I. 밀링 머신 고장의 일반적인 원인 및 해결 방법
1. 밀링 중 큰 진동
밀링 중 진동이 크면 공구가 쉽게 손상되고 공작물의 표면 거칠기가 증가하며 상승 밀링 및 정상 밀링 이송 속도를 사용할 수 없게 됩니다. 밀링 중 큰 진동의 원인과 해결책은 다음과 같습니다.
(1) 스핀들 느슨함
스핀들 느슨함의 주요 원인은 과도한 스핀들 베어링 간극과 스핀들 베어링 궤도의 피팅입니다. 전자는 스핀들 베어링 간극을 조정하여 해결할 수 있지만, 후자는 베어링 교체가 필요합니다.
(2) 작업대 느슨함
작업대가 느슨해지는 주된 원인은 작업대 가이드 스트립이 너무 느슨하기 때문입니다. 재조정해야 하며 0.03mm 필러 게이지를 사용하여 조임 정도를 조절할 수 있습니다. 가이드 스트립이 곧지 않은 경우 긁어내거나 교체해야 합니다.
(3) 작업대 리드 스크류와 너트 사이의 넓은 간격
해결책은 웜기어를 통해 조정 가능한 너트의 위치를 조정하고 리드 스크류와 너트 사이의 적절한 간격을 확보한 다음 고정 나사를 조여 간격을 재조정하는 것입니다.
(4) 기타 요인
- 기계 기초가 불량한 경우 요구 사항에 따라 재구축해야 합니다.
- 메인 모터가 과도하게 진동하는 경우 모터 로터의 동적 밸런싱을 수행해야 합니다.
- 주 구동 기어가 고르지 않게 움직이거나 큰 소음이 발생하면 결함이 있는 기어를 점검하고 교체하세요.
- 밀링 커터 테이퍼가 테이퍼 구멍과 일치하지 않거나 밀링 커터가 제대로 조여지지 않은 경우 테이퍼를 확인하여 연마한 후 밀링 커터를 조입니다.
2. 작업대를 세로로 수동으로 크랭크할 때 움직임이 고르지 않습니다.
주요 원인은 리드스크류가 구부러지거나 부분적으로 마모되었거나 리드스크류 축과 세로 가이드 사이의 정렬이 잘못되었기 때문입니다. 전자의 경우 리드스크류를 곧게 펴거나 수리 또는 교체해야 하며, 후자의 경우 리드스크류를 다시 설치하고 포지셔닝 핀 구멍을 다시 뚫어야 합니다.
3. 저속 승강 중 승강 테이블의 크롤링
원인은 컬럼 가이드 압력 바가 느슨해지지 않았거나 윤활 상태가 좋지 않기 때문입니다. 전자는 압력 바를 풀고 조정해야 하며, 후자는 적절한 윤활을 유지해야 합니다.
4. 워크테이블 빠른 피드가 시작되지 않거나 분리되지 않습니다.
작업대 급속 이송이 시작되지 않는 주된 이유는 마찰 클러치의 과도한 간격 때문입니다. 클러치를 점검해야 하며 전자석의 고장 여부도 확인해야 합니다.
작업대 급지가 분리되지 않는 주된 이유는 전자석의 잔류 자기가 과도하거나 느린 복귀 스프링의 스프링 힘이 충분하지 않기 때문입니다. 전기 기술자와 기계공이 수리하고 조정해야 합니다. 이 결함은 드물지만 매우 위험하므로 특별한 주의를 기울여야 합니다.
5. 피드 시스템 안전 클러치 고장
급지 시스템 안전 클러치 고장에는 두 가지 징후가 있습니다. 하나는 작업대가 약간의 저항으로 급지를 멈추는 것이고, 다른 하나는 과부하 시 급지가 자동으로 멈추지 않는 것입니다.
안전 클러치 고장의 주된 원인은 부적절한 토크 조정입니다. 안전 클러치는 157~196N-m의 토크로 회전하도록 재조정해야 합니다.
