롤링 및 굽힘 각도, 채널 및 파이프

롤러의 힘과 마찰의 결합 작용으로 판금이 회전하는 롤러를 통해 구부러지는 방법을 롤 벤딩이라고 합니다. 롤 벤딩은 판금 벤딩의 중요한 가공 형태 중 하나입니다. 롤 벤딩은 롤 벤딩 장비(일반적으로 판재 압연기)를 사용하여 수행됩니다.

판재 압연기는 주로 판재에 연속적인 3점 절곡을 수행하는 성형 장비입니다. 판금을 실린더 또는 원뿔과 같은 단일 곡률 공작물로 구부릴 수 있으며 대구경 구형 쉘과 같이 반경이 큰 이중 곡률 공작물을 구부릴 수도 있습니다. 적절한 공정 장비를 사용하면 플레이트 압연기에서 굽힘 프로파일을 압연할 수도 있습니다.

I. 롤 벤딩 장비 및 작동

플레이트 압연기의 롤러 수에 따라 3 롤러 및 4 롤러 유형이 있으며 롤러 배열에 따라 대칭 및 비대칭 유형이 있으며 그중 3 롤러 대칭 플레이트 압연기가 생산에 가장 일반적으로 사용됩니다. 그림 1은 대칭형 3롤러 플레이트 압연기의 구조를 보여줍니다.

판재 압연기의 사양은 압연할 수 있는 강판의 최대 두께와 폭으로 표현됩니다. 예를 들어, 19×2000형 3롤 압연기는 최대 두께 19mm, 최대 폭 2000mm의 강판을 압연할 수 있습니다.

1. 롤 벤딩의 기본 원리

롤 벤딩의 기본 원리는 그림 2에 나와 있습니다. 블랭크가 하부 롤러에 정적으로 배치되면 블랭크의 하단 표면은 하부 롤러의 가장 높은 지점 b와 c에 닿고 상단 표면은 상부 롤러의 가장 낮은 지점 a에 닿기만 하면 됩니다. 이때 상부 롤러와 하부 롤러 사이의 수직 거리는 재료 두께와 정확히 같습니다.

하단 롤러가 고정되어 있고 상단 롤러가 하강하거나 상단 롤러가 고정되어 있고 하단 롤러가 상승하면 거리가 재료 두께보다 작아집니다. 두 롤러가 연속적으로 롤 프레스를 하면 롤링된 블랭크의 전체 영역이 부드러운 곡면을 형성합니다. 블랭크의 끝은 롤링되지 않으므로 부품을 성형할 때 직선 상태로 유지되어 처리해야 합니다.

롤 굽힘 후 얻은 곡률은 롤러의 상대적 위치, 판금의 두께 및 기계적 특성에 따라 달라집니다. 이들의 관계는 대략 다음 공식으로 표현할 수 있습니다(그림 3 참조):

(d₂/2+t+R)²=(B/2)²+(H+R-d₁/2)²

공식에서

• d₁, d₂ - 롤러의 직경(mm);
• t - 판금의 두께(mm);
• R - 부품의 곡률 반경(mm)입니다.

롤러 사이의 상대적 거리 H와 B는 부품의 곡률에 맞게 조정할 수 있습니다. H를 변경하는 것이 B를 변경하는 것보다 더 편리하기 때문에 일반적으로 H를 변경하면 다른 곡률을 얻을 수 있습니다.

스프링백의 양을 정확하게 계산하여 미리 결정하기 어렵기 때문에 위의 관계는 필요한 H 값을 정확하게 나타낼 수 없으며 초기 롤링의 참고 자료로만 사용됩니다. 실제 생산에서는 대부분의 조정은 시험 측정을 통해 이루어지며, 원하는 곡률에 도달할 때까지 경험을 바탕으로 상부 롤러의 위치를 점차적으로 조정합니다.

2. 판재 압연기의 작동 단계

의 작동 단계는 3롤 플레이트 압연기 먼저 상단 롤러를 올리고, 블랭크 두께에 따라 하단 롤러 사이의 거리를 조정하고, 상단 롤러의 허용 굽힘력 내에서 거리를 최소화합니다.

조정이 어렵기 때문에 일반적으로 블랭크 두께에 따라 하부 롤러 거리가 합리적으로 선택됩니다. 블랭크 두께가 4mm 미만인 경우 거리는 90~100mm, 블랭크 두께가 4~6mm인 경우 거리는 110~120mm입니다.

블랭크를 아래쪽 롤러 위에 놓고 두 개의 아래쪽 롤러를 덮은 다음 필요한 롤에 따라 위쪽 롤러를 내립니다. 굽힘 반경를 눌러 블랭크를 구부린 다음 압연기를 시작하여 롤러를 회전시키면 블랭크가 자동으로 공급되어 구부러지고 성형됩니다. 상단 롤러를 올리고 마지막으로 부품을 제거합니다.

II. 실린더 압연 기술

실린더의 펼쳐진 재료는 직사각형이며 표면에 평행하고 동일한 길이의 제너트릭이 있습니다. 판재 압연기에서 압연할 때 판재의 궤적은 직선이고 전진 속도가 일정하므로 압연 후 양쪽 끝의 조인트가 일치할 수 있습니다. 제너트릭이 동일하기 때문에 상부 롤러의 압력도 항상 동일합니다.

실린더 압연 공정에서 압연 부품의 품질을 보장하기 위해 작업자는 실린더 압연 작업의 단계와 방법을 숙달하고 실린더 압연 결함을 분석하고 해결할 수있는 특정 기능을 보유해야합니다.

1. 실린더 롤링의 단계 및 방법

압연 작업은 크게 사전 굽힘, 로딩, 롤 굽힘, 심 용접, 원형 보정 등 5단계로 구성됩니다. 그림 4는 실린더 롤링의 과정을 보여줍니다.

a) 프레스 굽힘
b) 롤 벤딩
c) 반복

(1) 사전 굽힘

그림 4에서 볼 수 있듯이 강판을 압연기에서 구부릴 때 롤러의 배열로 인해 두 개의 하단 롤러 사이에 일정한 거리가있어 압연 할 수없는 강판의 양쪽 끝에 직선 모서리가 남습니다. 따라서 직선 모서리를 미리 구부려야 합니다.

