가공하기 어려운 금속 재료는 일반 금속 재료에 비해 화학적 조성, 금속학적 구조, 물리적 및 기계적 특성에서 상당한 차이가 있으며 가공성이 떨어집니다. 따라서 절삭 공정에서 가공 재료의 특성에 따라 절삭 원리 지식을 유연하게 적용하고 선반 공구 재료와 공구 형상 각도를 구체적으로 선택해야 합니다.
이러한 소재의 종류가 많기 때문에 여기서는 가공하기 어려운 일반적인 금속 소재 중 일부만 소개합니다.
I. 기계 가공성에 영향을 미치는 요인
금속 재료에 많은 합금 원소가 추가됨에 따라 물리적 및 화학적 특성이 사용 요구 사항을 충족하도록 조정되었지만 이로 인해 금속 절단에 큰 어려움이 발생했습니다.
이 섹션에서는 생산에서 흔히 볼 수 있는 대표적인 특수 가공이 어려운 금속 소재와 비금속 소재의 절삭 성능, 공구 재료 선택, 공구 각도 선택 및 절삭 파라미터 결정에 대해 간략하게 소개합니다.
1. 강도 및 경도
공작물 재료의 강도나 경도가 높을수록 절삭력이 커지고 절삭 온도가 높아져 공구 마모가 빨라집니다.
또한 경도가 높은 재료를 절단할 때는 절삭날과 칩 사이의 접촉 길이가 짧아지고 절삭력과 열이 절삭날 근처에 집중되어 절삭날이 쉽게 벗겨지거나 칩이 생길 수 있습니다. 이는 초경합금과 같이 부서지기 쉬운 공구 재료에서 더욱 두드러집니다. 따라서 이러한 재료의 가공성은 좋지 않습니다.
2. 가소성
공작물 소재의 가소성이 클수록 칩 변형이 커지고 절삭 열이 더 많이 발생하며 칩이 공구에 쉽게 부착되어 공구 마모가 가속화됩니다.
그러나 공작물 재료의 가소성이 너무 낮으면 절삭 날과 칩 사이의 접촉 길이가 매우 짧아져 공구 마모가 심해집니다. 따라서 공작물 소재의 가소성이 너무 높거나 너무 낮으면 가공성이 떨어집니다.
3. 내열성
공작물 소재의 내열성이 좋을수록 고온에서 높은 강도와 경도를 유지할 수 있어 절삭이 더 어려워집니다.
4. 도구의 연마 능력
공작물 소재의 연마성이 강할수록 공구의 마모가 커지고 가공성이 떨어집니다.
5. 열 전도성
공작물 소재의 열전도율이 낮을수록 절삭 열이 쉽게 방출되지 않고 절삭 온도가 높아지며 공구 마모가 심해지고 가공성이 저하됩니다.
II. 특수 금속 재료의 선삭
1. 스테인리스 스틸 선삭
(1) 스테인리스 스틸 선삭의 특성
스테인리스강은 화학 성분에 따라 크롬 스테인리스강(Cr13, 4Cr14 등)과 크롬-니켈 스테인리스강(1Cr18Ni9Ti 등)으로 분류할 수 있습니다. 스테인리스 스틸의 회전 특성은 다음과 같습니다:
1) 스테인리스 스틸은 고온에서 강도와 경도가 높습니다. 예를 들어, 오스테나이트 스테인리스 스틸은 기계적 특성 최대 700°C의 온도에서도 절단이 어렵고 절단 저항성이 높습니다.
2) 높은 가소성과 우수한 인성으로 인해 절단 변형이 크고 그에 따라 절단력과 열이 높습니다.
3) 열전도율이 중간 탄소강보다 1/4~1/2로 열전도율이 낮아 선삭 공구의 절삭 온도가 높아져 공구 마모가 가속화됩니다.
4) 강한 접착 경향. 절삭 공정 중에 칩이 공구에 쉽게 부착되어 모서리가 쌓여 좋은 표면 품질을 얻기가 어렵고 절삭 날에 쉽게 마모가 발생할 수 있습니다.
