기계식 프레스 기계의 주요 부품 설명

그림 1은 폐쇄형 싱글 포인트 프레스의 기본 구조입니다. 개방형 프레스의 구성에는 프레임(베드), 변속기 시스템, 클러치, 브레이크, 커넥팅 로드 및 슬라이드 메커니즘, 작업대 아래의 드로잉 쿠션이 포함됩니다. 폐쇄형 프레스에는 폐쇄형 싱글 포인트 프레스, 폐쇄형 더블 포인트 프레스, 폐쇄형 포 포인트 프레스가 있습니다.

1 - 플라이휠
2 - V-벨트
3 - 작은 풀리
4 - 클러치
5 - 상부 크로스빔
6 - 슬라이드의 아래쪽 표면
7 - 전기 제어 배전반
8 - 작업대 플레이트
9 - 기초
10 - 콘크리트
11 - 공기 탱크
12 - 나사를 조입니다.
13 - 머신 베이스
14 - 슬라이더
15 - 가이드 레일
16 - 윤활유 구멍
17 - 커넥팅 로드
18 - 제조업체 명판
19 - 기술 파라미터 명판

하나의 커넥팅 로드에 의해 슬라이더가 구동되는 폐쇄형 프레스를 폐쇄형 싱글 포인트 프레스, 2개의 커넥팅 로드에 의해 슬라이더가 구동되는 프레스를 폐쇄형 더블 포인트 프레스, 4개의 커넥팅 로드에 의해 슬라이더가 구동되는 프레스를 폐쇄형 포 포인트 프레스라고 합니다. 폐쇄형 멀티 포인트 프레스는 톤수가 클 뿐만 아니라 작업 테이블 크기가 초대형이어서 차체, 대형 차량 커버 부품 등과 같은 대형 및 초대형 부품 스탬핑에 적합합니다.

I. 기계식 프레스의 전송 시스템

폐쇄형 전송 시스템 기계식 프레스 는 메인 모터, 소형 풀리, V-벨트, 대형 풀리 및 플라이휠, 클러치 및 브레이크, 기어, 크랭크축 또는 편심 휠, 주축(상단 크로스빔), 변속기 축 및 스핀들 등을 포함하여 오픈 프레스보다 훨씬 더 복잡합니다.

전송 시스템은 기계식 프레스의 핵심입니다. 공칭 압력 F _이름 에 필요한 스탬핑 힘은 스탬핑 프로세스및 스탬핑 작업은 모두 전송 시스템의 작동을 통해 실현됩니다.

동시에 슬라이더의 분당 스트로크 수와 크랭크축 크랭크의 다양한 각도 위치에서 스탬핑 힘과 스탬핑 작업 출력을 직접 구현합니다. 따라서 변속기 시스템은 기계식 프레스에서 가장 중요하고 핵심적인 구성 요소입니다.

기계식 프레스의 변속기 시스템 작동을 위한 동력은 전기 모터에서 나옵니다. 전기 모터의 전원이 켜지고 시동이 걸리면 모터의 회전력이 V-벨트를 통해 모터 샤프트 바깥쪽 끝에 있는 작은 풀리를 통해 플라이휠로 전달됩니다.

비 작동 상태에서는 클러치가 해제되고 플라이휠이 자유롭게 회전하여 에너지를 저장하고 스탬핑 처리 중에 충분한 스탬핑 작업을 출력 할 준비가되어 있으며 클러치가 작동하면 전기 모터의 회전력이 클러치를 통해 크랭크 샤프트를 구동하여 크랭크 샤프트의 크랭크에 장착 된 연결 막대를 당기고 슬라이더를 끌어서 가이드 레일 내에서 스탬핑 방향을 따라 수직으로 상하 왕복 할 수 있습니다.