6. 스핀들 회전 불량 또는 시동 실패
"정지" 버튼을 누른 후 스핀들이 0.5초 이내에 정지하지 않거나 후진하는 경우, 스핀들 제동 장치의 부적절한 조정 또는 전기 회로의 릴레이 고장이 원인입니다. 버튼을 누른 후 스핀들이 시동되지 않고 모터에서 "허밍" 소리가 나면 전기적 결함이며 정비사 및 전기 기술자가 수리해야 합니다.
7. 변속 기어의 작동 어려움
스핀들 속도를 변경할 때 속도 변경 레버를 원래 위치로 밀 수 없는 경우 속도 변경 마이크로 스위치가 전도되지 않은 것이 원인입니다. 전기 기술자가 점검하고 수리해야 합니다.
8. 작업대 수평 및 수직 이송 제어 핸들 또는 수동 및 자동 인터록 장치 고장
작업대 수평 및 수직 이송 제어 핸들이 고장 나면 수평 또는 수직 이송이 되지 않거나 양방향 이송이 동시에 이루어지지 않습니다. 주요 원인은 드럼 위치 변경 또는 전기 스위치 로드 위치 변경입니다. 전기 기술자와 기계공이 조정하고 수리해야 합니다.
수평 및 수직 수동 및 자동 연동 장치의 고장은 연동 장치의 구동 레버 또는 정지 핀이 분리된 것이 주요 원인입니다. 정비사에게 점검 및 수리를 요청해야 합니다.
II. 밀링 머신의 안전한 작동
밀링 기계의 안전한 작동에는 공작물 가공의 품질 안전과 작업자 및 장비의 안전이 포함됩니다. 양질의 공작물 가공과 안전한 생산을 모두 달성하려면 밀링 가공기 작업자는 "절삭 작업의 일반 공정 규칙"(표 1 참조) 및 "밀링 작업의 일반 공정 규칙"(표 2 참조)을 따라야 합니다.
표 1 절단 작업에 대한 일반 프로세스 규칙
| 항목 | 주요 규칙 | |
| 처리 전 준비 | 1) 가공 작업을받은 후 작업자는 먼저 필요한 모든 제품 도면, 공정 사양 및 관련 기술 문서가 완료되었는지 확인해야합니다. 2) 공정 사양, 제품 도면 및 해당 기술 요구 사항을 이해하고 명확하게 읽습니다. 궁금한 점이 있으면 처리를 진행하기 전에 관련 담당자와 상담하세요. 3) 공작물 블랭크 또는 반제품이 제품 도면 및/또는 공정 사양에 따른 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 문제가 발견되면 즉시 관련 담당자에게 보고하고 문제가 해결된 후에만 처리를 진행합니다. 4) 공정 사양에 따라 필요한 모든 공정 장비를 준비하고 문제가 발생하면 즉시 해결합니다. 새로운 설비나 금형의 경우 먼저 사용 요건과 작동 방법을 숙지합니다. 5) 공정 장비를 지정된 위치에 배치하고, 잘못 배치하지 말고, 특히 공작 기계 가이드웨이에 놓지 마십시오. 6) 공정 장비를 임의로 분해하거나 개조하지 마십시오. 7) 가공에 사용할 공작기계 장비를 점검하고 필요한 모든 액세서리를 준비합니다. 가공하기 전에 공작 기계에 윤활유를 바르고 지정된 대로 드라이 런을 수행합니다. | |
| 공구 및 공작물 클램핑 | 도구 클램핑 | 1) 공구를 고정하기 전에 항상 공구 생크, 공구 홀더, 가이드 슬리브 등을 청소하세요. 2) 공구를 고정시킨 후 공구 설정 장치 또는 테스트 컷을 사용하여 올바르게 고정되었는지 확인합니다. |