실제 생산 공정에 따라 선택할 수 있는 사전 절곡 방법에는 여러 가지가 있습니다. 그림 5a는 두꺼운 강판을 먼저 필요한 곡률로 구부린 다음 그 위에 가공할 강판을 올려 끝단을 사전 절곡하는 백킹 플레이트의 끝단을 구부리는 방법을 보여줍니다. 그림 5b는 프레스 기계의 프레스 다이를 사용하여 강판의 끝단을 사전 절곡하는 방법을 보여줍니다.

a) 플레이트 압연기에서의 사전 벤딩
b) 프레스 기계로 사전 벤딩
c), d) 수동 사전 굽힘

그림 5c와 5d는 얇고 작은, 좁은 또는 소량 배치 부품에 적합한 수동 사전 절곡 방법을 보여줍니다. 그림 5c는 플레이트 압연기에서 슬레지해머를 사용하여 헤드를 수동으로 사전 절곡하는 방법을 보여줍니다. 사전 절곡 시에는 상부 롤러를 적절히 조여 튀는 것을 방지해야 하며, 망치질 순서는 바깥쪽에서 안쪽으로 서서히 진행하여 직선 구간이 생기지 않도록 해야 합니다.

그림 5d는 채널 강재 또는 I형강일 수 있는 구조용 강재를 사용한 사전 굽힘을 보여줍니다. 강판 끝단의 사전 굽힘은 성형 템플릿으로 확인하여 공작물 곡률 요구 사항을 충족하는지 확인해야 하며, 그렇지 않으면 성형 후 끝단의 모양을 변경하기가 어렵거나 불가능할 수 있습니다.

(2) 로드 중

재료 끝을 미리 구부린 후 상단 롤러와 하단 롤러 사이에 놓고 상단 롤러를 아래쪽으로 조정하여 강판을 가볍게 누른 다음 정렬을 수행합니다.

그림 6a와 같이 플레이트 끝을 하단 롤러의 축 방향 마킹 라인에 맞추는 등 다양한 방법으로 정렬할 수 있습니다. 또는 강판 끝과 평행한 직선 제너트릭을 몇 개 그려서 로딩 중에 롤러의 마킹 라인과 정렬하여 굽힘 제너트릭이 일치하거나 평행하게 유지되도록 하는 방법도 있습니다. 동안 롤 벤딩 프로세스그림 6b와 같이 강판의 정렬 상태도 언제든지 확인할 수 있습니다.

a) 플레이트 끝을 사용하여 정렬
b) 정렬을 위해 그려진 굽힘선 사용
c) 90° 정사각형을 사용하여 정렬합니다.
d) 재료 스톱을 사용하여 위치 지정
롤러의 1축 표시
2-벤딩 기준선
3-90° 정사각형
4-재료 중지

롤러의 축 방향 마킹을 기준으로 하여 그림 6c와 같이 강판의 양쪽을 90° 정사각형으로 측정합니다(이 또한 정렬 방법입니다). 또한 그림 6d와 같이 플레이트 압연기에 전용 자재 스톱을 설치하여 블랭크의 정렬을 확인할 수 있습니다.

위의 정렬 방법을 단독으로 사용하거나 동시에 사용하여 보다 정확한 정렬을 달성할 수 있습니다.

(3) 롤 벤딩

강판이 정렬 된 후 플레이트 압연기를 구동하여 롤 벤딩을 수행 할 수 있습니다. 롤 벤딩은 점진적인 방식으로 수행해야 합니다. 즉, 매번 상단 롤러를 약간 아래로 조정하고 한 번 롤링한 후 다시 조정하여 원하는 곡률이 될 때까지 프로세스를 반복해야 합니다.

롤 벤딩에 프로그레시브 방법을 사용하면 소재의 냉간 가공 경화를 줄이고 과도한 전체 응력으로 인한 잠재적인 균열이나 파손을 방지할 수 있습니다. 어닐링을 사용하면 부품의 심한 냉간 가공 경화를 제거할 수 있습니다.

(4) 심 용접

롤 벤딩이 완료된 후 심 품질이 양호하면 후속 심 용접을 수행할 수 있습니다. 심 용접은 일반적으로 두 단계로 이루어지며, 먼저 심 품질을 검사하고 적합하면 압접 용접을 한 다음 마지막으로 용접을 수행합니다. 압접 용접은 일반적으로 판재 압연기에서 수행되며, 용접은 가공되는 판금 부품의 구조에 따라 판재 압연기 또는 다른 곳에서 수행될 수 있습니다.

실제로 이음새를 압접 용접하기 전에는 정렬 불량, 불일치, 고르지 않은 간격 등 다양한 결함이 있는 경우가 많습니다. 이러한 결함은 일반적으로 브리지 크레인(일반적으로 오버헤드 크레인이라고 함)을 사용하여 플레이트 압연기에서 직접 수정합니다. 일반적인 수정 방법에는 주로 다음이 포함됩니다:

1) 약간의 불일치가 있는 정렬 불량을 수정합니다.

먼저 세로 이음새를 작업하기 편리한 위치로 회전합니다. 오정렬 결함을 수정하기 위해 다음 방법 중 하나를 단독으로 또는 조합하여 사용할 수 있습니다. 상단 롤러를 약간 들어 올리고, F 모양의 둥근 강철로 누르고, 크레인으로 약간 들어 오른쪽으로 이동하고 심을 아래쪽으로 회전하고, 약간의 불일치 결함의 경우 튀어 나온 불일치 부분에 긴 패드를 하단 롤러를 따라 놓거나 크레인을 뒤로 이동하면서 F 모양의 둥근 강철로 토크를 가하여 이동할 수 있습니다. 그러면 약간의 불일치를 수정할 수 있습니다. 그림 7과 같이.

2) 더 큰 불일치 수정.

이러한 유형의 결함은 초기 롤링 중에 플레이트의 부적절한 위치 지정으로 인해 발생합니다. 위치 지정 방법은 플레이트 끝의 가장자리를 롤러의 윤곽선과 정렬하는 것입니다. 수정 방법 (그림 8a, b 참조, 단순화를 위해 여기서는 오정렬이없는 경우 만 가정) : 먼저 튀어 나온 불일치 지점에서 긴 스트립을 하단 롤러로 굴려서이 시점에서 불일치를 기본적으로 수정하고 필요한 경우 후크 플랫 스틸 또는 체인 블록으로 미세 조정할 수 있습니다.

a) 패드 또는 후크형 플랫 스틸로 조정하기
b) 패드 또는 체인 블록을 사용한 조정

3) 포괄적인 결함의 수정.

오정렬, 불일치 또는 고르지 않은 간격이 있는 포괄적인 결함의 경우 그림 9a와 같이 레버 나사 장력(또는 푸시 지지대) 장치를 사용하여 조정할 수 있습니다. 그림 9b는 불일치 조정 방법의 개략도입니다.

먼저 레버 나사 장력(또는 푸시 지지) 장치를 실린더 끝에 놓고 장력 또는 푸시 지지 나사 7을 간격 조정에 적합한 위치에 미리 배치한 후 나사 6을 고정하여 실린더 본체와 일체화시키고 장력 또는 푸시 지지 나사 7을 돌려 심 간격을 줄이거나 늘리고 장력 또는 푸시 지지 나사 4를 돌려 심 오정렬을 조정합니다.