II. 기계식 프레스의 클러치 및 브레이크 시스템

프레스는 출력이 크고 시동이 느리며 시동 전류가 큰 모터를 사용합니다. 모터가 멈추면 로터 회전의 관성으로 인해 완전히 정지하는 데 시간이 걸립니다. 클러치와 브레이크의 조합은 모터가 회전하는 동안 기계식 프레스가 시작 또는 정지하도록 제어하여 기계식 프레스의 고속 스탬핑 및 순간 정지 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

1. 기계식 프레스용 클러치

중국산 오픈 프레스에 사용되는 클러치, 특히 공칭 압력이 1600kN 이하인 클러치는 대부분 구조가 간단하고 비용이 저렴한 리지드 클러치를 채택합니다. 기계식 프레스용 클러치에는 일반적으로 리지드 클러치와 마찰 클러치로 구분되는 여러 유형의 클러치가 있습니다.

일반적인 리지드 클러치에는 톱니형 클러치, 슬라이딩 핀 클러치, 터닝 키 클러치가 있습니다. 그 중 터닝 키 클러치는 성능이 더 우수하여 현재 톱니형 클러치와 슬라이딩 핀 클러치를 대체하고 있으며 중국산 개방형 기계식 프레스에 널리 사용되고 있습니다.

리지드 클러치의 장점: 간단하고 컴팩트한 구조, 작은 크기, 제조가 쉽고 유지보수가 용이하며 제조 비용이 저렴하고 사용 비용이 저렴하며 압축 공기가 필요하지 않습니다. 단점: 작은 토크 전달, 어떤 위치에서도 슬라이더를 멈출 수 없음, 작동 시 충격과 진동이 동반되는 안전하지 않은 작동.

리지드 클러치의 적용은 소형 오픈 프레스에 더 적합합니다. 톤수가 작기 때문에 전달되는 토크도 크지 않습니다. 체결 시 충격을 줄이기 위해 리지드 클러치를 크랭크 샤프트에 설치할 수 있습니다. 소형 프레스는 일반적으로 높이가 낮고 슬라이더가 작습니다. 다이를 조정할 때 스트로크 표준을 조그할 필요 없이 플라이휠을 수동으로 회전시킬 수 있습니다.

그림 2는 널리 사용되는 더블 터닝 키 클러치를 보여줍니다. 그 구조와 작동 과정은 다음과 같습니다:

1 - 플라이휠
2 - 인게이지먼트 슬리브
3 - 크랭크샤프트
4, 5 - 터닝 키
6 - 봄
7 - 캠 플레이트
8 - 베어링

플라이휠(1)에는 4개의 반원형 홈이 있는 커플링 슬리브(2)가 있고, 2개의 터닝 키(4, 5)가 크랭크축(3)의 오른쪽 끝에 있는 두 개의 노치에 장착되어 있습니다. 작동 순서: 왼쪽 터닝 키 4의 꼬리 끝이 작동 메커니즘의 제어를 잃으면(그림 3 참조), 터닝 키 4와 5의 오른쪽 끝이 스프링 6의 작용으로 일정 각도 회전하여 두 터닝 키가 모두 작동 상태에 놓이고 프레스가 시작됩니다.

1 - 검판
2 - 랙
3, 5, 7 - 봄
4 - 캠축
6 - 레버
8 - 주택
9 - 기어
10 - 풀로드
11 - 전자석
12 - 캠

프레스가 멈추면 그림 3의 캠 12가 원래 위치로 돌아갑니다. 왼쪽의 터닝 키 4의 꼬리 끝이 이 부분에 닿으면 터닝 키 4가 뒤로 회전하여 크랭크축 슬롯에 눕게 됩니다. 터닝 키 4가 뒤로 회전하는 동시에 오른쪽 끝 폴이 터닝 키 5의 오른쪽 끝에 있는 폴을 작동시켜 터닝 키 5가 크랭크축의 노치 안으로 회전하고 플라이휠이 공회전합니다.