5) 스테인리스 스틸의 가공된 표면은 작업 경화가 발생하기 쉬워 공구 마모를 악화시킵니다.
6) 인성이 높으면 칩이 부러지거나 말리기 어렵습니다. 절단 과정에서 칩이 쉽게 막혀 표면 품질에 영향을 미치고 절삭 날을 손상시킬 수 있습니다.
(2) 스테인리스 스틸 선삭 공구를 위한 기하학적 파라미터 선택
공구의 절삭 부분은 경도가 높고 인성 및 내열성이 우수하며 스테인리스강과의 접착력이 낮은 재료로 만들어야 합니다.
고속강을 사용하는 경우 코발트 함유 고속강 및 초경도 몰리브덴 함유 고속강(예: W2Mo9Cr4VCo8 등)을 선택해야 합니다. 초경합금을 사용하는 경우 YG8, YG6, YG8N, YG6X 등과 같은 YG 유형을 선택해야 합니다. 일반적으로 YT 타입은 사용하지 않거나 니오븀 카바이드가 첨가된 YW1 및 YW2가 사용됩니다.
터닝 도구의 기하학적 매개변수는 다음과 같이 선택됩니다:
1) 경사각은 일반적으로 γ₀ = 12° ~ 30°로 선택됩니다. 마르텐사이트계 스테인리스강(예: 2Cr13)을 가공할 때는 더 큰 경사각을 사용할 수 있고, 오스테나이트계 + 페라이트계 스테인리스강을 가공할 때는 더 작은 경사각을 사용하며, 경도가 낮은 스테인리스강을 가공할 때는 더 큰 경사각을 사용할 수 있습니다.
2) 이격각은 일반적으로 α₀ = 6°~12°로 설정하며, 절단 두께가 작은 경우 이격각이 클수록 좋습니다.
3) 입력 각도는 일반적으로 K₀ = 60°~75°로 선택합니다.
4) 끝 절삭날 각도는 외부 실린더의 거친 선삭의 경우 가능한 한 작게 선택해야 하며, 외부 실린더의 미세 선삭의 경우 더 크게 선택할 수 있지만 공구 끝 각도가 90° 이상이어야 합니다.
5) 경사각은 일반적으로 음수 값, 즉 λ₀ = -8° ~ -3°로 간주합니다. 중단 절단의 경우, λ₁ = -10° ~ -5°와 같이 더 큰 절대 음수 값을 사용합니다.
6) 공구 노즈 반경 r₀ = 0.5 ~ 1mm. 칩 배출 및 컬링을 용이하게 하기 위해 종종 아크 모양의 칩 브레이커 홈이 사용됩니다.
(3) 스테인리스 스틸 선삭 공구의 예
예제 1
그림 1은 다음과 같은 공구 특성을 가진 스테인리스강용 90° 외부 원통형 선삭 공구를 보여줍니다:
1) 재료를 삽입합니다: YG8 초경합금.
2) 도구 특성: 공구의 주요 특징은 큰 경사각과 호 모양의 칩 브레이커 홈으로 구성됩니다. 칩 브레이커 홈은 15° 경사각을 가지며 앞면이 넓고 뒷면이 좁은 모양을 형성하여 칩이 공구 뒷면 또는 공작물의 전이 표면에 부딪힐 때 가공 할 표면쪽으로 뒤집혀 부서지게합니다.
3) 절단 매개 변수: 절단은 v₀ = 120-150m / min, f = 0.2-0.4mm / r, a₁ = 1-2mm 범위 내에서 매끄럽고 칩 브레이킹 효과가 우수합니다.
4) 적용 범위: 강성이 약한 1Cr18Ni9Ti 스테인리스 스틸 샤프트형 공작물 선삭에 적합합니다.
예 2
그림 2는 다음과 같은 공구 특성을 가진 스테인리스강용 45° 외부 원통형 선삭 공구를 보여줍니다:
1) 재료를 삽입합니다: YW1 초경합금.
