기계 조립: 필수 가이드

기계 조립 공정은 기계 제조 공정의 중요한 부분이며 학생들이 숙지해야 할 중요한 장입니다. 이 장의 내용에는 조립, 조립 정밀도 및 조립 치수 체인과 같은 기본 개념과 조립 정밀도를 보장하는 방법이 포함됩니다.

I. 개요

1. 어셈블리의 개념

모든 기계 제품은 수많은 부품과 구성 요소로 이루어져 있습니다. 지정된 기술 요구 사항에 따라 부품 또는 구성 요소를 장착하고 연결하여 반제품 또는 완제품을 형성하는 과정을 조립이라고 합니다.

부품은 기계 제품을 구성하는 가장 기본적인 단위입니다. 기계 제품의 특정 부분(즉, 부품)을 형성하기 위해 여러 부품을 서로 맞추고 연결하는 과정을 하위 조립이라고 합니다. 부품과 구성 요소를 최종 제품으로 추가 조립하는 과정을 최종 조립이라고 합니다.

컴포넌트의 어셈블리 진입은 계층적 구조입니다. 제품의 최종 조립에 직접 들어가는 구성 요소를 일반적으로 어셈블리라고 하고, 어셈블리 조립에 직접 들어가는 구성 요소를 1단계 하위 어셈블리, 1단계 하위 어셈블리 조립에 직접 들어가는 구성 요소를 2단계 하위 어셈블리라고 하는 식으로 계층화합니다. 기계 제품의 구조가 복잡할수록 더 많은 수준의 하위 어셈블리가 존재합니다.

조립은 단순히 적격 부품을 연결하는 과정이 아니라 제품이 품질 요건을 충족하는지 확인하기 위한 일련의 조립 공정 조치가 필요합니다. 일반적인 조립 작업에는 청소, 연결, 수정 및 조정, 밸런싱, 승인 테스트, 도장 및 포장 등이 포함됩니다.

조립은 전체 기계 제조 공정의 마지막 단계입니다. 조립 작업은 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 조립이 제대로 이루어지지 않으면 모든 부품이 자격을 갖추었더라도 자격을 갖춘 고품질의 기계 제품을 생산하지 못할 수 있습니다.

반대로 부품의 제조 정밀도가 높지 않지만 조립 과정에서 선택적 조립, 피팅 및 조정과 같은 적절한 공정 방법을 사용하면 제품이 지정된 기술 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 따라서 합리적인 조립 공정 절차를 수립하고 새로운 조립 기술을 채택하며 조립 품질과 노동 생산성을 향상시키는 것은 기계 제조 기술에서 중요한 과제입니다.

2. 조립 정밀도

(1) 조립 정밀도의 개념

조립 정밀도는 조립 중에 보장되어야 하는 성능 요구 사항을 기반으로 제품 설계 시 지정된 품질 지표입니다. 제품의 조립 정밀도에는 일반적으로 부품과 부품 간의 상호 거리 정밀도, 위치 정밀도, 동작 정밀도, 접촉 정밀도가 포함됩니다.

1) 거리 정밀도

거리 정밀도는 안전거리 및 간섭과 같은 맞춤 요구 사항을 포함하여 관련 부품과 구성품 사이의 거리 치수의 정밀도를 나타냅니다. 예를 들어 수평 선반에서 주축의 중심선과 심압대 슬리브의 중심선 사이의 동일한 높이가 이 정밀도에 해당합니다.

2) 위치 정밀도

조립 시 위치 정밀도는 제품 내 관련 부품 및 구성 요소 간의 평행도, 직각도, 동축성 및 다양한 원형 런아웃의 정밀도를 의미합니다.

3) 모션 정밀도

모션 정밀도는 제품에서 움직이는 부품 간의 모션 방향 정밀도와 상대 모션 속도를 의미합니다. 주로 운동 방향의 직진도, 평행도, 직각도의 정밀도와 상대 운동 속도의 정밀도, 즉 전달 정밀도로 나타납니다.