사용되는 레버 나사 장력(또는 푸시 지지대) 장치의 수는 조정할 실린더의 강성과 크기에 따라 선택할 수 있습니다. 불일치하는 경우 실린더의 양쪽 끝에 두 개의 클램프를 배치하고 체인 블록과 같은 장력 도구로 보완할 수 있습니다.

1, 5-레버
2-활 모양 클램프
3-Nut
4, 7-텐션 또는 푸시 지지 나사
6-클램프 나사

(5) 원형 보정

원통형 부품을 용접한 후에는 일반적으로 진원도를 보정해야 합니다. 생산 과정에서 진원도 보정은 대형 망치를 사용하여 수동으로 수행하거나 판재 압연기에서 패드를 배치하는 등의 방법을 사용하여 수행할 수 있으므로 효율성이 향상될 뿐만 아니라 노동 강도도 감소합니다.

작동 중 패드는 변형 정도에 따라 두께 3~8mm, 너비 40~60mm를 선택해야 합니다. 또한 보정 과정에서 변형되지 않은 부분이 손상되지 않도록 상단 롤러의 높이를 유연하게 제어해야 합니다.

상부 롤러의 누름은 "변형 영역에 들어가기 전에 누르기 시작하여 과압을 가하고 변형 영역에서 나오기 전에 정상 압력으로 놓는" 원칙을 따라야 합니다. 여러 사람이 작업을 수행하는 경우 한 사람이 지시하도록 지정하여 협조적인 협력을 보장해야 합니다. 다양한 변형에 대한 진원도 보정 방법은 다음과 같습니다:

1) 전체 길이 안쪽 모서리 또는 직선 세그먼트의 진원도 보정.

변형 영역을 수정할 때는 '저압-정상 압력-과압' 순서로 상부 롤러를 서서히 누르고 좌우로 몇 번 반복해서 회전하여 기본적으로 스캘럽 또는 직선 구간을 제거합니다. 그런 다음 그림 10과 같이 전체 길이에 걸쳐 순차적으로 패딩을 수행하여 둥글게 만듭니다.

2) 한쪽 끝이 완벽한 원호이고 다른 쪽 끝이 안쪽 모서리 또는 국부적인 직선 세그먼트가 있는 경우의 진원도 보정.

이 방법은 상부 롤러를 정상 압력으로 누르고 회전한 후 변형된 부분의 가장 높은 지점을 플레이트로 패딩하는 것입니다(패드의 두께는 변형에 따라 다름). 그림 10과 같이 한 번 또는 여러 번 회전하여 진원도 보정을 완료합니다.

3) 전체 길이에 걸쳐 외부 각도 또는 돌출부가 있는 구간에 대한 반올림 작업 수정.

작동 방법: 변형된 부분의 가장 높은 지점을 하단 롤러 축 위로 회전하고 상단 롤러를 과도하게 누른 다음 정상 압력으로 변경하고, 변형된 부분의 가장 높은 지점을 다른 하단 롤러 축 위로 회전하고 상단 롤러 축을 과도하게 누른 다음 정상 압력으로 변경하고 위의 작업을 여러 번 반복하여 기본적으로 외부 각도 또는 돌출된 부분을 제거한 다음 그림 11과 같이 전체 길이를 따라 점차적으로 눌러 라운딩을 수정합니다.

4) 한쪽 끝이 완벽하게 아치형이고 다른 쪽 끝이 외부 각도 또는 국소 돌출부가 있는 구간에 대한 반올림 작업 수정.

작동 방법: 그림 11과 같이 상부 롤러 축을 정상 압력에 추가하고 플레이트 패드의 변형된 부분의 가장 높은 지점으로 회전하고 한 번 또는 여러 번 회전하여 보정합니다.

5) 순수 용접 돌출부에 대한 반올림 작업 수정.

이러한 유형의 변형 보정은 롤 벤딩 머신만으로는 수행 할 수 없으며 유일한 방법은 패드 프레스를 사용하는 것입니다. 변형된 부분을 세그먼트별로 눌러 압력을 높여야 합니다. 용접 돌출을 수정하려면 패드를 용접부에 배치하고 누르는 동안 용접부에만 압력을 가해야 하며, 그렇지 않으면 직선 세그먼트가 나타납니다. 그림 12에서 오른쪽 이중 점선은 패드가 너무 일찍 배치된 경우, 왼쪽 이중 점선은 패드가 너무 늦게 배치된 경우, 실선은 올바른 배치를 나타냅니다.

6) 로컬 돌출부와 직선 세그먼트가 모두 있는 구간에 대한 반올림 작업 수정하기.

작동 방법: 상단 롤러 축을 정상 압력에 추가하고 회전하여 플레이트 패드를 내부 및 외부 변형 지점에 배치하고 한 번 또는 여러 번 회전하여 수정합니다. 이 방법은 그림 13과 같이 개별적으로 누르는 것보다 빠릅니다.

2. 롤 벤딩 작업 시 주의사항

롤 벤딩 작업 중에는 판금 부품의 구조에 따라 다른 가공 장비 및 보조 도구와의 협력에 주의를 기울여야 합니다. 다음은 30mm×3000mm 롤 벤딩 머신에서 내경 ϕ5000mm, 판재 두께 t=26mm의 실린더를 벤딩하는 예를 사용하여 작업 시 주의 사항을 설명합니다.

이 원통형 플레이트는 상당히 두껍고 길이도 꽤 깁니다(확장된 길이는 15789.6mm). 플레이트를 이동하고 구부러지는 것을 방지하기 위해 크레인이 필요합니다. 압연 실린더의 크기를 측정하고 제어하려면 측정 템플릿도 필요합니다.

(1) 크레인 협력

그림 14a는 초기 롤링 중에 후단이 크레인 및 파이프와 협력하는 상황을 보여주고, 그림 14b는 초기 롤링 후 앞쪽 끝이 크레인과 협력하는 상황을 보여줍니다. 이때는 곡률이 충분히 크지 않기 때문에 후크가 실린더 내부에 있습니다.

롤러가 계속 회전하고 크레인이 계속 상승하여 오른쪽으로 이동함에 따라 곡면이 점차 증가합니다(곡률이 큰 곡면의 강성은 곡률이 작은 곡면보다 큽니다). 이때 강성이 높으면 크레인 협력을 제거할 수 있고, 그렇지 않으면 크레인 협력이 여전히 필요합니다. 곡면이 점차 형성됨에 따라 크레인의 사용은 그림 14c와 같이 곡면의 강성 상태에 따라 달라집니다.