2) 공구 특성: 이 공구는 매우 좁고(b₀ = 0.1mm) 경사가 높은(γ₁ = -10°) 네거티브 챔퍼와 경사각 γ₂ = 12° ~ 15° 및 R = 10mm 호로 구성된 칩 브레이커 홈이 있어 강도를 높이고 부드러운 칩 브레이킹을 달성하고 "고착" 현상을 극복하며 높은 공구 수명을 달성할 수 있습니다.
공구 노즈 반경이 비교적 커서 열 방출이 우수합니다. 가공된 표면 거칠기 Ra 값은 3.2~1.6μm에 달할 수 있습니다.
3) 절단 매개변수: vc = 120-180m/min; f = 0.4-1mm/r; ap = 4-7mm.
4) 적용 범위: CA6140 수평 선반에서 크롬-니켈 시스템 스테인리스 스틸의 반제품 선삭에 적합합니다.
예제 3
그림 3은 다음과 같은 도구 특성을 가진 스테인리스 스틸 분리 도구를 보여줍니다:
1) 재료를 삽입합니다: YW1 초경합금.
2) 공구 특성: 매우 좁고(b₀ = 0.1-0.15mm) 경사가 높은(γ₁ = -30° ~ -20°) 챔퍼와 12° ~ 15° 경사각과 R = 10mm 호로 형성된 칩 브레이커 홈이 있어 절삭력을 줄이고 이송 속도를 높일 수 있으며, 파팅 작업 중 이송 속도를 높일 수 있습니다.
또한 스테인리스 스틸 칩 접착으로 인한 공구 팁 칩핑 결함을 극복하여 칩 배출이 원활하게 이루어집니다.
3) 절단 매개변수: vc = 120-200m/min; f = 0.2-0.5mm/r.
4) 적용 범위: CA6140 또는 CA630 수평 선반에서 1Cr18Ni9Ti와 같은 스테인리스 스틸 공작물 절단용.
2. 담금질 경화강용 선삭 공구
(1) 담금질 경화강 선삭의 특성
회전 과정에서 때때로 다음과 같은 상황에 직면하게 됩니다. 경도가 있는 강철 담금질 후 40-60 HRC. 이러한 담금질 경화강의 선삭 특성은 다음과 같습니다:
1) 담금질 경화강은 경도가 높고 단위 절삭 저항이 큽니다. 예를 들어 45 강재의 경도가 44 HRC인 경우 단위 절삭 저항은 정규화 상태보다 35% 더 높습니다.
2) 담금질 경화강은 열전도율이 낮습니다. 절삭 저항이 높기 때문에 절삭 온도가 높습니다. 예를 들어, 경도가 44 HRC인 45강의 절삭 온도는 정상화 상태보다 약 45% 높아 공구 마모가 가속화되고 쉽게 손상될 수 있습니다.
3) 담금질 후 경화 강철의 가소성이 감소하여 절삭 중 소성 변형이 적어져 모서리가 쌓일 가능성이 적어져 가공 표면의 거칠기가 감소할 수 있습니다.
(2) 담금질 경화강용 선삭 공구를 위한 기하학적 파라미터 선택
선삭 공구의 절삭 부분은 내열성, 내마모성 및 경도가 우수한 초경 공구 재료로 만들어야 합니다. 황삭 선삭의 경우 YT5, YW2를 선택하고, 반정삭 및 정삭 선삭의 경우 YT30, YN10, YH1 및 YH2를 선택합니다.
터닝 도구의 기하학적 매개변수는 다음과 같이 선택됩니다:
1) 경사각은 일반적으로 γ₀ = 0° ~ -10°로 선택됩니다. 경도가 높을수록 음의 경사각의 절대값이 커져야 합니다. γ₁ = 0°를 선택하면 2~3mm 너비의 네거티브 챔퍼를 연마해야 합니다.
2) 클리어런스 각도는 α₀ = 6° ~ 10°로 선택됩니다.
3) 진입 각도는 일반적으로 K₀ = 30°~60°로 설정합니다. 기술 시스템의 강성이 좋으면 더 작은 진입 각도를 선택할 수 있습니다.