4) 연락처 정밀도

접촉 정밀도는 기어 맞물림, 원뿔과 원뿔 구멍 사이의 맞춤, 가이드웨이 쌍 간의 접촉 정밀도 요구 사항과 같이 접촉 영역의 크기와 결합 표면과 접촉 표면 사이의 접촉점 분포를 나타냅니다.

(2) 조립 정밀도와 부품 정밀도의 관계

기계 제품은 많은 부품으로 구성되며, 당연히 조립 정밀도는 먼저 관련 부품의 정밀도, 특히 핵심 부품의 정밀도에 따라 달라집니다.

예를 들어, 수평 선반의 심압대 이동과 새들 이동에 대한 평행 정밀도는 주로 베드 가이드 레일 A와 B의 평행도에 따라 달라집니다(그림 1 참조). 마찬가지로, 동일한 높이 A ₀ 의 스핀들 중심선과 선반의 심압대 슬리브 중심선은 주로 A의 치수 정밀도에 따라 달라집니다. ₁ , A ₂ 및 A ₃ 의 주축대, 심압대 및 베이스 플레이트(그림 2 참조).

A-새들 이동 가이드 레일
B-심압대 이동 가이드 레일

a) 선반 구조의 개략도
b) 어셈블리 치수 체인 다이어그램
1-헤드스톡
2-심압대
3-베이스 플레이트
4-Bed

둘째, 조립 정밀도를 보장하는 것은 조립 방법에 따라 달라집니다. 동일한 높이 A의 정밀도 요구 사항 ₀ 는 매우 높습니다. A의 정밀도 요구 사항을 달성하는 것은 매우 비경제적입니다. ₀ 치수 A의 정밀도를 제어하여₁ , A₂ 및 A₃ .

실제 생산에서는 관련 부품 치수 A₁ , A₂ 및 A₃ 는 종종 경제적인 정밀도에 따라 제조되며, 동일한 높이의 A ₀ 은 조립 중 베이스 플레이트의 피팅 공정 측정에 의해 보장됩니다. 조립에 채택된 다양한 공정 측정에 따라 다양한 조립 방법이 형성되므로 조립 정밀도와 부품 정밀도 간의 관계도 달라집니다. 조립 치수 체인은 이러한 관계를 정량적으로 분석하는 데 효과적인 수단입니다.

3. 조립 치수 체인 소개

(1) 조립 치수 체인의 개념

제품 또는 부품의 조립 과정에서 관련 치수(표면 또는 중심선 사이의 거리) 또는 관련 부품의 상호 위치 관계(평행성, 직각성 또는 동축성)에 의해 형성되는 치수 체인을 조립 치수 체인이라고 합니다(그림 2b 참조).

어셈블리 차원 체인에서 각 차원은 차원 체인의 링크입니다(예: A₁ , A₂ 및 A ₃ 와 같이 어셈블리에 들어가는 부품 또는 구성 요소의 관련 치수인 반면, 어셈블리 정밀도 인덱스는 종종 닫는 연결 고리로 사용됩니다. ₀ . 분명히 닫는 링크는 단일 부품 또는 구성 요소의 치수가 아니라 조립 후 형성된 다른 부품 또는 구성 요소의 표면 또는 중심선 사이의 상대적 위치 치수입니다.

각 링크에는 가공 오차가 있으며, 모든 링크의 오차가 누적되어 최종 링크의 오차를 형성합니다. 따라서 조립 치수 체인을 적용하면 누적된 오차가 조립 정밀도에 미치는 영향을 쉽게 파악할 수 있으며, 정량적 분석 및 계산을 위한 계산 공식을 나열하여 관련 부품 치수에 대한 합리적인 조립 방법과 허용 오차를 결정할 수 있습니다.