2. 터닝 키 클러치의 작동 메커니즘

그림 3은 터닝 키 클러치의 작동 메커니즘을 보여줍니다. 하우징 8은 캠 12의 스윙을 사용하여 클러치의 결합 및 해제를 제어하기 위해 터닝 키 클러치 아래의 베드 벽에 장착됩니다. 이 작동 메커니즘은 소형 프레스에 대해 단일 스트로크와 연속 스트로크라는 두 가지 표준을 달성할 수 있습니다.

프레스가 한 번의 스트로크를 시작하면 풀로드 10의 상단 끝을 소드 플레이트 1의 하단 끝 핀에 맞출 필요가 있습니다. 전자석 11에 전원이 공급되면 레버 6의 오른쪽 끝이 위로 당겨지고 왼쪽 끝이 풀로드 10을 아래로 당겨 소드 플레이트 1도 아래로 이동합니다. 소드 플레이트(1)가 랙(2)을 눌러 아래쪽으로 이동하면서 기어(9)를 회전시킵니다. 기어 9는 캠축 4에 고정되어 있으므로 캠축 4도 회전합니다.

마찬가지로 샤프트의 왼쪽 끝에 있는 캠 12가 흔들리고 그림 2의 터닝 키 4의 꼬리 끝이 제어력을 잃고 키가 크랭크축과 맞물려 슬라이더가 시작됩니다. 크랭크축이 한 바퀴 회전하면 그림 2의 크랭크축에 장착된 캠 플레이트 7이 검판 1을 밀어 오른쪽으로 스윙하고 랙 2는 검판 1의 제어력을 잃고 스프링 7의 작용에 따라 위로 이동합니다.

기어 9가 후진하여 캠 12가 원래 위치로 돌아가면서 터닝 키의 꼬리 끝을 막습니다. 그림 2의 터닝 키(4)가 크랭크축의 노치 안으로 들어가면 클러치가 풀리고 크랭크축의 다른 쪽 끝에 있는 벨트형 브레이크가 슬라이더의 움직임을 멈춥니다.

프레스가 연속 스트로크를 시작하면 풀로드 10의 상단을 랙 2의 하단에 있는 핀에 직접 끼워야 합니다. 전자석 11에 전원이 공급되면 레버 6이 랙 2를 직접 아래로 당겨 기어 9를 회전시키고 캠 12를 회전시키고 클러치를 작동시킵니다. 전자석 11의 전원이 차단되면 스프링 7의 작용으로 인해 랙 2가 위로 이동하여 캠 12가 원래 위치로 돌아가고 클러치가 해제되며 슬라이더의 움직임이 멈춥니다.

개방형 기계식 프레스에는 톱니를 측면에 삽입하여 맞물리는 톱니 내장형 클러치, 핀형 클러치라고도 하는 슬라이딩 핀, 슬라이딩 핀을 삽입하거나 키 본체를 회전시켜 회전력(토크)을 전달하여 맞물리는 터닝 키 클러치 등 세 가지 유형의 고정식 클러치가 사용됩니다.

이 클러치는 톱니, 핀, 키 등 단단한 연결 요소를 사용하여 플라이휠의 구동축과 크랭크축을 강제로 하나로 결합하고, 전기 모터의 회전력(토크)을 구동축을 통해 메인축(크랭크축)으로 전달한 다음, 연결봉을 통해 가이드 레일을 따라 슬라이더를 상하로 당겨서 스탬핑 가공을 하는 방식입니다.

이러한 유형의 리지드 클러치의 주요 단점은 맞물리는 동안 충격과 진동이 발생하고 소음이 발생하여 환경을 오염시키고, 어떤 위치에서도 슬라이더를 멈출 수 없어 작동이 안전하지 않으며, 크랭크축을 정지시키기 위해 풀면 슬라이더가 크랭크축의 근사점 근처에서만 멈출 수 있고 다이를 조정하려면 플라이휠을 수동으로 움직여야 인치 스트로크를 얻을 수 있어 불편하고 안전하지 않다는 점입니다.