4) 엔드 절삭날 각도는 일반적으로 K'₀ = 6°~15°로, 반정삭 선삭의 경우 큰 값을, 정삭 선삭의 경우 작은 값을 사용합니다.
5) 레이크 각도 λs 는 -5°~0°로, 반마무리의 경우 음수 값이 클수록, λs = 0°로 설정합니다. 충격 조건에서 λs = -20° ~ -10°.
6) 코 반경은 r로 취합니다.ε = 1 ~ 2mm.
(3) 경화강용 선삭 공구 예시
예제 1
그림 4는 다음과 같은 특징을 가진 경화강용 선삭 공구를 보여줍니다:
1) 공구 인서트 재료: YW1, YW2 또는 YT30 카바이드.
2) 공구 특성: 이 공구는 노즈 각도와 노즈 반경이 커서 절단 부품에 더 나은 강도와 열 방출을 제공합니다. 이 공구는 음의 경사각 γ를 사용합니다. o = 15°에서 -10°로 변경하여 절삭 날을 강화합니다.
3) 절단 매개변수: vc = 75-80m/min; f = 0.3-0.4mm/r; ap = 0.8-1.2mm.
4) 적용 범위: C616, C6140 또는 C630 수평 선반에서 경도가 40-58HRC인 경화 강철 공작물을 선삭하는 데 적합합니다.
예 2
그림 5는 다음과 같은 특징을 가진 경화강용 곡선 마감 공구를 보여줍니다:
1) 공구 인서트 재질: YG3 또는 YW1 카바이드.
2) 도구 특성: 경사각 γo = -15°로 절삭 날을 강화합니다. 둥근 공구 팁은 잔여 높이를 줄이고 공작물 표면 거칠기를 줄이며 팁 강도를 높이는 데 도움이 됩니다.
노즈 반경의 크기는 공작물 요구 사항에 따라 연마할 수 있습니다. 앞면과 뒷면은 표면 거칠기 Ra 값이 0.4μm인 상태로 연마해야 합니다.
3) 절단 매개변수: vc = 130-160m/min; f = 0.2-0.3mm/r; ap = 0.02-0.3mm.
4) 적용 범위: 경도 45-55HRC의 경화 중탄소강, 롤러 볼록 및 오목 아크 프로파일, 끝면 홈 등의 마감에 적합합니다.
3. 냉각 주철용 선삭 공구
냉각 주철은 압연기나 바퀴와 같은 대형 공작물을 제조하는 데 사용됩니다.
(1) 냉간 주철의 선삭 특성
냉각 주철은 경도가 높고 압축 강도가 높은 내마모성 주철로 고압 하에서 내마모성이 뛰어납니다. 냉각 주철용 선삭 공구를 연삭할 때는 다음과 같은 선삭 특성을 이해해야 합니다.
1) 표면 경도가 높고 냉각층 깊이가 8-40mm이며 열 강도가 높습니다. 가소성이 매우 낮고 공구 칩 접촉 길이가 짧으며 절삭 저항이 높고 절삭 날 근처에 집중된 높은 절삭 온도로 인해 절삭 날에 칩핑이 발생하기 쉽습니다.
2) 냉각 주철 부품은 일반적으로 구조 치수가 크고 총 가공 공차가 커서 가공 난이도가 더욱 높아집니다.
3) 냉간 주철의 표면층은 단단하고 부서지기 쉬운 백색 주철입니다. 절단 중에 쉽게 치핑이 발생하여 불합격이 발생할 수 있습니다.
4) 냉각 주철 가공품은 주조로 형성되며 표면 공차가 고르지 않고 블로우홀 및 모래 내포물과 같은 결함이 있습니다. 거친 선삭 중에는 상당한 충격이 가해져 공구가 쉽게 손상될 수 있습니다.
(2) 냉간 주철용 선삭 공구를 위한 기하학적 파라미터 선택
공구의 절삭 부품 재료는 일반적으로 YG(예: YG6, YG8), YW 및 YH급 탄화물 중에서 선택됩니다. 또한 복합 알루미나 또는 질화규소 세라믹도 냉각 주철의 정삭 및 반정삭에 매우 효과적입니다.
