판금 제조를 위한 최고의 장비: 가이드

I. 기계 장비

판금 부품 제조를 위한 주요 장비는 다음과 같습니다. 전단 기계, 프레스 (펀칭기), 롤 베드플랜지 기계, 드릴링 기계, 연삭 기계, 가스 용접, 전기 용접 등 다양한 분야에 사용됩니다.

1. 전단 기계

플레이트 전단 기계라고도 합니다. 일반적으로 사용되는 전단 기계에는 갠트리 전단, 진동 전단, 롤링 전단, 유압 전단 등이 있습니다.

이제 흔히 볼 수 있는 2.5mm×1600mm 갠트리 전단을 예로 들어 소개하겠습니다.

(1) 주요 기술 사양

즉: 시어링 두께-최대 두께는 2.5mm, 최소 두께는 0.5mm, 전단 폭-1600mm, 전단 각도-1°30′, 스트로크 주파수-55회/분, 백게이지 길이-최대 500mm, 모터 출력-3kW, 전단 범위-저탄소 강판, 구리, 알루미늄 및 일부 저경도 얇은 금속판.

(2) 주요 구조 및 작동 원리

갠트리 전단은 주로 베드, 베드 표면, 상부 및 하부 블레이드, 베이스, 압력 장치 및 전송 시스템으로 구성되며 얇은 금속판을 절단하는 특수 장비입니다. 주철 베드는 전체 기계의 본체입니다. 평평한 베드 표면은 절단 판을 놓는 데 사용되며 압력 장치는 절단 중 정렬이 잘못되거나 뒤집히는 것을 방지하기 위해 절단 판을 고정하도록 설정됩니다.

380V 모터가 동력을 공급하고 전송 시스템 (벨트, 풀리, 커넥팅로드, 편심 샤프트 및 기타 부품)을 통해 동력이 상단 블레이드에 전달되어 위에서 아래로 수직 충격 동작을 완료합니다. 하부 블레이드는 베드에 고정되고 상부 블레이드와 하부 블레이드의 결합 된 작용으로 플레이트가 절단됩니다.

주요 절단 작업을 완료하는 것 외에도 작업 메커니즘에는 압력 장치, 백게이지, 제동 장치 및 안전 장치도 있습니다. 압력 장치는 커팅을 위해 상부 칼날이 아래로 움직일 때 편심 메커니즘을 통해 플레이트를 단단히 눌러 정렬 불량과 뒤집힘을 방지하는 기능을 합니다.

전면 및 후면 백게이지와 앵글 백게이지로 시료 플레이트 사양에 따라 시료 플레이트를 절단할 수 있도록 시료 플레이트를 정렬합니다.

제동 장치는 정지 시 메인 스핀들 캠축이 상사점에 위치하도록 제어하는 데 사용되며, 상부 블레이드의 왕복 운동의 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 안전 장치는 절단 사고를 방지하기 위해 블레이드 앞에 가드 플레이트를 설치하는 것입니다.

(3) 주요 성과

갠트리 시어는 직사각형, 평행 사변형, 사다리꼴, 삼각형 또는 다각형과 같은 다양한 선형 윤곽 모양의 부품 또는 블랭크를 절단할 수 있습니다. 사용 편의성, 간단한 이송, 빠른 속도 등의 장점이 있습니다. 절단 속도및 높은 정밀도를 제공합니다.

대형 또는 저정밀 판금 절단 시 판재에 직접 선을 표시하고 절단하기 전에 하단 칼날에 정렬할 수 있습니다. 대량 생산의 경우 스토퍼를 사용하는 대신 작업 테이블에 기준선을 표시할 수도 있습니다.

(4) 운영 규칙 및 유지 관리

1) 기계는 지정된 담당자가 유지보수 및 조작해야 하며, 조작자는 기계의 성능을 숙지하고 있어야 합니다.

2) 칼날은 날카롭게 유지해야 하며, 손상된 부분이 발견되면 즉시 교체해야 합니다.

3) 기계를 시작하기 전에 판금의 표면 품질을 확인하십시오. 단단한 흉터나 용접 슬래그와 같은 결함이 있는 경우 칼날 손상을 방지하기 위해 절단을 수행해서는 안 됩니다.