(2) 템플릿 위치 측정

두꺼운 판을 원으로 굴린 후 강성이 증가하면 기본적으로 크레인 협력이 불필요해지며, 이때 템플릿을 고정하여 곡률을 확인해야 합니다. 실제 곡률에 가까워지려면 템플릿을 하중을 받지 않는 자유 부분에 고정해야 합니다.

그림 15에서 왼쪽은 판의 매달린 무게 하에서 이때의 곡률이 실제 곡률보다 큰 반면, 오른쪽은 실제 곡률을 반영하는 자유 상태이므로 왼쪽의 측정 위치가 잘못되고 오른쪽이 맞습니다.

(3) 과도한 굽힘에 대한 처리 방법

롤 벤딩 성형 단계별로 서서히 진행해야 하므로 상부 롤러 축 하압의 양도 단계별로 구현해야 합니다. 상부 롤러 축의 하압이 너무 크면 실린더의 곡률이 설계 곡률보다 작아지는데, 이러한 현상을 오버 벤딩이라고 합니다. 오버 벤딩을 처리하는 주요 방법은 다음과 같습니다.

1) 수동 가압 방법.

수동 가압 방법은 곡률이 큰 실린더에 자주 사용됩니다. 작업하는 동안 하부 롤러 축을 받침점으로 사용하고 맨 끝에 한두 사람을 세워 압력을 가하고 그림 16과 같이 압력을 가하면서 플레이트를 뒤로 이동하여 아크를 해제하는 목적을 달성합니다.

2) 리프팅 및 교정 방법.

리프팅 및 곧게 펴기 방법은 곡률이 설계 곡률에 도달하려고 할 때 자주 사용되지만 오작동으로 인해 과도하게 구부러집니다. 그림 17과 같이 크레인을 사용하여 상단을 들어 올려 아크를 해제하고 전체 플레이트가 해제될 때까지 한 번에 한 섹션씩 들어 올린 다음 다시 상부 롤러 축을 들어 올려 다시 롤링하는 방식으로 작동합니다.

3) 해머 보정 방법.

그림 18은 끝부분의 오버아크를 수정하는 방법을 보여줍니다. 원인은 엔드 아크가 미리 구부러졌거나 롤링이 시작될 때 아크가 발생했을 수 있습니다. 아래쪽 롤러 축을 받침점으로 사용하고 큰 망치로 두드려 보세요. 끝 아크만 끝나면 끝 부분만 치세요. 끝 부분도 끝나면 그림 18과 같이 판을 약간 바깥쪽으로 이동하고 템플릿이 일치할 때까지 다시 두드려 주세요.

4) 역압 방식.

역압 방식은 끝 부분이 과도하게 구부러진 경우에 적합합니다. 아크를 해제할 때는 그림 19와 같이 가벼운 것에서 무거운 것의 원리에 따라 앞뒤로 몇 번 굴려서 아크를 해제하고 판을 뒤집어 다시 굴립니다.

5) 압력 감소 방법.

섹션이 롤링된 경우 육안으로 또는 템플릿을 사용하여 과도하게 구부러진 것을 감지하면 즉시 롤링을 중지합니다. 위의 방법 외에도 압력 감소 및 역방향 롤링 방법을 사용할 수도 있습니다. 구체적으로, 상단 롤러 축을 약간 올리고 과도하게 구부러진 부분을 역으로 롤링하여 아크를 풀고 약간 낮은 압력으로 실린더를 롤링하여 반경이 약간 더 큰 실린더를 형성하여 아크를 해제하는 목적을 달성합니다.

(4) 접합부에서 용접 후 곡률 일관성을 보장하는 방법

압연 과정에서 크레인의 유연한 협력으로 인해 압연된 실린더가 반드시 설계 곡률을 보장하지 않을 수 있습니다. 그러나 끝단은 제약되지 않은 상태로 템플릿에 고정되므로 끝단은 설계 곡률을 가져야 합니다. 포지셔닝 용접 및 정렬 후, 그림 20과 같이 용접 후 큰 오차가 발생하지 않도록 포지셔닝 용접 변형 방지 플레이트로 끝단의 곡률을 고정할 수 있습니다.

(5) 용접 방법 및 순서

대형 실린더의 경우 용접을 용이하게하고 용접 변형량을 제어하려면 적절한 적용에주의를 기울여야합니다. 용접 방법 합리적인 시퀀스입니다.

용접 변형 방지판을 안쪽에 배치한 후에는 일반적으로 이음새가 아래를 향하도록 자동 잠금 로프 고리를 사용하여 압연기 밖으로 들어 올려야 합니다. 사용 용접봉 아크 용접(일반적으로 수동 아크 용접이라고 함)을 사용하여 내부 이음새를 용접합니다. 용접봉 아크 용접을 방해하지 않으려면 변형 방지 플레이트의 중앙 노치를 크게 만들어 변형을 방지하고 용접에 방해가 되지 않도록 해야 합니다.

내부를 용접한 후 용접기를 적절한 작업 위치로 돌리고 외부를 청소한 후 용접 요구 사항에 따라 후속 용접을 완료합니다.

(6) 작업장 청소

작업 과정에서 롤러 샤프트와 강판 표면의 불순물, 산화물 스케일, 버 및 기타 이물질을 청소하는 데 주의를 기울여야 합니다. 압연 공정 중에 강판에서 떨어지는 산화물 스케일 및 기타 이물질을 지속적으로 불어내어 공작물 표면이 손상되지 않도록 합니다.

III. 원추형 프러스텀을 위한 롤링 기술

원추형 프러스텀은 포트의 중심선 상대 위치에 따라 일반 원추형 프러스텀과 경사 원추형 프러스텀으로 나눌 수 있습니다. 일반 원추형 프러스텀에서는 양쪽 끝의 중심선이 일치하지만, 경사 원추형 프러스텀에서는 중심선 사이에 일정한 거리가 있습니다.

규칙적인 원추형 프러스텀의 펼쳐진 재료는 규칙적인 섹터 모양으로, 작은 끝의 호 길이가 작고 큰 끝의 호 길이가 커서 동심원 호로 구성된 섹터 구조를 형성합니다. 비스듬한 원추형 프러스텀의 펼쳐진 재료 모양은 불규칙합니다(자세한 내용은 관련 부록 참조).

일반 및 비스듬한 원추형 프러스텀의 펼쳐진 재료의 특성이 다르기 때문에 롤링 방법이 약간씩 달라집니다.