| 공작물 클램핑 | 1) 공작 기계 작업대에 픽스처를 설치할 때는 먼저 로케이팅 베이스 표면을 청소하고 공구를 기준으로 위치를 정렬합니다. 2) 공작물을 고정하기 전에 고정장치의 로케이팅 표면, 클램핑 표면, 쉼, 로케이팅 및 클램핑 표면을 청소하여 버가 없는지 확인하십시오. 3) 공정 사양에 지정된 위치 지정 데이텀에 따라 클램핑합니다. 지정되지 않은 경우 작업자가 위치 기준점과 클램핑 방법을 선택할 수 있습니다. 다음 원칙에 따라 위치 결정 데이텀을 선택합니다: 위치 결정 기준점이 설계 기준점과 일치하도록 합니다. 모든 가공 표면에 동일한 위치 데이텀을 사용하세요. 거친 가공의 경우, 평평하고 가공되지 않은 표면 또는 최소한의 가공 여유가 있는 표면을 위치결정 데이텀으로 선택하고 한 번만 사용하십시오. 정삭 가공 작업의 경우 위치 결정 데이텀은 이미 가공된 표면이어야 합니다. 선택한 위치결정 데이텀은 공작물의 편리한 위치 지정 및 클램핑이 가능해야 하며, 가공 중 안정성과 신뢰성을 보장해야 합니다. 4) 특수 고정 장치가 없는 공작물의 경우 정렬할 때 다음 원칙을 따르세요: 스크라이브된 공작물의 경우 스크라이브 라인에 따라 정렬합니다. 스크립트가 없는 공작물의 경우, 후속 작업에서 표면을 추가로 가공해야 하는 경우 정렬할 때 다음 작업을 위한 충분한 가공 여유를 확보하십시오. 이 작업에서 최종 치수로 가공된 표면의 경우, 정렬 정확도는 치수 공차 및 위치 공차의 1/3 미만이어야 합니다. 5) 어셈블리를 클램핑할 때 결합 표면의 위치 확인에 주의하십시오. 6) 공작물을 클램핑할 때 클램핑력은 지지점 또는 표면을 통해 작용해야 합니다. 강성이 낮은 공작물(또는 가공 중 돌출된 부품)의 경우, 강성을 높이기 위해 적절한 위치에 보조 지지대를 추가합니다. 7) 정밀 가공된 표면이나 부드러운 소재의 공작물을 고정할 때는 순동 호일과 같은 부드러운 패드를 사용하십시오. 8) 압력판을 사용하여 공작물을 고정 할 때 압력판의 지지점은 공작물 표면보다 약간 높아야하며 고정력을 보장하기 위해 고정 볼트는 가능한 한 공작물에 가까워 야합니다. | |
| 처리 요구 사항 | 1) 가공 품질을 보장하고 생산성을 향상시키려면 공작물 재질, 정밀도 요구 사항, 공작기계, 절삭 공구 및 고정 장치 조건에 따라 적절한 절삭 파라미터를 선택합니다. 주물을 가공할 때 표면 모래 내포물 또는 경화 층으로 인한 공구 손상을 방지하기 위해 조건이 허용되는 경우 절삭 깊이를 모래 내포물 또는 경화 층의 깊이보다 크게 해야 합니다. 2) 공차 요구 사항이있는 치수의 경우 공차 범위의 중간으로 가공하십시오. 3) 공정 사양에 표면 거칠기가 지정되지 않은 거친 가공 작업의 경우, 가공된 표면 거칠기 Ra는 25μm를 초과하지 않아야 합니다. 4) 리밍 전 표면 거칠기 Ra는 12.5μm를 초과해서는 안됩니다. 5) 정밀 연삭 전 표면 거칠기 Ra는 6.3μm를 초과해서는 안됩니다. 6) 황삭 가공 시 모따기, 라운드 및 홈 깊이는 마감 가공 공차에 따라 가공하거나 깊게 가공하여 마감 가공 후 설계 요구 사항을 충족하도록 해야 합니다. 7) 후속 작업에서 표면 경화, 초음파 테스트 또는 롤러 버니싱이 필요한 공작물 표면의 경우 이 작업에서 가공된 표면 거칠기 Ra는 6.3μm를 초과하지 않아야 합니다. 8) 후속 작업에서 디버링을 수행할 수 없는 경우, 이 작업에서 생성된 버는 이 작업에서 제거해야 합니다. 9) 대형 공작물을 가공하는 동안 공작물이 느슨해졌는지 정기적으로 점검하여 느슨해짐으로 인한 품질 문제 또는 사고를 방지하십시오. 