각 링크의 기하학적 특성과 공간적 위치에 따라 조립 치수 체인은 선형 치수 체인, 각도 치수 체인, 평면 치수 체인 및 공간 치수 체인으로 나눌 수 있으며, 처음 두 가지가 가장 일반적입니다.

선형 치수 체인은 평행한 직선의 치수 체인으로 구성되며(그림 2b 참조), 거리 치수의 정밀도와 관련이 있습니다. 각도 차원 체인은 각도의 차원 체인(평행 및 수직 포함)으로 구성되며, 각 링크의 기하학적 특성은 대부분 평행 또는 수직이며(그림 3 참조), 상호 위치 관계의 정밀도와 관련이 있습니다.

조립 정밀도 문제를 분석하고 해결하기 위해 조립 치수 체인을 적용하는 핵심 단계는 세 가지입니다. 첫 번째 단계는 조립 치수 체인을 설정하는 것, 즉 닫는 링크를 기반으로 링크를 식별하는 것이고, 두 번째 단계는 조립 정밀도를 달성하는 방법을 결정하는 것이며, 세 번째 단계는 필요한 계산을 수행하는 것입니다. 궁극적인 목표는 관련 부품 치수에 대한 경제적이거나 최소한 실현 가능한 공차를 결정하는 것입니다. 두 번째와 세 번째 단계는 종종 반복적으로 수행해야 합니다.

예를 들어, 특정 조립 치수 체인의 경우 처음에는 문제를 해결하기 위해 전체 교환 방법을 선택했습니다. 계산 후 링크에 대한 정밀도 요구 사항이 너무 높다는 것이 밝혀져 다른 조립 방법을 고려하고 해당 계산이 필요했습니다. 따라서 이 두 단계를 총칭하여 어셈블리 치수 체인의 솔루션이라고 할 수 있습니다.

(2) 조립 치수 체인 구축

조립 치수 체인을 올바르게 설정하는 것은 치수 체인 원리를 사용하여 부품 정밀도와 조립 정밀도 간의 관계를 분석하고 해결하기 위한 기초입니다.

조립 치수 체인의 마지막 링크는 대부분 제품 또는 부품의 조립 정밀도입니다. 조립 정밀도에 직접적인 영향을 미치는 부품 치수와 위치 관계를 파악하면 조립 치수 체인에서 링크를 식별할 수 있습니다. 링크를 정확하게 식별하는 것이 조립 치수 체인을 구축하는 데 있어 핵심이라는 것은 분명합니다.

조립 치수 체인에서 링크를 식별하는 일반적인 방법은 먼저 조립 정밀도 요구 사항을 기반으로 닫는 링크를 결정한 다음 닫는 링크의 양쪽 끝에 있는 두 부품을 시작점으로 삼고 조립 정밀도 요구 사항의 방향을 따라 부품의 조립 참조 표면을 단서로 사용하여 동일한 참조 부품 또는 참조 표면을 찾을 때까지 조립 정밀도 요구 사항에 영향을 미치는 관련 부품을 식별하는 것입니다.

이러한 방식으로 각 관련 부품에서 직접 연결된 인접 부품의 조립 기준 표면 간의 치수 또는 위치 관계는 조립 치수 체인의 링크가 됩니다.

물론 어셈블리 치수 체인은 폐쇄 루프의 한쪽 끝에서 추적하여 폐쇄 루프의 다른 쪽 끝까지 관련 구성 요소를 순차적으로 찾을 수도 있습니다. 또한 공통 기준 표면 또는 구성 요소에서 시작하여 폐쇄 루프의 양쪽 끝으로 추적할 수도 있습니다.

어떤 방법을 사용하든 핵심 문제는 분석 대상 조립 정확도에 직접적인 영향을 미치는 부품의 관련 치수와 기술 요구 사항을 정확하게 분석하는 것입니다.