4) 기계 작동은 작동 절차를 엄격히 준수해야 하며 과부하를 피해야 합니다.

5) 사용 중 이상 현상이 발생하면 즉시 기계를 중지하고 점검 및 수리를 받아야 합니다.

6) 사용 후에는 전원을 차단해야 합니다.

7) 기계 유지보수 후에는 모터의 회전 방향과 지정된 속도에 주의하면서 시운전을 실시해야 합니다.

2. 기계 누르기

프레스 기계(펀치 프레스라고도 함)는 재료를 절단하고 성형할 수 있는 장비의 일종입니다. 사용 시 금형의 구조와 유형만 변경하면 되는데, 전자는 커팅 다이를 사용하고 후자는 성형 다이를 사용합니다.

대형 부품을 가공할 때는 800kN의 힘을 가진 대형 프레스기를 사용하고, 중소형 부품의 경우에는 100kN, 160kN, 250kN 등의 사양을 가진 편심 프레스 및 크랭크 프레스가 일반적으로 사용됩니다. 100kN 오픈형 더블 컬럼 경사 프레스기를 예로 들어 설명해 보겠습니다.

(1) 주요 기술 사양

즉: 공칭 힘-100kN, 슬라이드 스트로크-45mm, 최대 폐쇄 높이-180mm, 작업 테이블 면적-240mm×370mm, 최대 경사각-35°, 모터 출력-1.1kW.

(2) 주요 구조 및 작동 원리

개방형 이중 열 경사 프레스 기계는 일종의 크랭크 프레스. 전기 모터로 구동되며 벨트 변속 및 감속을 통해 벨트 변속기가있는 구동 휠이 플라이휠입니다. 플라이휠의 질량과 크기는 다른 부품보다 크기 때문에 작동 시 관성이 커서 기계의 회전 속도로 인한 변동을 줄이기 위해 일정량의 에너지를 저장하고 방출할 수 있습니다.

플라이휠은 클러치를 통해 메인 샤프트(크랭크축)에 연결되고 크랭크축은 커넥팅로드를 구동하여 슬라이드가 트랙을 따라 직선으로 움직일 수 있도록 합니다.

상단 다이가 슬라이드에 고정되고 하단 다이가 작업 테이블에 고정됩니다. 프레스 기계의 작동 메커니즘은 상부 다이와 하부 다이의 충격 작용에 의존하여 얇은 금속판의 펀칭, 절단 또는 구부림을 완료합니다.

프레스 기계는 프레임으로 지지됩니다. 베드는 부품을 지지하는 본체이며, 작업 테이블 위에 빈 재료와 공작물을 놓을 수 있습니다. 전기 박스는 베드 하단에 설치되며 풋 페달은 클러치를 제어하여 상부 다이의 이동 및 정지를 제어합니다.

적절한 절삭 공구와 금형을 갖춘 프레스 기계는 절단, 펀칭, 블랭킹, 절곡, 얕은 드로잉 등 다양한 냉간 성형 공정에 사용할 수 있습니다. 프레스기 본체를 특정 각도로 기울여 공작물이 금형에서 스스로 미끄러져 내려오도록 할 수 있습니다. 프레스 기계는 단일 또는 연속 펀칭 및 절단을 수행할 수 있습니다.

(3) 운영 규칙 및 유지 관리

1) 작업 전 주의사항:

①사이트를 정리하고 관련 없는 항목을 제거한 후 빈칸을 적절히 배치합니다;

프레스 기계의 결합 부품의 윤활 상태를 점검하고 윤활유를 충분히 추가합니다;

펀칭 다이가 단단히 설치되었는지, 절삭날에 균열, 찌그러짐 또는 손상이 없는지 확인합니다;

항상 클러치가 풀린 후에 전기 모터를 시동하세요;

브레이크, 클러치 및 컨트롤러의 유연성, 정확성 및 신뢰성을 테스트하고 무부하 상태에서 여러 번의 무부하 스트로크를 수행합니다;

업무에 필요한 각종 도구를 준비합니다.