10) 동일한 공작 기계에서 황삭 및 정삭 가공을 수행하는 경우 일반적으로 황삭 가공 후 공작물을 풀고 식힌 다음 다시 클램핑하십시오. 11) 절삭 공정 중에 비정상적인 소리가 발생하거나 표면 거칠기가 갑자기 악화되면 즉시 공구를 빼고 기계를 정지시킨 후 점검하십시오. 12) 배치 생산에서는 첫 번째 부품을 검사해야하며 검사를 통과 한 후에야 생산을 계속할 수 있습니다. 13) 가공 공정 중에 작업자는 공작물에 대한 자체 검사를 수행해야 합니다. 14) 검사할 때는 측정 도구를 올바르게 사용하세요. 게이지, 마이크로미터 등을 사용할 때는 과도한 힘을 가하지 말고 부드럽게 밀거나 돌리세요. 캘리퍼, 마이크로미터, 다이얼 인디케이터 등을 사용할 때는 영점 위치를 미리 조정하세요. | |
| 후처리 처리 | 1) 각 작업 후에는 작업물에 칩, 물, 먼지가 없어야 하며 찌그러짐, 부딪힘 또는 긁힘을 방지하기 위해 지정된 고정 장치에 깔끔하게 정리해야 합니다. 2) 즉시 추가 가공을 하지 않거나 마감 가공을 한 표면은 녹 방지를 위해 처리해야 합니다. 3) 가공 중 자성 고정 장치로 고정된 공작물은 가공 후 자성을 제거해야 합니다. 4) 그룹으로 처리되는 관련 부품의 경우 처리 후 표시(또는 번호 매기기)를 해야 합니다. 5) 각 공정에서 완성된 작업물은 전담 검사원의 검수 및 승인을 받은 후에만 다음 공정으로 이송할 수 있습니다. 6) 공정 장비 사용 후에는 깨끗이 닦고(녹 방지 오일을 바르십시오) 지정된 장소 또는 공구 보관소에 반납해야 합니다. 7) 사용된 제품 도면, 공정 사양 및 기타 기술 문서는 깨끗하고 깔끔하게 유지되어야 하며, 수정은 엄격히 금지됩니다. | |
표 2 밀링에 대한 일반 프로세스 규칙
| 항목 | 주요 규칙 |
| 밀링 커터 선택 및 클램핑 | 1) 밀링 커터 직경 및 톱니 수 선택 밀링 커터의 직경은 밀링 폭과 깊이에 따라 선택해야 하며, 일반적으로 밀링 폭과 깊이가 크고 깊을수록 커터 직경이 커야 합니다. 밀링 커터의 톱니 수는 공작물 재료 및 가공 요구 사항에 따라 선택해야하며 일반적으로 플라스틱 재료 또는 거친 가공을 밀링하려면 거친 것을 선택하십시오. 톱니 밀링 커터; 부서지기 쉬운 재료를 밀링하거나 반정삭 및 정삭 가공할 때는 중간 또는 미세 톱니 밀링 커터를 선택하십시오. 2) 밀링 커터 클램핑 수평 밀링 머신에 밀링 커터를 고정할 때는 가공에 영향을 주지 않고 커터를 스핀들에 최대한 가깝게 유지하고, 지지 브래킷을 다음 위치에 가깝게 유지하십시오. 커터. 커터가 스핀들에서 멀리 떨어져 있어야 하는 경우 스핀들과 커터 사이에 보조 지지 브래킷을 설치해야 합니다. 수직 밀링 머신에 밀링 커터를 고정할 때는 가능한 한 밀링에 영향을 주지 않는 짧은 공구 홀더를 선택하십시오. 밀링 커터를 고정시킨 후, 필요한 경우 인디케이터를 사용하여 커터의 방사형 및 끝면 런아웃을 확인합니다. 두 개의 원통형 밀링 커터로 넓은 평평한 표면을 동시에 밀링할 때는 나선형 방향이 반대인 두 개의 커터를 선택합니다. |