1. 원추형 프러스텀의 롤링 방법

이론적으로 상부 롤러 샤프트와 하부 롤러 샤프트의 중심선이 경사 위치로 조정되고 압연 압력선이 항상 섹터 모양의 펼쳐진 재료의 제너레이터와 일치하는 한, 그림 21과 같이 원추형 프러스텀을 압연할 수 있습니다.

실제로 원추형 프러스텀을 롤링하려면 원추형 프러스텀 양쪽 끝의 펼쳐진 길이가 다르기 때문에 양쪽 끝에서 블랭크의 이송 속도가 달라야 합니다. 따라서 롤링 과정에서 양쪽 끝에서 서로 다른 롤링 속도가 필요합니다. 긴 끝은 느리게 롤링하고 짧은 끝은 빠르게 롤링해야 합니다.

블랭크는 일반적으로 원통형인 세 개의 롤러 샤프트가 동시에 압연되기 때문에 서로 다른 속도를 동시에 달성하는 것은 불가능합니다. 이 문제를 해결하기 위해 블랭크를 롤링 방향을 따라 여러 영역으로 나누고 세그먼트 단위로 롤링할 수 있습니다.

원추형 프러스텀의 압연은 원통형 부품의 압연과 유사하며, 사전 굽힘(원통형 부품의 사전 굽힘 방법과 동일하지만 원추형 프러스텀의 사전 굽힘 중 첫 번째 및 후속 굽힘 지점의 위치를 보여주는 그림 22a 및 22b와 같이 사전 굽힘된 부품이 블랭크의 제너레이터와 평행해야 함)으로 시작한 다음 압연이 진행됩니다. 생산에서 원뿔형 부품을 롤링하는 데 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같습니다.

(1) 직사각형 먹이기 방법

직사각형 이송 방법은 원추형 절두부에 대한 대략적인 가공 방법으로, 주로 테이퍼가 작은 원추형 표면을 가공하는 데 사용됩니다. 그림 23은 원뿔형 부품의 직사각형 이송을 위한 롤링 방법을 보여줍니다.

a) 공백
b) 직사각형 먹이기
c) 압연 원통형 부품
d) 롤링 후 대략적인 원뿔형 부품

작동 중에 먼저 그림 23b와 같이 AEFD 직사각형의 중심선 OH를 배치하고 양쪽으로 공급하여 원통형 모양을 롤아웃하여 중앙 세그먼트의 제너레이트릭스의 직진성을 보장합니다. 이 시점에서 그림 23c와 같이 네 모서리가 바깥쪽으로 돌출되며, 특히 A와 D 지점에서 돌출됩니다.

그런 다음 AB와 CD에 따라 위치를 잡고 양쪽을 안쪽으로 굴려 양쪽의 제너트릭스 직진성을 보장하여 그림 23d와 같이 원뿔형 부품을 롤아웃합니다. 이 방법의 핵심은 롤링을 위해 세 영역으로 나누는 것입니다. 블랭크는 롤링하는 동안 롤러 샤프트의 길이를 따라 동일한 위치에 배치해야 하며, 그렇지 않으면 롤링된 부품의 곡률이 왼쪽이나 오른쪽으로 움직일 경우 요구 사항을 충족하지 못합니다.

(2) 구역별 롤링 방식

구역 압연 방법은 원뿔형 절두부에 대한 대략적인 가공 방법이기도 하며 모든 원뿔형 절두부 가공에 사용할 수 있습니다. 그림 24는 원뿔형 부품에 대한 구역별 압연 방법을 보여줍니다.

먼저 그림과 같이 원뿔형 프러스텀을 굴리기 위한 블랭크를 섹션으로 나눕니다. 롤링하는 동안 먼저 상단 롤을 5-5′ 라인에 정렬하여 큰 끝이 4점에 도달할 때까지 롤링한 다음, 상단 롤을 4-4′ 라인에 정렬하여 큰 끝이 3점에 도달할 때까지 롤링합니다. 마지막으로 위의 단계에 따라 각 구역의 롤링을 완료합니다.

구역 설정의 목적은 구역의 양쪽 끝 사이의 곡선 길이 차이를 줄여 압연 중에 원뿔형 부품을 대략 원통형으로 만드는 것입니다. 그런 다음 다양한 부품 사이에서 블랭크를 회전시켜 양쪽 끝의 속도 차이를 보정하여 압연 부품의 정확도를 보장합니다.

연습에 따르면 구역이 작을수록 압연 중에 블랭크가 회전하는 횟수가 많을수록 품질이 향상되는 것으로 나타났습니다. 그러나 과도한 구역 설정은 불필요하며, 부품의 크기와 테이퍼에 따라 구역 수를 결정해야 합니다.

그림 25는 비스듬한 원추형 프러스텀과 그 펼쳐진 다이어그램을 보여줍니다. 경사 원추형 프러스텀의 롤링 방법은 다음과 같습니다:

• 펼쳐진 자료를 네 개의 영역으로 나눕니다. 1-3줄로 표시된 양쪽 끝은 각각 하프 영역이고, 3-7, 7-7, 7-3줄은 각각 풀 영역입니다;
• 양쪽 끝에서 시작하여 중간까지 여러 번 롤링하고, 영역 간에 부드럽게 전환하고, 템플릿으로 항상 확인하여 과도하게 롤링되지 않도록 하는 구역별 롤링 방법을 따르세요;
• 압연하는 동안 각 제너트릭스 위치와 각 구역의 조건에 따라 언제든지 상단 롤을 올리거나 내리고 블랭크를 앞뒤로 이동하거나 작은 끝 또는 큰 끝으로 이동하여 압연 압력선이 항상 섹터 모양의 펼쳐진 재료의 제너트릭스와 일치하도록합니다. 그래야만 디자인 모양과 완전히 일치하는 비스듬한 원뿔형 프러스텀을 롤링할 수 있습니다.

원추형 프러스텀을 롤링하는 동안 롤링이 시작될 때 작은 끝이 막히고 블랭크가 아직 곡률을 형성하지 않아 이동하기 어려운 경우가 있습니다. 해결책은 그림 26a와 같이 지렛대를 사용하여 큰 끝을 이동하는 것입니다.

롤링이 성형에 가까워지면 프러스텀이 회전하지 않는 경우가 있습니다. 그림 26b와 같이 상단 롤을 약간 들어 올리는 것 외에도 지렛대를 사용하여 프러스텀의 큰 끝을 바깥쪽으로 움직일 수도 있습니다.

(3) 회전식 공급 방법

로터리 이송 방식은 원뿔형 프러스텀 가공에 비교적 정확한 방법으로, 주로 오른쪽 원뿔형 프러스텀 가공에 사용됩니다. 실제 상황에 따라 특정 세그먼트에서 비스듬한 원추형 프러스텀을 선택적으로 사용할 수도 있습니다. 그림 27은 로터리 이송 방식을 사용하여 원추형 프러스텀을 롤링하는 개략도입니다. 작동 원리는 블랭크의 큰 끝과 작은 끝에 가이드 휠을 추가하여 시트가 회전하고 공급되도록하여 롤링 라인이 기본적으로 원추형 프러스텀의 제너레이터와 일치하도록하는 것입니다.