(3) 어셈블리 치수 체인 계산

어셈블리 차원 체인을 계산하는 방법에는 극값 방법(최대-최소 방법)과 확률 방법의 두 가지가 있습니다. 어셈블리 치수 체인을 계산하는 극한값 방법은 프로세스 치수 체인의 계산 방법과 동일합니다. 이 방법은 단순하고 신뢰성이 높은 것이 특징이지만 폐쇄 루프의 허용 오차가 작거나 구성 루프가 많은 경우 각 구성 루프의 허용 오차가 너무 작아져 처리가 어려워지고 비용이 증가합니다.

확률 이론의 기본 원칙에 따르면, 첫째, 안정적인 공정 시스템에서 대량으로 처리할 때 부품에서 극단적인 오류가 발생할 가능성은 매우 적습니다. 둘째, 조립 과정에서 모든 부품에서 극단적인 오류가 동시에 발생하는 '최악의 조합'이 발생할 가능성은 훨씬 더 적습니다. 구성 루프가 많은 경우 조립 중에 '최악의 조합'이 발생할 가능성은 훨씬 더 작으며 사실상 무시할 수 있습니다.

물론 극값 방법은 조립 중 극히 드문 경우에만 제품 품질을 보장하기 위해 구성 루프의 허용 오차를 줄이기 때문에 비경제적입니다. 반면에 이러한 경우에는 확률 이론의 원리에 기반한 치수 체인 계산 방법, 즉 확률 방법이 더 합리적입니다. 이 부분은 다른 책에서 더 자세히 공부할 수 있습니다.

II. 조립 정확도를 보장하는 방법

기계 제품의 정확도 요구 사항은 궁극적으로 조립을 통해 달성됩니다. 제품의 조립 정확도, 구조 및 생산 유형에 따라 사용되는 조립 방법이 결정됩니다. 생산 시 조립 정확도를 보장하는 방법에는 교환 방식, 선택적 조립 방식, 피팅 방식 및 조정 방식이 있습니다.

1. 교환 방법

교환 방식은 조립 공정에서 동일한 유형의 부품을 교환하면서도 조립 정확도 요구 사항을 충족할 수 있는 방법입니다. 교환 조립 방법을 사용할 때 조립 정확도는 주로 구성 요소의 가공 정확도에 따라 달라집니다. 교환 방법의 핵심은 부품의 가공 오류를 제어하여 제품의 조립 정확도를 보장하는 것입니다.

제품 조립 정확도를 보장하기 위해 교환 방법을 사용할 때 구성 요소의 허용 오차를 결정하는 방법에는 극한값 방법과 확률 방법의 두 가지가 있습니다.

극한값 방법을 사용할 때 관련 구성 요소(구성 루프)의 공차 합계가 조립 공차(폐쇄 루프 공차)보다 작거나 같으면 조립 중에 동일한 유형의 구성 요소를 완전히 교환할 수 있으므로 구성 요소를 선택, 피팅 또는 조정하지 않고도 조립 정확도 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 따라서 이를 "완전 교환 방식"이라고 합니다.

확률 방법을 사용할 때 관련 구성 요소 (구성 루프)의 공차 값이 적절하고 생산 조건이 비교적 안정적이어서 각 구성 루프의 크기 분포가 비교적 안정적이면 완전한 교환 효과도 얻을 수 있습니다. 그렇지 않으면 일부 제품은 조립 정확도 요구 사항을 충족하지 못하므로 "불완전한 교환 방법"이라고도하는 "대수 교환 방법"이라고합니다.

물론 확률 방식은 대량 생산에 적합합니다. 불완전 교환 방법을 사용하면 완전 교환 방법에 비해 각 구성 루프에 대한 가공 요구 사항이 완화되어 각 구성 루프의 가공 비용이 절감됩니다. 그러나 소수의 제품은 조립 후 조립 정확도 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 이 문제는 일반적으로 구성 루프에서 1-2개의 부품을 교체하여 해결할 수 있습니다.