| 공작물 클램핑 | 1) 기계 바이스에 클램핑 작업 테이블에서 기계 바이스의 올바른 위치를 확인하고, 필요한 경우 인디케이터를 사용하여 바이스 턱면을 정렬하고 고정합니다. 기계 테이블 이동 방향에 평행 또는 수직으로 배치 공작물 아래에 적절한 두께의 평행 스페이서를 놓고 클램핑할 때 공작물이 평행 스페이서에 단단히 밀착되도록 하십시오. 밀링 중 진동을 방지하기 위해 공작물이 바이스 죠 위로 너무 많이 튀어나오거나 죠 끝에서 너무 멀리 뻗어서는 안 됩니다. 2) 분할 헤드(클램핑) 사용 요구 사항 분할 헤드에 공작물을 고정할 때는 먼저 분할 헤드 스핀들을 잠그십시오. 공작물을 조일 때 손잡이에 파이프를 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 힘을 가하려면 분할 헤드 스핀들의 기울기 각도를 조정한 후 베이스의 나사 4개를 조여 제로 위치 이동을 방지합니다. 분할 헤드의 두 중심 사이에 샤프트형 공작물을 고정할 때는 앞쪽과 뒤쪽 중심의 중심선이 정렬되도록 하십시오. 분할 헤드로 인덱싱할 때는 인덱싱 핸들을 한 방향으로 회전시켜야 합니다. 위치가 오버샷된 경우 초과된 위치보다 더 뒤로 돌리십시오. 거리를 설정한 다음 올바른 위치로 회전하여 백래시를 제거합니다. 인덱싱할 때 핸들의 위치 지정 핀을 인덱싱 플레이트의 구멍에 천천히 삽입합니다. 인덱싱이 손상되지 않도록 갑자기 놓지 마세요. 플레이트 |
| 밀링 프로세스 | 1) 밀링하기 전에 기계를 조정한 후 사용하지 않는 이동 방향을 잠급니다. 2) 빠른 이송으로 공작물에 접근하는 경우 공구와 공작물 충돌을 방지하기 위해 일반 이송 속도로 전환하십시오. 3) 나선형 홈 가공 시 먼저 계산된 기어로 시운전(기어 변경)을 실시하여 리드 및 나선형 방향이 올바른지 확인한 후 가공을 진행합니다. 4) 폼 커터로 밀링할 때 공구 수명을 향상시키기 위해 일반적으로 절삭 파라미터는 원통형 커터보다 약 25% 낮아야 합니다. 5) 복사 방법을 사용하여 프로파일 밀링 할 때 롤러와 템플릿 사이의 접촉을 잘 유지하되 롤러가 자유롭게 회전 할 수 있도록 과도한 압력을 피하십시오. 6) 절단 시 밀링 커터는 절단 중 안정성을 높이기 위해 가능한 한 고정 장치에 가까워 야합니다. 7) 클라이밍 밀링과 기존 밀링의 선택 다음 상황에서는 일반 밀링을 권장합니다: 밀링 머신 테이블 리드스크류와 너트 사이의 백래시가 커서 쉽게 조정할 수 없는 경우; 공작물 표면에 단단한 층, 스케일 또는 고르지 않은 경도가 있는 경우, 공작물 표면이 상당히 고르지 않은 경우, 공작물 재료가 너무 단단한 경우, 스텝 밀링 시, 절삭 깊이가 큰 경우 클라임 밀링은 다음과 같은 상황에서 권장됩니다: 단단히 고정하기 어렵거나 얇고 긴 공작물을 밀링할 때, 정밀 밀링할 때, 베이클라이트와 같은 재료를 절단할 때, 플라스틱 또는 아크릴 유리 또한 다음 사항에 유의해야 합니다: |
1) 밀링 머신을 시작하기 전에 먼저 모든 손잡이가 올바른 위치에 있는지 확인하고 모든 슬라이딩 부품에 윤활유를 바른 다음 3~5분 동안 저속으로 작동합니다. 모든 부품이 정상적으로 작동하는 것을 확인한 후에만 작업을 시작하세요.
