 스레딩은 칩을 깨뜨리기 위해 자주 역방향으로 진행해야 합니다. 스레딩하는 동안 절삭유를 사용하여 스레드의 표면 거칠기 요구 사항을 충족해야 합니다.

3. 탭핑 및 스레딩 결함의 원인

원인으로는 구멍 직경과 봉 직경의 부적절한 선택, 공구가 공작물에 수직이 아니어서 나사산이 비뚤어진 경우 등이 있습니다.

VII. 검사 도구 및 사용

검사 도구에는 칼날 직선 자, 정사각형, 버니어 범용 각도기 등이 있습니다. 나이프 에지 직선 자 및 정사각형은 공작물의 직진도, 평탄도 및 직각도를 검사할 수 있습니다. 다음은 칼날 직선 자를 사용하여 공작물의 평탄도를 검사하는 방법을 소개합니다.

1. 그림 23과 같이 칼날 직선 자를 공작물 표면에 수직으로 놓고 세로, 가로, 대각선 방향으로 연속적으로 확인합니다.

2. 검사 중에 나이프 에지 직선자와 공작물 표면 사이를 통과하는 빛이 약하고 균일하면 부품의 평탄도가 적합한 것입니다. 빛의 강도가 다르면 공작물 표면이 고르지 않음을 나타냅니다. 그림 24와 같이 나이프 에지 직선자와 공작물 사이의 접촉 지점에 필러 게이지를 삽입하여 필러 게이지의 두께에 따라 평탄도 오차를 확인할 수 있습니다.