1-에지 머신
2-공작물
3-가이드 휠
4-엔드 가이드 휠
5-어퍼 롤 센터
6면 롤 센터

(4) 소단 감속 방법

작은 끝 감속 방법은 원추형 프러스텀을 처리하는 데 비교적 정확한 방법이며 주로 오른쪽 원추형 프러스텀을 처리하는 데 사용됩니다. 실제 상황에 따라 특정 구간에서 비스듬한 원추형 절두체를 선택적으로 사용할 수도 있습니다. 그림 28은 작은 끝 감속 방법을 사용하여 원뿔형 프러스텀을 롤링하는 개략도입니다. 작동 원리는 블랭크의 작은 끝에 마찰 감속 장치를 추가하여 저항을 증가시켜 블랭크의 작은 끝을 감속하는 것입니다.

1-어퍼 롤
2면 롤
3-공백
4-감속 장치

2. 원추형 프러스텀 작업의 결함을 수정하는 방법

원뿔형 프러스텀을 롤링하는 동안 발생하는 문제는 다음 방법을 사용하여 수정할 수 있습니다.

(1) 심 용접 결함 처리

경사 원추형 프러스텀을 형성한 후 다음 단계는 세로 이음새의 포지셔닝 용접입니다. 일반적으로 대형 규격의 후판 부품의 경우 포지셔닝 용접은 후판 압연기에서 직접 수행되며, 소형 박판 부품의 경우 부품을 후판 압연기에서 제거하여 플랫폼에 배치한 다음 다시 후판 압연기로 돌아가 라운딩하거나 플랫폼에서 직접 라운딩할 수 있습니다.

판 압연기에서 세로 심 위치 용접을 수행할 때 경사 원추형 프러스텀의 다양한 세로 심 결함에 대해 다양한 처리 방법이 사용됩니다. 주요 방법은 다음과 같이 요약됩니다:

1) 큰 전체 길이의 솔기 간격을 처리하는 방법.

전체 길이의 솔기 간격이 크면 곡률이 충분하지 않음을 나타냅니다. 간격이 큰 경우 그림 29a와 같이 상단 롤 샤프트를 약간 낮추고 한 번 회전하여 곡률을 줄여 간격을 좁히고, 간격이 약간 큰 경우 그림 29b와 같이 조인트를 적절한 위치로 돌리고 상단 롤 샤프트를 약간 아래로 눌러 간격을 좁힙니다.

2) 한쪽 끝의 큰 솔기 간격을 처리하는 방법.

이 결함은 상부 롤 샤프트가 고르지 않아 로우엔드에는 큰 압력이, 하이엔드에는 작은 압력이 발생하기 때문에 발생합니다. 이 결함을 처리하는 주요 방법은 다음과 같습니다:

패딩 방법. 작동 중에 먼저 간격이 적당한 왼쪽 끝의 위치 용접을 고정하고 오른쪽 끝의 패딩 방법을 사용하여 간격을 줄입니다. 간격이 작은 경우 한쪽에 패딩을 추가하고, 간격이 큰 경우 양쪽에 패딩을 추가합니다.

양쪽에 패딩을 추가하는 방법은 먼저 오른쪽에 있는 스트립을 말아서 조금 더 말아 넣는 것입니다. 왼쪽의 패딩을 다시 조일 때 스트립의 헤드가 빠지는 것을 방지하는 것이 목적입니다. 양쪽에 패딩을 넣은 후 그림 30과 같이 간격 크기에 따라 상단 롤 샤프트를 적절히 누르거나 들어 올립니다.

이중 F자형 원형 강철 방법. 작동 중에 그림 31과 같이 두 조인트 플레이트의 끝 부분에 F자형 원형 강철을 고정하고 힘껏 눌러 간격을 좁힙니다.

과압 방법. 작동 중에는 포지셔닝 용접으로 한쪽 끝을 단단히 고정합니다. 다른 쪽 끝의 간격이 크지 않으면 상부 롤 샤프트를 사용하여 과압을 가하고, 간격이 크면 상부 롤 샤프트로 좌우로 회전하면서 과압을 가하여 과도한 압력이 한 부위에 집중되어 변형이 원활하지 않게 되는 것을 방지합니다. 이 방법은 앞의 두 가지 방법보다 효과적이고 노동력을 절약할 수 있습니다.

3) 겹치는 전체 길이 이음새를 처리하는 방법.

전장 이음새가 겹치는 것은 과도한 곡률을 나타냅니다. 처리 방법은 조인트의 위치에 따라 그림 32a 또는 32b의 화살표와 같이 상단 롤 샤프트를 들어 올리고 실린더를 회전하는 것입니다. 이렇게 하면 실린더 자체의 무게와 결합하여 곡률 반경이 증가하고 겹침이 줄어듭니다. 또는 그림 32c와 같이 실린더를 위로 회전하고 상단 롤 샤프트를 들어 올린 다음 실린더의 무게를 사용하여 오버랩을 줄입니다.

4) 작은 전체 길이 솔기 간격을 처리하는 방법.

작은 전체 길이 솔기 간격도 과도한 곡률을 나타냅니다. 주요 처리 방법은 겹치는 전체 길이 이음새를 처리하는 것과 동일합니다.

5) 한쪽 끝이 적당한 간격을 가지고 있고 다른 쪽 끝이 겹치거나 작은 간격을 가진 경우 처리하는 방법.

이 결함의 처리 방법은 먼저 적절한 끝을 용접한 다음 다른 쪽 끝의 상부 롤 샤프트를 약간 들어 올리는 것입니다. 상부 롤 샤프트가 들어 올려지면 겹치는 부분이 점차 좁아집니다. 간격이 적당해지면 포지셔닝 용접으로 고정합니다.

6) 정렬되지 않은 가장자리를 처리하는 방법.

오정렬은 제너레이터가 상부 롤 샤프트와 평행하지 않기 때문에 발생합니다. 경미한 오정렬은 수동으로 수정할 수 있지만, 큰 오정렬은 패딩이 필요합니다. 더 긴 모서리의 하단 롤 샤프트 아래에 평평한 강철을 패딩하고, 경미한 오정렬에는 얇은 평평한 강철을, 큰 오정렬에는 두꺼운 평평한 강철을 사용합니다. 그림 33과 같이 부드럽게 들어갈 수 있도록 끝이 뭉툭한지 확인하고 가장자리에 플랫 스틸을 배치하여 교정력을 높입니다.