2) 작업 중 주의사항:

①정기적으로 윤활유를 추가합니다;

판금 두 조각을 동시에 자르거나 다듬지 마세요;

작업 중 작업 테이블에서 절단된 버와 폐기물 모서리를 즉시 제거하고, 손을 직접 사용하는 것을 엄격히 금지하고 후크를 사용하여 제거하십시오. 작업물이 다이 테이블에 걸렸을 경우 기계를 정지한 후 제거해야 합니다;

얕은 드로잉을 할 때는 블랭크의 청결에 주의하고 작업물에 윤활유를 약간 발라주세요;

풋 스위치를 사용할 때는 실수로 작동하여 사고가 발생하지 않도록 제때 발을 떼어주세요;

프레스기가 작동하는 동안 금형에 손을 넣지 마십시오;

슬라이드가 자유롭게 떨어지거나 비정상적인 노킹 또는 소음, 완제품에 버가 발생하거나 품질이 떨어지는 등 비정상적인 작동이 발견되면 즉시 기계를 중지하고 해결 및 대책을 모색해야 합니다;

⑧안전 보호 장치(커버, 케이스 등)를 임의로 해체하지 마세요.

3) 작업 후 주의사항: ①클러치를 풀고 전원을 끄고, ②폐기물 및 작업 공간을 정리하고, ③펀칭된 제품의 공구 및 부품을 정리하여 적절한 위치에 놓고, ④기계 본체 및 금형을 닦아주십시오.

3. 롤링 머신

판재 압연기라고도 하는 압연기는 롤러 샤프트의 회전을 통해 평판의 굽힘 변형을 일으키는 장비의 일종입니다. 설명을 위해 2mm×1500mm 3롤 압연기를 예로 들어 보겠습니다.

(1) 주요 기술 사양

즉: 최대 플레이트 두께-2mm; 최대 플레이트 폭-1500mm; 파이프 제작을 위한 최소 직경-150mm; 작업 롤러 샤프트 속도-35r/min; 롤러 샤프트 직경-100mm; 모터 출력-3kW; 모터 속도-950r/min.

(2) 구조적 특성 및 작동 원리

3롤 압연기는 3개의 대칭 또는 비대칭 롤러 샤프트로 구성됩니다. 주 동력은 380V 전기 모터에서 발생하며 기어 시스템을 통해 상하 롤러 샤프트와 조정 샤프트로 전달됩니다. 세 개의 롤러 샤프트 사이의 간격은 크기에 따라 언제든지 조정할 수 있습니다. 굽힘 반경 를 선택합니다.

세 개의 롤러 샤프트의 레이아웃은 그림 1-41에 나와 있으며 대칭형과 비대칭형의 두 가지 유형이 있습니다. 공통적인 특징은 상단 롤러 샤프트의 가장 낮은 지점이 두 하단 롤러 샤프트의 가장 높은 지점보다 낮다는 것입니다.

a) 대칭형
b) 비대칭 유형

판금은 회전하는 롤러의 압력과 마찰의 결합 작용에 의해 자동으로 전진하고 모양대로 구부러집니다. 판금의 굽힘 정도는 롤러의 상대적 위치, 재료의 두께 및 기계적 특성에 따라 달라집니다.

(3) 주요 성과

이 롤 선반은 두께 2mm, 폭 1500mm 이하의 금속판을 일정한 곡률의 원통형 부품, 가변 곡률의 부품, 일정하거나 가변 곡률의 원추형 부품으로 압연할 수 있습니다.

(4) 운영 규칙 및 유지 관리

1) 기계를 시작하기 전에 먼저 윤활유를 바르고 기계의 모든 부품이 제대로 작동하는지 확인하세요. 문제가 발견되면 즉시 해결해야 합니다.

2) 작동 중 과부하가 걸리지 않도록 주의하세요.

3) 작동 후에는 전원 공급을 차단하고 기기를 닦아주세요.

4. 플랜지 기계

플랜지 기계라고도 알려진 접는 기계는 주로 절단된 판금을 직선을 따라 구부리고 접어서 원하는 90° 각진 모서리를 만드는 데 사용됩니다.