터닝 도구 기하학적 파라미터의 선택은 다음과 같습니다:
1) 일반적으로 음수 값인 γ를 사용하여 더 작은 경사각을 선택합니다.o = 약 -2°. 경도가 높을수록 음의 경사각의 절대값이 커져야 합니다.
2) 릴리프 각도가 너무 크지 않아야 합니다, αo = 4°-8°.
3) 리드 각도, 엔드 절삭날 각도, 경사각 및 노즈 반경에 대한 선택 원칙은 경화강 선삭 공구의 선택 원칙을 참조할 수 있습니다.
(3) 냉간 주철용 선삭 공구
예
그림 6은 다음과 같은 공구 특성을 가진 냉간 주철 롤용 선삭 공구를 보여줍니다:
1) 공구 인서트 재질: YG6 카바이드.
2) 도구 특성: 롤 표면층의 경도가 높기 때문에 경사각 γ가 작아집니다.o = -2°가 선택됩니다. 리드 각도는 Kr = 15°로 상대적으로 작아 공구 헤드의 방열 상태를 개선하고 공구 수명을 늘리며 공구 출입을 보다 안정적으로 하여 롤 모서리 치핑 및 공구 파손 가능성을 줄이는 것을 목표로 합니다.
코 반경 rε = 1-1.5mm는 접지, 경사각 λs = 0°로 설정하여 공구 팁의 강도와 열 방출 능력이 매우 높고 절삭 안정성이 향상됩니다.
3) 절단 매개변수: vc =4~7m/min; f=0.5~0.8mm/r; ap =3~6mm.
4) 적용 범위: 롤 선반에서 냉간 주철 롤의 외경을 선삭하는 데 적합합니다.
4. 기타 가공하기 어려운 금속 소재용 선삭 공구
예
(1) 내열 합금강용 선삭 공구
내열 합금강용 선삭 공구는 그림 7에 표시되어 있으며 다음과 같은 공구 특성을 가지고 있습니다:
1) 공구 재질: YT15, YG8 카바이드.
2) 도구 기능: 이중 전환 모서리와 마무리 모서리가 있습니다.r1 =0.5mm, γo1 =-5°. 네거티브 챔퍼 및 전면 각도 γo =10° 아크 칩 브레이커 홈, 우수한 팁 강도, 우수한 칩 브레이킹, 외경 및 끝면의 대형 이송 및 고강도 절단에 적합합니다.
3) 절단 매개변수: vc =50~100m/min; f=0.5~1mm/r; ap =1.5~3mm.
4) 적용 범위: 크롬-니켈강, 크롬-니켈-몰리브덴강 및 내열 합금강의 외경 및 끝면 선삭.
(2) 고속 강철 선삭 공구
고속 스틸 터닝 툴은 그림 8에 표시되어 있으며 다음과 같은 특징이 있습니다:
1) 공구 인서트는 YG8 카바이드, 칩 브레이커는 W9Cr4V2 고속 강철, 공구 생크는 45 강철이며 담금질 및 템퍼링 처리를 거쳤습니다.
2) 도구 기능: γ의 양의 경사각이 있습니다.o =12°이며, 별도의 고속 강철 칩 브레이커가 용접되어 있으며, 경사각 λs =-6°, 회전 중 칩 브레이킹 효과가 우수합니다.
3) 절단 매개변수.
- 고속 강철 회전: vc =40~60m/min; f=0.3~1mm/r; ap =1~4mm.
- 내열강 선삭: vc =40~60m/min; f=0.2~0.6mm/r; ap =1 ~ 10mm.
4) 적용 범위: 고속강 및 내열 합금강의 외경 선삭.
(3) 절삭 파라미터 및 절삭유 선택
vc =150~500m/min; ap 와 f는 일반 강철과 동일합니다. 그러나 칩 배출이 원활하지 않은 경우 이송 속도 f를 적절히 줄여야 합니다.