조립에 완전한 교환 방식을 사용하면 조립 프로세스가 단순화되고 생산 효율성이 향상되며 조립 라인 구성 및 자동 조립이 용이해지고 협업을 통해 전문화된 생산을 구성하는 데 도움이 됩니다.

따라서 부품 가공의 경제적 정확도 요건만 충족할 수 있다면 생산 유형에 관계없이 조립 시 완전 교환 방식을 우선적으로 고려해야 합니다. 그러나 조립 정확도 요구 사항이 높을 때, 특히 구성 루프가 많은 경우 부품을 경제적 인 정확도로 제조하기가 어려워집니다. 이 경우 대량 배치 생산 조건에서 불완전 교환 방법을 조립에 고려할 수 있습니다.

2. 선택적 조립 방법

대량 또는 배치 생산 조건에서 조립 정확도 요구 사항이 높고 구성 루프 수가 적은 경우 조립에 완전 교환 방법을 사용하면 구성 루프에 필요한 작은 공차로 인해 부품 가공이 어렵거나 불가능해질 수 있습니다. 구성 루프의 수가 적기 때문에 불완전 교환 방법을 조립에 사용하는 효과는 크지 않습니다. 이 경우 선택적 조립 방법을 고려해야 합니다.

선택적 조립 방식은 치수 체인에서 구성 루프의 공차를 가공에 경제적으로 가능한 수준까지 확대한 다음 조립 정확도 요구 사항을 보장하기 위해 조립에 적합한 부품을 선택하는 조립 방식입니다.

선택적 조립 방식에는 직접 선택적 조립, 그룹 조립, 복합 선택적 조립의 세 가지 형태가 있습니다.

(1) 직접 선택적 조립

조립하는 동안 작업자는 조립할 여러 부품 중에서 적합한 부품을 직접 선택하여 조립 정확도 요구 사항을 보장합니다. 이 방법은 단순하다는 특징이 있지만 조립 품질과 시간은 작업자의 기술 수준에 따라 크게 달라집니다. 조립 시간을 정확하게 제어하기가 쉽지 않기 때문에 생산 리듬 요구 사항이 엄격한 대량 생산에는 적합하지 않습니다.

(2) 그룹 어셈블리

그룹 교환 방식이라고도 하는 그룹 조립은 전체 교환 방식에 비해 구성 루프의 공차를 몇 배로 확대하여 경제적인 정확도로 가공할 수 있습니다. 조립하는 동안 부품을 먼저 측정하고 크기에 따라 그룹화한 다음 해당 그룹에 따라 조립하여 조립 정확도 요구 사항을 충족합니다. 각 그룹 내에서 부품은 완전히 상호 교환할 수 있습니다.

(3) 복합 선택적 어셈블리

복합 선택 조립은 직접 선택 조립과 그룹 조립의 조합으로, 부품의 공차를 적절히 확대할 수 있습니다. 가공 후 부품을 먼저 측정하고 그룹화한 다음, 조립 중에 작업자가 각 해당 그룹 내에서 부품을 직접 선택합니다.

이 방법은 결합 부품의 공차가 균등하지 않고, 조립 품질이 높으며, 속도가 빠르고, 특정 생산 리듬 요구 사항을 충족할 수 있다는 특징이 있습니다. 예를 들어 엔진 실린더와 피스톤 조립에는 종종 이 방법을 사용합니다.

3. 피팅 방법

일체형 소형 배치 또는 배치 생산에서 조립 정확도 요구 사항이 높고 조립 치수 체인의 구성 루프 수가 많은 경우 조립에 교환 방법을 사용하는 경우 구성 루프에 필요한 작은 공차로 인해 가공이 어렵거나 불가능할 수도 있습니다. 선택적 조립 방법을 사용하는 경우 상대적으로 작은 배치 크기와 상대적으로 많은 수의 구성 루프로 인해 구현이 어렵습니다. 이 경우 조립 정확도 요구 사항을 보장하기 위해 피팅 방식이 생산에 자주 사용됩니다.