더 중요한 것은 금형을 아래로 닫고 누르는 동안 금형 작업 영역에 긴급하게 제거해야하는 이물질이 있거나 재료 공급이 제자리에 있지 않아 조정이 필요하거나 철회 할 시간없이 손이 의도하지 않게 금형 작업 영역으로 확장되거나 즉시 철회 할 수없는 경우 또는 손가락 분쇄의 위험이 아직 실현되지 않은 경우 ...

상부 다이가 펀칭되는 순간 주 작업자가 위험을 감지하고 분리 스위치를 빠르게 조작하여 슬라이더를 정지시키더라도 클러치가 해제되더라도 슬라이더는 여전히 아래쪽으로 이동하여 스트로크를 완료한 후 상단 데드 포인트로 돌아와 정지하게 됩니다. 곰팡이 사고, 장비 사고, 심지어 개인 안전 사고까지 피할 수 있습니다!

3. 브레이크

그림 4는 크랭크축의 다른 쪽 끝에 장착된 벨트형 브레이크를 보여줍니다. 이 브레이크의 기능은 클러치가 풀린 후 슬라이더의 움직임을 제동하여 프레스를 멈추는 것입니다.

브레이크 휠은 크랭크축에 고정되어 있습니다. 브레이크 하우징은 베드에 장착됩니다. 브레이크 밴드 안쪽 표면의 마찰 재료가 브레이크 휠의 바깥쪽 표면과 마찰하여 제동 토크를 발생시킵니다. 조정 나사는 제동 토크의 크기를 조정할 수 있습니다.

1 - 조정 나사
2 - 브레이크 레버
3 - 롤러
4 - 브레이크 휠
5 - 크랭크샤프트
6 - 브레이크 밴드
7 - 브레이크 하우징

4. 마찰 클러치

중형 및 대형 프레스는 모두 마찰 클러치를 사용합니다. 이 유형의 클러치의 장점은 큰 토크를 전달하고 단일 스트로크, 자동 연속 스트로크, 인치 조정 스트로크 등 다양한 표준화 작업을 실현할 수 있으며 금형 조정이 비교적 편리하고 클러치가 적은 충격으로 원활하게 맞물린다는 점입니다. 단점은 복잡한 구조, 큰 치수, 마찰판 사이의 상대적인 미끄러짐으로 인해 상당한 양의 에너지가 소비되고 많은 양의 열이 발생한다는 것입니다.

마찰 클러치에는 건식 및 습식, 단일 디스크 패드형, 멀티 플레이트형 등 다양한 유형이 있습니다. 동력원으로는 공압식, 유압식, 전자기식 등이 있습니다. 그림 5는 국내외에서 널리 사용되는 단일 디스크 패드형 마찰 클러치를 보여줍니다.

1 - 소형 기어
2 - 클러치 샤프트
3 - 플라이휠
4 - 인게이지먼트 실린더
5 - 피스톤
6, 11 - 마찰 블록
7 - 마찰판
8 - 마찰 블록 트레이
9 - 피스톤
10 - 브레이크 실린더
12 - 봄
13 - 공기 흡입구
14 - 브레이크
15 - 클러치

클러치와 브레이크는 동일한 샤프트에 장착되며, 클러치는 플라이휠에도 장착되고 브레이크 하우징은 프레스 본체와 함께 고정됩니다. 프레스가 정지하면 플라이휠 3이 클러치 샤프트 2에서 공회전합니다. 프레스를 시동할 때 공기 분배 밸브의 압축 공기는 A와 B의 두 경로로 나뉘어 브레이크와 클러치로 들어갑니다.

에어 밸브의 시간 차이로 인해 경로 A의 압축 공기가 먼저 브레이크 실린더(10)로 들어가 피스톤(9)을 오른쪽으로 밀어 마찰 블록(11)에서 분리하는 동시에 스프링(12)을 압축합니다.