(1) 주요 구조 및 작동 원리:

플랜지 기계는 전기 모터, 전송 메커니즘, 상부 빔, 하부 빔, 접이식 빔 및 베드 프레임으로 구성됩니다. 상부 및 하부 빔은 90° 각도에 해당하는 두 개의 모듈로 구성되며, 상부 모듈은 90° 각도로 돌출되어 있고 하부 모듈은 90° 가로 홈이 오목하게 파여 있습니다.

하부 모듈의 오목한 90° 가로 홈은 플랜지 기계의 베이스에 고정됩니다. 공작물을 하부 빔에 배치하고 공작물을 스톱 블록에 위치시킬 수 있습니다. 전기 모터가 1차 동력을 공급하고 전송 시스템을 통해 상부 빔과 접이식 빔의 움직임을 구동합니다.

상단 빔이 공작물에 압력을 가하고 접이식 빔이 회전하여 공작물을 구부려 플랜지를 생성합니다. 플랜지 공정은 다음과 같습니다. 전단된 판금을 하부 모듈의 오목한 홈에 놓고 판금에 그려진 직선을 하부 모듈의 오목한 홈의 하단 모서리 선과 정렬합니다.

그런 다음 전기 모터가 시동되고 전송 시스템을 통해 상부 모듈과 하부 모듈이 완전히 닫힐 때까지 상부 모듈을 천천히 아래로 이동시켜 판금이 직선의 양쪽에서 말려 올라가 원하는 90° 각도의 코너가 만들어집니다.

(2) 플랜지 기계 사용 및 유지 관리 규칙:

1) 작업 전에 작업 공간을 청소하고 구부릴 공작물을 깔끔하게 쌓아야 하며 기계의 모든 윤활 구멍에 윤활유를 채워야 합니다.

2) 공작물의 플랜지 폭과 공정 요구 사항에 따라 스톱 블록의 위치, 접이식 빔과 상단 빔 사이의 간격 및 접이식 빔의 회전 각도를 조정합니다.

3) 작업 후에는 먼저 전원을 차단한 다음 기계를 깨끗이 닦아야 합니다.

4) 작업장을 청소하고 작업물을 깔끔하게 쌓아둡니다.

5. 드릴링 머신

단단한 공작물에 구멍을 뚫는 데 사용되는 드릴링 머신을 드릴링 머신이라고 합니다. 드릴링 머신의 주요 목적은 연결용 리벳, 나사 및 핀 구멍, 변속기 부품 및 베어링의 설치 구멍, 태핑 구멍, 오일 구멍 및 기타 다양한 공정 구멍과 같은 구성 요소의 구멍을 처리하는 것입니다.

(1) 드릴링 머신의 작동 원리

구멍을 뚫거나 리밍할 때는 공작물을 고정된 상태로 유지해야 합니다. 절삭 공구(즉, 드릴 비트)는 자체 축을 중심으로 연속 회전 절삭 동작과 축을 따라 아래쪽으로 이송 동작의 두 가지 조정된 동작을 수행할 수 있습니다. 작업자는 이송 핸들을 잡고 서서히 아래쪽으로 적절한 힘을 가합니다.

구멍이 관통하려고 할 때 드릴 비트가 공작물을 들어 올려 부상을 입지 않도록 이송 핸들의 힘을 서서히 줄여야 하며 드릴링 머신은 일반적으로 벤치 드릴, 방사형 암 드릴 및 휴대용 전기 드릴의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

1) 벤치 드릴:

벤치 위에 놓이는 소형 벤치 드릴을 벤치 드릴이라고 하며, 탁상용과 플로어 스탠딩의 두 가지 유형이 있습니다. 탁상용 벤치 드릴은 일반적으로 작업대에 고정되어 있으며 최대 드릴링 직경은 13mm, 최소 드릴링 직경은 0.1mm입니다. 탁상용 벤치 드릴은 작고 유연하며 사용하기 쉬워 작은 부품에 직경이 작은 구멍을 드릴링하는 기본 장비로 사용됩니다.