소위 피팅 방식은 조립 치수 체인의 구성 루프를 경제적인 가공 정밀도로 제조하는 조립 공정 방식으로, 조립 중에 각 구성 루프의 누적 오차를 측정하고 미리 정해진 구성 루프 크기를 조정하거나 국부적으로 피팅하여 제조로 인한 누적 오차를 경제적인 정밀도로 줄여 폐쇄 루프가 지정된 정밀도를 충족하도록 하는 조립 공정 방법입니다.

실제 프로덕션에서는 다음 세 가지 일반적인 수리 방법이 자주 사용됩니다:

(1) 일체형 수리 방법

조립 중에 조립 정확도를 보장하기 위해 고정된 부품을 수리 부품으로 선택하는 것을 일체형 수리 방법이라고 합니다. 이 방법은 생산에서 가장 널리 사용됩니다.

(2) 복합 가공 수리 방법

이 방법은 두 개 이상의 부품을 하나의 부품으로 결합하여 수리하는 방식입니다. 이렇게 하면 체인의 부품 수가 줄어들어 수리 작업의 양이 줄어듭니다.

예를 들어, 수평 선반 심압대 조립에서 최종 조립 중에 심압대베이스 플레이트의 긁힘 양을 줄이기 위해 일반적으로 심압대와베이스 플레이트의 결합 표면을 먼저 가공하고 측면 소형 가이드 레일을 긁어서 장착합니다. 그런 다음 베이스 플레이트의 바닥면을 기준으로 두 개를 하나의 유닛으로 조립하고 심압대 슬리브 구멍을 보링하여 심압대 슬리브 구멍에서 베이스 플레이트의 바닥면까지의 치수를 직접 제어합니다. 이렇게 하면 구성 요소 A ₂ 및 A ₃ (그림 2 참조)를 하나로 결합하여 가공 정확도를 더 쉽게 보장하고 베이스 플레이트 바닥면의 스크래핑 양을 줄일 수 있습니다.

복합 가공 수리 방식은 위와 같은 장점이 있지만 부품을 맞춰야 하기 때문에 가공, 조립 및 생산 조직에 불편을 초래합니다. 따라서 주로 단품 및 다품종 소량 생산에 사용됩니다.

(3) 자체 가공 수리 방법

공작 기계 제조에서 공작 기계의 자체 절삭 기능을 사용하여 특정 조립 정확도 요구 사항을 충족하기 위해 스스로 가공하는 것을 자체 가공 수리 방법이라고 합니다.

이 방법은 공작 기계 제조에 널리 사용됩니다. 예를 들어, 셰이퍼, 플래너 또는 갠트리 밀링 머신의 최종 조립 과정에서 기계 자체의 작업대를 평면 가공하거나 밀링하여 작업대와 램 또는 가이드웨이 표면 사이의 평행도 정확도를 보장합니다. 선반에서는 스핀들 회전축과 셀프 센터링 척의 세 죠의 작업 표면 사이의 동축 정확도를 보장하기 위해 셀프 센터링 척의 죠를 가공합니다.

수리 방식의 가장 큰 장점은 각 부품을 경제적으로 정확하게 제작할 수 있고 높은 조립 정확도를 달성할 수 있다는 점입니다. 그러나 각 제품을 개별적으로 수리해야 하므로 상호 호환성이 없고 조립 노동력이 집중되어 생산성이 낮고 조립 작업자의 기술 요구 사항이 높습니다. 따라서 이 수리 방식은 주로 높은 조립 정확도가 요구되는 단품, 소량, 다품종 생산에 주로 사용됩니다.

4. 조정 방법

조정 방식은 치수 체인의 각 구성 요소를 경제적인 정확도로 가공하고 조립 중에 미리 선택된 구성 요소의 위치를 교체하거나 조정하여 조립 정확도를 보장하는 것입니다. 조립 중에 교체하거나 조정하는 부품을 조정 부품이라고 하고, 부품 체인을 조정 체인이라고 합니다. 조정 방법은 원칙적으로 수리 방법과 유사하지만 구체적인 방법은 다릅니다.