경로 B의 압축 공기는 샤프트의 오른쪽 끝에서 공기 흡입구 13과 클러치 샤프트 2의 구멍을 통해 클러치의 결합 실린더 4로 들어가 피스톤 5를 오른쪽으로 밀면서 마찰 블록 6을 마찰판 7에 단단히 누릅니다. 이 시점에서 플라이휠은 마찰 블록 트레이 8과 클러치 샤프트 2를 회전시켜 클러치 샤프트 2의 왼쪽 끝에 있는 작은 기어를 통해 프레스의 전송 시스템을 구동합니다.

프레스가 정지하면 두 실린더를 제어하는 공기 분배 밸브의 전원이 동시에 차단됩니다. 분배 밸브의 시간 차이로 인해 클러치 실린더가 먼저 배출되어 클러치가 해제됩니다. 그런 다음 브레이크 실린더가 배출되고 스프링의 작용에 따라 프레스 슬라이드의 움직임이 제동됩니다.

III. 기계식 프레스 커넥팅 로드 및 슬라이드 시스템

그림 6과 같이 커넥팅 로드 및 슬라이드 시스템입니다. 이것은 단일 포인트 프레스 커넥팅 로드 및 슬라이드 시스템입니다. 커넥팅로드는 크랭크축의 크랭크에 장착되고 크랭크축의 회전 운동은 슬라이드의 왕복 직선 운동으로 변환됩니다. 커넥팅로드는 크랭크샤프트의 토크를 슬라이드의 왕복 직선 운동으로 변환합니다. 펀칭력 의 슬라이드를 공작물 위에 놓습니다.

1 - 연결 커버
2 - 연결
3 - 조정 나사
4 - 슬라이더
5 - 모터 조정
6 - 터빈
7 - 접는 블록
8 - 이젝터 로드
9 - 연결 타일

1. 연결 메커니즘

링키지는 링키지와 조절 나사의 두 가지 주요 부품으로 구성됩니다. 링키지의 상단 끝은 크랭크샤프트의 크랭크에 연결되고, 스크류의 하단 끝은 슬라이더에 연결됩니다.

2. 슬라이더 메커니즘

슬라이더 메커니즘에는 슬라이더 본체, 닫힌 높이 조절 메커니즘, 밸런싱 장치, 과부하 보호 장치, 재료 반환 장치 등이 포함됩니다.

(1) 슬라이더 본체는 박스형 구조입니다.

하단 표면에는 펀치 다이의 상부 베이스 플레이트를 고정하기 위한 사다리꼴 홈 또는 나사 구멍이 있습니다.

(2) 폐쇄형 높이 조절 메커니즘

폐쇄 높이 조정 메커니즘은 폐쇄 높이가 다른 금형을 동일한 프레스에 설치할 수 있도록 설정되어 다양한 폐쇄 높이의 펀치 다이를 동일한 프레스에서 작업할 수 있습니다.

대형 및 중형 프레스, 특히 폐쇄형 1점 프레스, 폐쇄형 2점 프레스, 폐쇄형 4점 프레스의 경우 슬라이더가 무겁고 일반적으로 전동 조절 메커니즘이 사용됩니다. 이 메커니즘은 전용 모터와 감속 기어 세트로 구성되며 모터 스위치를 켜기만 하면 닫힌 높이를 자동으로 조정할 수 있습니다. 소형 프레스의 경우 슬라이더의 질량이 작기 때문에 일반적으로 전용 렌치를 사용하여 닫힌 높이를 수동으로 조정할 수 있습니다.

(3) 밸런서.

폐쇄형 프레스, 특히 대형 톤수 폐쇄형 1점, 폐쇄형 2점, 폐쇄형 4점 프레스의 경우 슬라이더가 무겁고 슬라이더에 고정된 상단 다이와 함께 질량이 톤 단위로 측정되며 일부는 무게가 수십 톤에 달하기도 합니다.