황삭 선삭 시 냉각 및 윤활을 위해 에멀젼을 사용할 수 있지만, 정삭 선삭 시 에멀젼을 사용하면 공작물에 부식이 발생할 수 있으므로 등유 또는 압축 공기 냉각을 사용할 수 있습니다.
III. 비금속 재료의 선삭
1. 터닝 고무
(1) 고무의 회전 특성
열전도율이 낮고 강도가 낮은 비금속 소재의 일반적인 특성 외에도 고무 소재는 탄성이 매우 높습니다. 따라서 선삭 시 높은 탄성과 유연성, 내마모성, 우수한 화학적 내식성 및 단열 특성을 갖습니다.
이것은 특히 부드러운 고무 공작물에 해당됩니다. 따라서 고무 제품은 산업에서 널리 사용됩니다. 대부분의 고무 제품은 금형에서 열간 압착으로 성형되지만 소수의 부품은 절단으로 모양을 만들어야 합니다.
(2) 도구 재료 및 기하학적 각도 선택
일반적으로 선택되는 공구 재료는 다음과 같습니다: T8A, T10A, T12A 탄소 공구강 및 W18Cr4V 고속강. 불순물이 많은 단단한 고무를 선삭할 때는 고속강 및 기타 공구 재료의 내마모성이 좋지 않기 때문에 특정 상황에 따라 카바이드 공구 재료도 사용할 수 있습니다.
이 도구의 주요 특징은 γ의 큰 경사각을 사용하여 부드러운 선삭을 보장하고 선삭 도구를 가능한 한 날카롭게 만드는 것입니다.o =65°~75° 및 상대적으로 큰 릴리프 각도를 사용해야 합니다. 그렇지 않으면 선삭 중에 필요한 정확도와 우수한 표면 품질을 달성하기 어렵습니다.
선삭 공구 뒷면과 공작물 표면 사이의 마찰을 줄이고 절삭력과 열을 분산시키기 위해 선삭 공구는 R2~3mm 원형 전이 모서리와 b'로 정삭 모서리로 연삭됩니다.ε =(1~2)f, K' ε =0°.
원활한 칩 배출을 위해 선삭 공구의 전면은 큰 경사각 평면과 호 모양으로 구성된 칩 홈으로 연마됩니다. 일반적으로 사용되는 고무 외경 선삭 공구의 각도 선택: 그림 9 및 10과 같이 레이크 각도는 60°~75°, 릴리프 각도는 약 10°, 쐐기 각도는 10°~15°입니다.
(3) 공작물 클램핑 방법
고무의 강도가 낮고 탄성이 좋기 때문에 선삭 시 탄성 변형이 발생할 수 있으므로 공작물 클램핑 방법에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 예를 들어, 평평한 나무 판을 척에 장착하여 고무 시트를 고정하거나 나무 코어 샤프트를 사용하여 슬리브와 링 모양의 공작물을 고정하여 고무의 절단 저항력을 향상시킬 수 있습니다.
(4) 커팅 파라미터 선택
경질 및 연질 고무의 절단 성능은 크게 다르며 절단 형태, 선삭 공구 각도 및 다양한 고무 유형에 따라 선택해야 합니다. 일반적으로 절단 속도 가 선택됩니다. 절단 매개 변수는 일반적으로 다음과 같습니다.c =100~150m/min, f=0.5~0.75mm/r, ap =2~6mm.
오일은 다음과 같이 사용해서는 안 됩니다. 절삭유 오일이 고무를 부식시켜 변형을 일으키는 것을 방지하기 위해 회전하는 동안 오일을 주입합니다. 특별히 필요한 경우 수냉을 사용할 수 있습니다.
(5) 불순물이 많은 단단한 고무를 선삭할 때는 카바이드 선삭 공구도 사용할 수 있습니다.
그러나 이러한 유형의 재료는 열전도율이 낮고 열이 쉽게 발산되지 않기 때문에 열전도율이 좋은 텅스텐-코발트 카바이드를 선택해야 합니다: YG8, YG6.