또한 실린더를 회전하여 3롤 샤프트에서 이음새의 위치를 변경하면 오정렬을 수정할 수도 있습니다.

7) 가장자리 정렬 불량을 처리하는 방법.

가장자리 정렬 불량은 끝과 중간 모두에서 발생할 수 있습니다. 처리 방법은 동일합니다. 작동 중에 그림 34와 같이 F자형 원형 강철을 사용하여 한쪽 끝을 들어 올려 의도적으로 더 큰 오정렬을 만들고, 한 번에 한 지점씩 수정하면서 포지셔닝 용접으로 고정합니다. 오정렬의 위치에 따라 필요에 따라 F자형 원형 강철로 힘을 가하는 방향을 변경합니다.

(2) 용접 후 원형 보정

원추형 프러스텀을 용접한 후에는 일반적으로 원형 보정이 필요합니다. 생산 시에는 대형 해머를 사용하여 수동으로 보정하는 것 외에도 판재 압연기에 패딩을 사용할 수도 있습니다. 수정 방법은 원통형 부품의 경우와 동일합니다.

IV. 나선형 부품의 압연 기술

나선형 부품(예: 나선형 계단 트레드, 나선형 가이드 레일 등)은 일반적인 판금 부품 중 하나입니다. 그림 35와 같이 표면의 나선형 상승 각도 α를 따라 동일한 너비의 스트립을 절단하여 직육면체에서 형성된 것으로 간주할 수 있습니다.

따라서 스레드 나선 각도 α는 α=아크탄(H/2πr)으로 계산할 수 있으며, 공식에서 기호의 의미는 그림 35에 나와 있습니다.

나선형 부분에는 왼손잡이와 오른손잡이의 두 가지 유형이 있습니다. 구분하는 방법은 나선형 부분을 정면에서 보았을 때 보이는 부분이 오른쪽에서 왼쪽으로 올라가면 왼손잡이, 왼쪽에서 오른쪽으로 올라가면 오른손잡이입니다.

1. 나선형 부품의 롤링 및 벤딩 작업

나선형 부품의 성형 원리에 따르면 나선형 부품은 실제로 원통의 일부로 알려져 있으므로 압연 방법은 원통의 압연 방법과 동일합니다. 그림 36은 일반적인 나선형 부품인 나선형 계단 측면 패널의 롤링 및 굽힘 작업의 개략도를 보여줍니다.

a) 왼손잡이
b) 오른손잡이
1-나선형 계단 측면 패널
2-경사각 측정 템플릿

나선형 계단 측면 패널의 압연 및 굽힘 작업 방법은 실린더와 동일하지만 성형 전에 빌릿과 플레이트 압연기의 상부 롤 축 사이의 각도 α는 나선형 계단의 나선 각도가되어야합니다. 압연 중 배치 각도는 그림 36과 같이 템플릿 각도 β=180°-α로 템플릿으로 측정할 수 있습니다.

롤링하는 동안 나선형 계단 측면 패널의 길이와 플레이트 롤링 기계의 특정 조건에 따라 한 조각씩 또는 여러 조각을 동시에 수행 할 수 있습니다.

2. 롤링 및 벤딩 작업 시 주의사항

나선형 부품에서 롤링 및 벤딩 작업을 수행할 때는 다음 사항에 유의해야 합니다:

1) 방향이 다른 나선형 부품의 경우 압연 및 절곡 작업 중에 빌렛을 어느 쪽에서든 플레이트 압연기에 넣을 수 있지만 배치 각도를 임의로 변경해서는 안 됩니다. 자세한 내용은 그림 36을 참조하십시오.

2) 압연 나선형 부분의 플레이트 재료가 상대적으로 얇고 좁은 경우 하부 롤 축과의 마찰이 낮기 때문에 빌렛이 움직이기 어려운 경우 다음 처리 방법을 사용할 수 있습니다. 첫 번째 방법, 접촉 면적 증가, 두 개 이상의 플레이트 동시에 배치; 두 번째 방법, 강성 증가, 두 개 이상의 플레이트 겹치기; 세 번째 방법, 플레이트와 하부 롤 축 사이의 마찰 증가, 프라이 바 사용 또는 하부 롤 축에 모래 뿌리기 마찰을 증가시킬 수 있습니다.

V. 프로파일을 위한 롤링 및 벤딩 기술

판금 부품에서 일반적으로 사용되는 프로파일에는 주로 앵글강, 채널강 및 파이프 재료가 포함됩니다. 프로파일 성형의 경우, 프로파일을 구부릴 수 있습니다. 프로파일 벤딩 기계 또는 수동으로 설정할 수 있습니다. 또한, 플레이트 압연기 (3롤)은 압연 및 굽힘 가공을 위해 생산에 널리 사용됩니다.

1. 앵글강의 압연 및 벤딩 방법

앵글강을 압연 및 절곡하는 주요 성형 방법은 내부 절곡과 외부 절곡이며(그림 37 참조), 앵글강의 일반적인 압연 및 절곡 방법은 직접 압연과 템플릿 압연입니다.

(1) 직접 롤링

앵글강 자체의 비대칭 구조로 인해 굽힘 시 중심선과 단면에 분포하는 양의 응력의 결과적인 힘이 같은 평면에 있지 않습니다. 따라서 굽힘 모멘트 외에도 앵글강에 토크가 가해져 외부 굽힘 시 포함 각도가 증가하여 단면이 뒤틀리고, 내부 굽힘 시 포함 각도가 감소하는 등 앵글강의 단면이 변형될 수 있습니다.

앵글 강재의 압연 및 굽힘 중 변형을 방지하기 위해 일반적으로 보강용 보강판 조립 및 용접과 같은 필요한 조치를 취합니다.

1) 어셈블리 유형.

그림 37은 내부 및 외부 벤드 롤링 전의 여러 형태의 조립을 보여 주며, 그림 37a와 37c는 U자형 구조를, 그림 37b와 37d는 T자형 구조를 보여줍니다.

2) 보강판 사용.

조립된 앵글 철골 구조에는 그림 37a, 37c, 37d에 표시된 U자형 및 T자형 구조와 같이 앵글 철골과 보강판을 연결하는 보강판도 많이 사용됩니다. 이는 접촉 면적을 넓히고 안정성을 높여 압연 시 균열이 생기지 않고 변형을 방지하는 데 목적이 있습니다.

의 간격은 스폿 용접 보강판은 직경에 따라 결정할 수 있습니다. 직경이 크고 힘이 약한 경우 간격을 더 크게 할 수 있습니다. 직경이 작고 힘이 크면 간격이 더 작을 수 있습니다. 일반적으로 직경 4~5m, 등변 63mm×63mm×6mm의 앵글강을 압연할 경우 350~450mm의 간격이 적합합니다.