기간 동안 스탬핑 프로세스펀치 다이와 결합된 무거운 슬라이더는 프레스 수직 구조의 안정성에 악영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 공압 밸런서는 다음과 같은 기능을 갖춘 대형 및 중형 폐쇄 프레스에 널리 사용됩니다:

• 슬라이더의 움직임의 안정성을 개선합니다;
• 브레이크 작동을 개선하여 열 발생을 줄입니다;
• 프레스의 동적 정확도를 유지하면서 슬라이더의 다양한 가이드 표면 사이의 간격을 균일하게 유지합니다;
• 사고 발생 시 슬라이더 자체의 무게로 인해 추락하여 부상 사고로 이어지는 것을 방지합니다.

밸런서의 일반적인 구조는 그림 7에 나와 있습니다.

a) J31-400 타입 폐쇄형 싱글 포인트 프레스용 밸런서
b) J36-400 타입 폐쇄형 더블 포인트 프레스 밸런서

밸런서의 설치 위치는 프레스의 전체 레이아웃에 따라 다르며 유지보수의 편의성을 간과해서는 안 됩니다. 일반적으로 밸런스 실린더는 크로스빔의 상단, 크로스빔의 앞면과 뒷면 또는 좌우 기둥 내부에 2~4개까지 다양하게 장착되며, 무거운 프레스의 경우 최대 6개의 밸런스 실린더가 장착될 수 있습니다. 각 밸런서의 결과 힘선이 슬라이드 블록의 무게 중심을 통과해야 불균일한 힘으로 인해 슬라이드 블록이 기울어져 원활하게 작동하지 않는 것을 방지할 수 있습니다.

(4) 블랭킹 장치.

기계식 프레스에는 슬라이드 블록 내부에 블랭킹 장치가 장착되어 있어 슬라이드 블록의 리턴 스트로크 중에 스탬핑된 부품을 다이에서 밀어내거나 펀치에서 여분의 재료를 언로드하는 데 사용됩니다. 오픈 프레스에서는 일반적으로 리지드 블랭킹 장치가 사용됩니다.

일반적인 리지드 블랭킹 장치에는 노출형과 은폐형이 있으며, 노출형이 더 일반적으로 사용됩니다. 실제로 슬라이드 블록 내부에는 리지드 블랭킹 장치인 크로스바(크로스빔이라고도 함)가 설치되어 있습니다. 대형 및 중형 폐쇄 프레스는 공압 블랭킹 장치를 사용하는 경우가 많습니다.

(5) 과부하 보호 장치.

기계식 프레스의 스탬핑 과정에서 발생하는 실제 스탬핑력이 프레스의 허용 압력을 초과하는 경우 과부하로 간주됩니다. 프레스에 과부하가 걸리면 크랭크축 및 변속기 기어와 같이 프레스의 하중을 견디는 부품이 변형되거나 손상되어 장비 사고가 발생할 수 있습니다.

프레스의 허용 압력은 크랭크축의 굽힘 강도와 기어 톱니 프로파일의 전단 강도에 따라 달라지고, 프레스의 출력은 플라이휠의 저장 에너지와 전기 모터의 출력 전력 및 허용 과부하 용량에 따라 달라지기 때문입니다. 프레스를 선택할 때 압력만 계산하면 전력 과부하로 인해 프레스의 플라이휠 속도가 급격히 떨어져 전기 모터가 미끄러지거나 코일이 과열되어 소손될 수 있습니다.

프레스의 공칭 압력은 전체 스트로크 동안 하단 데드 포인트에 도달하기 전에 슬라이드 블록에서 생성되는 최대 압력이며, 스트로크 중간 지점의 압력은 공칭 압력의 절반에 불과한 가장 작은 압력입니다. 이는 압출, 딥 드로잉 및 두꺼운 판재 펀칭에 매우 중요하므로 신중하게 계산해야 합니다. 프레스의 압력-스트로크 곡선을 스탬핑 부품의 다른 스탬핑 공정의 압력-스트로크 곡선과 비교하여 실제 스탬핑 력이 과부하되지 않도록 제어해야 합니다.