조정 방식에 따라 이동 조정 방식, 고정 조정 방식, 오류 보상 조정 방식으로 나눌 수 있습니다.

(1) 이동식 조정 방법

조립 중 조정 부품의 위치를 조정하여 조립 정확도를 확보하는 방법을 이동식 조정 방식이라고 합니다.

1-리드 나사
2, 4-너트
3-웨지 블록
5-나사
6-인서트 스트립
7-슬리브

이동식 조정 방법은 제품 조립에 널리 사용됩니다. 그림 4a는 기어의 축 방향 간극 요구 사항을 충족하기 위해 슬리브의 축 방향 위치를 조정하는 방법을, 그림 4b는 가이드웨이 쌍의 피팅 간극을 보장하기 위해 인서트 스트립의 위치를 조정하는 방법을, 그림 4c는 리드 스크류 너트 쌍의 축 방향 간극을 조정하기 위해 웨지 블록의 수직 위치를 조정하는 방법을 보여 줍니다.

이동식 조정 방식은 이상적인 조립 정확도를 달성할 뿐만 아니라 제품 사용 중 부품 마모로 인해 조립 정확도가 저하된 경우 조정 부품의 위치를 재조정하여 원래의 정확도로 복원할 수 있습니다. 따라서 이 방식은 실제 생산에서 널리 사용되고 있습니다.

(2) 고정 조정 방법

조립 중에 치수 체인에서 미리 선택된 부품을 교체하여 조립 정확도를 보장하는 방법을 고정 조정 방법이라고 합니다. 조정 부품으로 알려진 사전 선택된 부품은 조립 중 각 부품의 누적 오차에 따라 선택하기 위해 특정 크기 간격을 가진 특수 부품 세트로 제조해야 합니다.

따라서 선택한 조정 부품은 모양이 단순하고 제조가 쉬우며 조립 및 분해가 편리해야 합니다. 일반적인 조정 부품으로는 심과 슬리브가 있습니다. 고정 조정 방식은 다품종 치수 체인에 높은 조립 정확도가 요구되는 대량 생산 및 대량 생산에 자주 사용됩니다.

(3) 오류 보상 조정 방법

제품이나 부품을 조립하는 동안 관련 부품의 상대적 위치를 조정하여 가공 오차를 부분적으로 상쇄하고 조립 정확도를 향상시키는 것을 오차 보정 조정 방법이라고 합니다. 이 방법은 공작 기계 조립에 널리 사용됩니다. 예를 들어 공작 기계 스핀들을 조립하는 동안 스핀들의 방사형 런아웃은 전면 및 후면 베어링의 방사형 런아웃 방향을 조정하여 제어합니다.

요약하면, 다음과 같은 경우 기계 조립 제품의 경우 제품의 구조, 조립 정밀도 요구 사항, 조립 치수 체인의 링크 수, 생산 유형 및 특정 생산 조건 등의 요인에 따라 조립 방법을 합리적으로 선택해야 합니다. 일반적으로 구성 링크의 처리가 상대적으로 경제적이고 실현 가능한 한 전체 교환 방법을 선호해야 합니다.

생산 배치가 상대적으로 크고 구성 링크가 많은 경우 불완전한 교환 방법을 고려해야 합니다. 교환 방법으로 구성 링크의 처리가 어렵거나 비경제적인 경우 다른 방법을 고려할 수 있습니다. 구성 링크 수가 적은 대규모 대량 생산의 경우 그룹 조립 방법을 고려할 수 있고 구성 링크 수가 많은 경우 조정 방법을 사용해야 합니다. 단일 부품 소량 생산의 경우 피팅 방법이 일반적으로 사용되며 배치 생산의 경우 피팅 방법도 적절하게 사용할 수 있습니다.