보강판의 높이는 압연 중 플랜지의 압축 및 하강을 수용하기 위해 상단 가장자리보다 5mm 낮아야 합니다. 그림 38a는 보강판을 사용하지 않았을 때의 변형을, 그림 38b는 보강판을 너무 적게 사용했을 때의 변형을 보여줍니다.

3) 연결 용접의 간격 및 크기.

연결 용접의 간격은 또한 압연 및 굽힘 직경과 앵글강의 사양에 따라 결정됩니다. 동일한 사양의 앵글강의 경우 압연 및 굽힘 직경이 크면 성형력이 작기 때문에 용접 간격이 길어질 수 있으며, 압연 및 굽힘 직경이 작으면 용접 간격이 짧아져야 합니다. 일반적으로 롤링 및 굽힘 직경이 4~5m인 경우 용접 간격은 500mm, 용접 길이는 40~50mm입니다.

4) 롤링 방법.

조립된 형강의 압연 방식은 실린더 압연 방식과 유사합니다. 크레인의 도움이 필요한 경우 용접부에 균열이 생기지 않도록 좌우로 흔들리거나 위아래로 움직이지 않고 들어 올리는 힘을 균일하게 유지해야 합니다. 압연 과정에서 템플릿을 사용하여 수시로 확인해야 합니다.

5) 템플릿 측정.

템플릿은 롤링 및 굽힘 직경의 크기에 따라 내부 또는 외부 카드 형태로 만들어야 합니다. 큰 표면은 롤링 후 처지는 경향이 있으므로 그림 37의 화살표로 표시된 것처럼 템플릿의 직립 모서리만 실제 곡률을 반영할 수 있습니다.

(2) 템플릿 롤링

앵글강에 대한 높은 성형 품질 요구 사항이 있거나 용접 지점이 허용되지 않는 경우 그림 39와 같이 3축 판재 압연기에서 압연하는 데 템플릿을 사용할 수 있습니다. 그림 39a는 앵글강의 외부 절곡용 롤링 템플릿을, 그림 39b는 앵글강의 내부 절곡용 롤링 템플릿을 보여줍니다.

1-상부 롤 축
2-앵글 스틸
3-템플릿
4-하부 롤 축
5-볼트

1) 템플릿 구조.

앵글강용 내부 및 외부 벤딩 템플릿의 구조적 형태는 기본적으로 동일합니다. 두 개의 반쪽이 한 쌍을 이루고, 두 쌍이 한 세트를 구성하며, 상부 또는 하부 롤 축에 볼트로 고정됩니다. 템플릿은 여러 층의 두꺼운 강판을 블랭크에 용접한 다음 선반에서 가공하여 내부 및 외부 둘레를 형성하고 두 부분으로 자르고 조인트에 일정한 간격을 주어 두 반쪽이 정렬될 때 더 높은 클램핑 력을 제공하도록 만들 수 있습니다.

2) 롤링 방법.

앵글강의 외부 굽힘을 위해 두 개의 하부 롤 축 각각에 한 쌍의 템플릿을 조립 한 다음 템플릿 사이의 간격을 앵글강의 두께에 따라 조정하여 간격이 앵글강의 두께보다 2mm 더 커야 앵글강이 템플릿을 원활하게 통과 할 수 있습니다.

조립 된 앵글 스틸을 틈새에 놓고 후속 작업 방법은 플레이트 재료를 압연 및 굽힘과 동일합니다. 앵글강의 내부 절곡의 경우 상부 롤 축에 한 세트의 템플릿 만 필요하며 압연 방법은 외부 절곡과 동일합니다.

2. 채널 강재의 압연 및 벤딩 방법

채널 강재의 단면이 한 방향으로 대칭을 이루기 때문에 앵글 강재보다 롤 벤딩 가공성이 우수하고 판재 압연기에서 가공하기가 더 쉽습니다. 롤 벤딩 공정 및 작업 방법은 앵글 강재의 공정을 참조할 수 있습니다.

3. 원형 파이프의 롤 벤딩 방법

앵글강의 롤 벤딩 공정과 마찬가지로 원형 파이프의 일반적인 롤 벤딩 방법에는 직접 압연 및 몰드 압연도 포함됩니다.

(1) 직접 롤링

접촉면을 늘리고 안정성을 강화하기 위해 원형 파이프의 롤 벤딩 공정에서는 여러 개의 파이프를 전체적으로 용접해야 합니다. 포지셔닝 용접 방법은 그림 40에 나와 있습니다. 평강을 사용하여 두 파이프의 끝을 함께 용접합니다. 평강의 폭은 파이프 직경과 같아야 합니다. 용접 지점을 줄이려면 응력에 따라 가능한 한 가운데에 위치 용접을 하지 마십시오.

이후 롤 성형 는 플레이트 재료의 경우와 동일합니다. 타원형을 최소화하려면 다중 패스 방법을 사용해야 합니다.

(2) 금형 롤링

타원형 요구 사항이 높은 원형 파이프 또는 원형 스틸 링의 경우 판재 압연기에서 금형 압연을 사용할 수 있습니다. 몰드 구조는 그림 41에 나와 있습니다. 금형은 3개의 롤 샤프트에 2개의 반원을 고정하여 작동합니다.

1-하부 롤 샤프트 몰드
2-상부 롤 샤프트 몰드

몰드는 여러 겹의 두꺼운 판을 거친 모양으로 용접하고 선반에서 가공하여 내부 및 외부 원과 중간에 원형 파이프를 수용하기 위한 반원 홈을 만들 수 있습니다. 그런 다음 금형을 두 부분으로 절단하여 두 반쪽이 정렬될 때 충분한 체결력을 보장하기 위해 조인트에 약간의 간격을 둡니다(누른 후 약간 느슨해지는 것은 중요하지 않음).

롤 벤딩 시 볼트로 상부 및 하부 롤 샤프트에 세 세트의 금형을 고정하여 홈이 한 평면에 있는지 확인합니다. 상단 롤 샤프트를 올리고 원형 파이프 또는 원형 강철을 하단 롤 샤프트의 홈에 넣고 상단 롤 샤프트를 내린 다음 상단 롤 샤프트의 압력을 조정하여 설계 곡률에 맞는 파이프 또는 강철 링을 굴립니다.

파이프 롤 벤딩은 일반적으로 R/D가 필요한 파이프 벤딩에 적합합니다._외부 ≥ 10 및 t/D_외부 ≥ 0.06(여기서 R은 굽힘 반경, D_외부 는 외경, t는 벽 두께입니다).