프레스 과부하 및 과부하를 유발할 수 있는 현상으로는 프레스 부적절한 선택, 다이 나사 풀림으로 인한 다이 정렬 불량 및 상단 다이 이탈, 다이 조정 손실, 재료 두께 공차 또는 두께 증가, 블랭크 부피의 과도한 편차, 재료 등급 변경으로 강도(변형 저항) 증가, 다이 가장자리 무디거나 치핑, 다이에 쌓인 재료 또는 다이 내부 이물질 유입 등이 스탬핑 현장에서 자주 발생합니다. 이 모든 것이 잠재적으로 장비 손상 및 사고를 유발할 수 있으므로 슬라이드 블록 내부에 과부하 보호 장치, 즉 과부하 보호 장치를 설치해야 합니다.

그림 8과 같이 기계식 프레스를 위한 과부하 보호 장치에는 여러 가지 유형이 있습니다.

기계식 프레스에 일반적으로 사용되는 과부하 보호 장치는 그림 9에 나와 있습니다.

a) 전단판형 과부하 보호 장치
b) 접을 수 있는 블록형 과부하 보호 장치
c) 독일식 접이식 블록형 과부하 보호 장치
1-압력 블록
2-패드
3-여행 스위치
4-하단 덮개
5-빨간색 신호등
d-버튼
d) 유압 펌프가 장착된 독일식 과부하 보호 장치
1-슬라이드 블록
2-커넥팅 로드
3, 20, 21-Gate
4-체크 밸브
5-조절 밸브
6-전기 모터
7 - 유압 펌프
8 - 한 쌍의 기관
9 - 오일 게이지
10 - 연료 탱크
11 - 테일 로드
12 - 크러싱 디스크
13 - 표지
14 - 푸시 로드
15 - 슈퍼차징 실린더
16 - 슈퍼차징 피스톤
17 - 한 쌍의 실린더
18 - 언로딩 밸브 코어
19 - 공기 저장 실린더
22 - 감압 밸브
23 - 압력 게이지
e) 유압 펌프가 없는 독일식 과부하 보호 장치
1 - 밸브
2 - 상부 오일 탱크
3 - 하부 오일 탱크
4 - 부스트 실린더
5 - 부스트 피스톤

IV. 딥 드로잉 패드

1. 딥 드로잉 패드의 목적

판금의 딥 드로잉 공정에서 높은 변형으로 인한 주름을 방지하기 위해 일반적으로 가장자리를 누르는 딥 드로잉을 채택합니다. 딥 드로잉 패드는 가장자리를 누르는 힘을 제공하도록 특별히 설계되었습니다. 또한 딥 드로잉 패드는 성형된 판금을 배출하기 위한 배출력도 제공할 수 있습니다. 스탬핑 부품 펀칭 및 다양한 성형, 볼륨 스탬핑 부품을 포함한 오목 다이에서.

소형 프레스에는 딥 드로잉 패드가 설치되어 있지 않으며, 딥 드로잉 부품의 가장자리 압착 및 배출은 모두 다이에서 수행됩니다. 다이의 구조 설계에는 어려움이 없습니다.

2. 딥 드로잉 패드의 구조적 형태

딥 드로잉 패드에는 고무식, 스프링식, 순수 공압식, 공압식과 유압식의 조합 등 네 가지 구조적 형태가 있습니다. 고무와 스프링 등의 탄성 요소를 사용하여 가장자리 누르는 힘과 토출력을 제공하는 딥 드로잉 패드는 주로 다이에 설치되며, 작고 얕은 딥 드로잉 스탬핑 부품과 토출력이 작은 다이에 적합합니다. 공칭 압력 F의 소형 오픈 프레스 스탬핑용 _이름 ≤1000kN 이하의 딥 드로잉 패드에 자주 사용됩니다.