2) 공작물을 로딩/언로딩하거나 치수를 측정할 때는 공작물을 밀링 커터 위치에서 멀리 이동시키고 기계를 정지시켜야 하지만, 공작물이 공구에서 멀리 이동하기 전에 기계를 정지시키지 마십시오.
3) 무거운 공작물을 적재/하역할 때는 신뢰할 수 있는 리프팅 장비와 방법을 선택하고 공작물이 단단히 고정되어 있는지 확인합니다.
4) 절삭 공구를 올바르게 설치하고 공구의 마모와 조임 상태를 정기적으로 확인합니다.
5) 밀링 머신의 모든 슬라이딩 표면은 깨끗하고 이물질이 없어야 합니다. 스핀들 테이퍼 구멍 및 작업대 표면과 같은 설치 기준 표면은 깨끗하고 긁힘이 없어야 하며 정기적으로 윤활유를 발라야 합니다.
6) 기계에 공작물을 세게 내리치거나 기계 테이블 표면을 밟거나 테이블 표면을 손상시킬 수 있는 물체를 올려놓는 행위는 금지되어 있습니다.
7) 밀링 머신에서 스핀들 회전수를 변경할 때는 일반적으로 3회 이상 연속으로 변경하지 마십시오. 그렇지 않으면 과도한 시동 전류로 인한 모터 회로 손상을 방지하기 위해 각 속도 변경은 5분 간격으로 수행해야 합니다.
8) 작업대를 세로, 가로, 수직 방향으로 수동으로 공급할 때 특정 방향에서 필요한 거리를 초과하면 필요한 눈금으로 바로 돌아가지 마세요. 대신 핸들을 한 바퀴 뒤로 돌린 다음 필요한 값으로 다시 돌리세요.
9) 작업 중에는 집중하고, 머리와 손을 회전하는 절삭 공구에서 멀리 떨어뜨리고, 밀링 커터를 손으로 만지지 말고, 절대로 손으로 브레이크를 밟지 마세요.
10) 작동 중에는 장갑을 착용하지 마시고, 머리가 긴 분은 반드시 안전모를 착용하세요. 칩을 손으로 직접 제거하거나 입으로 날리지 말고 부드러운 솔을 사용하여 부드럽게 쓸어내려 주세요.
고속으로 밀링할 때는 안전 고글을 착용하여 고속으로 날아오는 칩으로 인해 눈이 손상되는 것을 방지하세요. 주철 공작물을 밀링할 때는 입과 코로 칩 가루를 흡입하지 않도록 마스크를 착용하는 것이 가장 좋습니다.
11) 항상 모든 부품의 작동에 주의를 기울이세요. 이상이 감지되면 즉시 기계를 멈추고 점검한 후 결함을 제거하세요.
12) 기기를 떠날 때는 항상 전원 공급 장치를 분리하고 작업을 종료하기 전에 작업대가 각 이송 방향의 중앙에 위치하도록 하십시오.
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