공구 형상 파라미터: 거친 선삭의 경우, 경사각 γo =40°~45°, 릴리프 각도 αo =8°~12°; 마무리 선삭의 경우, 경사각 γo =45°~55°, 릴리프 각도 αo =10°~15°, 일반적으로 절단 쐐기 각도 βo =20°~30°가 적당합니다.
공구 생크와 앞면을 연결하는 부분은 큰 호로 연마하여 칩 배출이 원활하게 이루어지도록 합니다. 그림 11은 대형 고무 부품의 외경을 선삭하는 데 사용되는 고무용 카바이드 외경 선삭 공구를 보여줍니다.
2. 아크릴 돌리기
(1) 아크릴의 회전 특성
아크릴을 선삭할 때 가장 두드러진 특징은 높은 절삭 온도로 인해 변형이 발생하고 심지어 국부적으로 녹아 결절이 생길 수 있으며, 낮은 온도와 과도한 절삭력에서는 취성 파단이 발생할 수 있고, 또한 어느 정도의 표면 밝기를 달성하는 것이 상당히 어렵다는 점입니다.
(2) 공구 재질 및 기하학적 각도 선택 일반적으로 사용되는 재질로는 YG6, YG8, W18Cr4V 등이 있습니다. 아크릴 선삭 공구는 30°~40°의 레이크 각도, 10°~12°의 릴리프 각도, 5°~20°의 경사각 등 일반 선삭 공구와 유사한 기하학적 각도를 사용합니다.
(3) 커팅 파라미터 선택
이송 속도는 0.08~0.3mm/r입니다; 절단 속도: 황삭 선삭의 경우 일반 강재보다 절삭 속도가 약간 높으며, 정삭 선삭 및 벽이 얇은 공작물 선삭의 경우 절삭 열로 인한 변형을 줄이기 위해 강재 부품 선삭 시보다 절삭 속도를 약간 낮춰야 합니다. 절삭 깊이는 일반 스틸 부품을 참고하여 선택할 수 있습니다.
(4) 회전 방법
선삭은 연삭을 위한 여유를 남겨두는 마무리 선삭, F400 물사포에 물을 묻혀 공구 자국을 제거하는 반마무리 선삭, F600 물사포에 물을 묻혀 연삭하는 마무리 선삭, 깨끗한 면이나 부드러운 천에 기계 오일과 연마 페이스트를 묻혀 연마하는 연마로 나눌 수 있습니다.
연습에 따르면 치약을 사용하여 닦으면 매우 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 닦은 후에는 세척하고 자연 건조하세요.
아크릴 소재를 돌릴 때는 다음 사항에 주의하세요:
1) 절삭날은 공작물 변형과 표면 품질 저하를 방지하기 위해 날카로워야 합니다. 칩이 가공된 표면에서 당겨지지 않도록 양의 경사각을 사용하십시오.
2) 공작물 파손 및 변형을 방지하기 위해 절삭 깊이와 이송 속도가 너무 크지 않아야 합니다.
3) 과도한 온도로 인한 변형과 과도한 절삭력으로 인한 취성 파손을 방지합니다. 이를 위해 가공 중 냉각을 위해 압축 공기 또는 소량의 절삭유를 사용하여 절삭 온도를 제어할 수 있습니다.
3. 비금속 외경 마감 선삭 공구
그림 12는 다음과 같은 특징을 가진 비금속 외경 마감 선삭 공구를 보여줍니다:
1) 공구 인서트 재질은 YG8, YG6 카바이드입니다.
2) 선삭 공구는 더 큰 경사각, 아크 칩 브레이커 홈으로 연삭하고 경사각 λ로 연삭합니다.s =5°로 가볍고 부드럽게 절단하고 칩 배출이 원활하며 1~3mm의 마감 모서리로 표면 거칠기가 작아집니다.
3) 절단 매개변수: vc =150~180m/min, f=0.3~0.5mm/r, ap =0.1~0.5mm.
4) 선삭 공구는 천으로 강화된 베이클라이트, 원목, 아크릴, 유리섬유 및 기타 비금속 소재를 선삭하는 데 적합합니다.
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