대형 및 중형 기계식 프레스는 공칭 압력 F의 폐쇄형 프레스입니다. _이름 폐쇄형 싱글 포인트 프레스, 폐쇄형 더블 포인트 프레스, 폐쇄형 더블 액션 더블 포인트 딥 드로잉 프레스, 폐쇄형 4포인트 프레스를 포함한 ≤1600KN은 일반적으로 그림 10에 표시된 두 가지 유형의 딥 드로잉 패드를 사용합니다.

a) 공압식 딥 드로잉 패드
1 - 스페이서 플레이트
2 - 피스톤 실린더
3, 5, 8 - 씰링 링
4 - 고정 피스톤
6 - 공기 방출 밸브
7 - 고정 피스톤 로드
9 - 이동식 플러그
10 - 실린더 본체

b) 유압식 딥 드로잉 패드
1 - 트레이
2 - 플런저
3 - 플랜지
4 - 씰링 링
5 - 유압 실린더
6 - 볼트
7 - 베이스 플레이트
8 - 실린더 본체 잠금
9 - 밸브 스템
10 - 피스톤

V. 공압 동력 전달 시스템

기계식 프레스는 압축 공기를 사용하여 일부 부품을 구동하고 스탬핑 공정을 진행하거나 다양한 자동화 작업에서 수작업을 대체하는 데 널리 사용됩니다. 대형 및 중형 기계식 프레스는 공압 마찰 클러치, 브레이크, 딥 드로잉 패드, 밸런스 실린더, 매니퓰레이터는 물론 금형에서 스탬핑된 부품을 블로우 오프하고 프레스 작업대 및 금형 작업 영역을 청소하는 데 모두 0.4~0.6MPa 압축 공기를 사용하여 구동하거나 블로우 오프합니다.

공압식 변속기는 빠른 작동, 간단한 유지 보수, 깨끗한 매체, 중앙 집중식 생산 공급 및 압축 공기의 장거리 운송의 편리함 등의 장점이 있습니다. 동시에 압축 공기는 공급원이 광범위하고 비용이 저렴하며 제조 공장에 없어서는 안될 기본 생산 재료입니다. 프레스 생산은 에어 메인에 연결하여 입력하기 만하면됩니다.

VI. 윤활 시스템

1. 프레스 윤활의 역할

프레스에서 사용되는 움직이는 조정 가능한 부품, 특히 상대적인 움직임이 있는 부품(피팅) 표면을 윤활하여 기계 부품의 마모를 줄이고, 프레스의 공장 정밀도와 기술 상태를 가능한 한 오랫동안 유지하며, 서비스 수명을 개선하는 동시에 에너지 소비와 유지보수 비용을 줄여야 합니다.

2. 프레스용 윤활유의 종류

기계식 프레스용 윤활유는 윤활유와 그리스의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 윤활유로는 총손실 시스템용 L-AN32, L-AN46, L-AN68, L-AN100 오일이 있습니다. 일반적으로 사용되는 그리스에는 2, 3, 4번 칼슘 기반 그리스와 2, 3, 4번 나트륨 기반 그리스가 있습니다.

3. 윤활 방법

일반적인 기계식 프레스에서 채택하는 윤활 방식은 중앙 집중식 윤활과 분산식 윤활입니다. 중앙 집중식 윤활은 지정된 여러 윤활 지점에 오일을 공급할 수 있는 다중 출구 윤활 장치에 의해 제공됩니다. 그리스 중앙 집중식 윤활은 모터 펌프 또는 수동 펌프로 구현할 수 있습니다. 윤활유를 사용한 중앙 집중식 윤활을 사용하면 순환 윤활을 달성할 수 있습니다.

분산 윤활은 설계에 지정된 각 윤활 지점을 윤활 시스템 다이어그램의 일부로 취급하여 필요에 따라 윤활 주기를 설정합니다. 윤활은 정해진 시간에 지정된 지점에서 수행됩니다. 이 윤활 방법을 사용하려면 덮개형 오일 컵, 압력 그리스 니플, 오일 라인, 윤활용 오일을 보관하기 위한 일반 오일 컵과 같은 장치를 설치해야 합니다.