더 큰 벤치 드릴은 바닥에 고정 볼트로 바닥에 연결되는 플로어 스탠딩 타입입니다.

플로어 스탠딩 벤치 드릴은 전기 모터, 스핀들 기어박스, 컬럼, 피드 박스, 스핀들 작업대 및 기계 베이스로 구성됩니다. 스핀들 기어박스에는 가변 속도 장치가 장착되어 있으며, 일반적으로 작은 구멍을 드릴링할 때는 더 높은 속도를, 큰 구멍을 드릴링할 때는 더 낮은 속도를 선택합니다. 최대 드릴링 직경은 25mm, 35mm, 40mm, 50mm 등 여러 가지로 제공되며, 사양은 최대 드릴링 직경으로 표시됩니다.

다양한 스타일과 크기의 벤치 드릴이 있지만, 전기 모터가 동력을 전달하여 드릴 비트를 회전시켜 절삭 작업을 완료하고 이송 핸들이 이송 속도를 제어하는 구조와 작동 원리는 근본적으로 동일합니다.

2) 방사형 드릴:

방사형 드릴 프레스는 구조가 더 복잡하고 자동화 수준이 높으며 적용 범위가 넓어 일반적으로 드릴 직경이 비교적 큰 대형 공작물의 홀 가공에 적합한 고정밀 대형 드릴 프레스입니다.

방사형 드릴 프레스는 기둥, 암, 스핀들 박스, 스핀들, 작업대 및 기계 베이스로 구성됩니다. 스핀들 박스는 암에 매달려 있으며 암에서 좌우로 움직일 수 있습니다. 암의 한쪽 끝은 기둥을 둘러싸고 있으며 암은 기둥의 축을 중심으로 회전하며 기둥을 따라 위아래로 움직일 수 있습니다.

암 위치는 제동 장치로 고정되어 있어 스핀들 박스를 암의 허용 길이 내에서 어느 위치에서든 공작물에 정렬할 수 있습니다. 스핀들 하단에는 드릴 척이 장착되어 있어 공작물의 모든 위치와 크기의 구멍을 드릴링할 수 있습니다.

3) 휴대용 전동 드릴:

핸드헬드 전동 드릴은 전기로 구동되는 휴대용 드릴링 도구로, 작업자가 직접 밀어주는 힘으로 이송 작업이 완료됩니다. 유연성, 휴대성, 공간 제약으로부터의 자유로움 등이 특징입니다. 대형 공작물이나 비교적 작고 움직이지 않는 구멍이 있는 공작물의 경우 휴대용 전동 드릴을 사용하는 것이 더 편리합니다.

전동 드릴의 전원 전압은 220V 또는 36V이며, 크기 사양은 6mm, 10mm, 13mm 등 최대 드릴링 직경에 따라 나뉩니다. 피스톨 그립과 핸드헬드의 두 가지 유형이 있습니다.

구멍을 뚫을 때 주의 사항

1) 휴대용 전동 드릴을 사용할 때는 안전한 전원 연결, 누전 방지를 위한 높은 절연 수준, 배선 시 잔류 전류 차단기 설치 등 전기 안전에 주의를 기울여야 합니다.

2) 드릴 비트는 단단히 고정해야 하며, 드릴링 과정에서 물 용액을 분사하는 등 정기적으로 냉각해야 합니다.

3) 관통 구멍을 뚫을 때는 뚫기 직전에 이송 속도를 줄이세요. 자동 이송을 사용하는 경우 이 시점에서 수동 이송으로 전환하십시오. 드릴 비트가 공작물을 들어올려 부상을 입지 않도록 이송 핸들에 가해지는 하중을 최소화해야 합니다.

4) 구멍 직경이 30mm를 초과하는 경우 두 단계로 드릴링해야 합니다. 먼저 큰 드릴 비트의 절삭 날 너비보다 큰 직경의 작은 구멍을 뚫어 축력을 줄입니다(일반적으로 구멍 직경의 ~ 정도 직경의 드릴 비트를 사용하여 작은 구멍을 먼저 뚫습니다).

5) 관통 구멍을 뚫기 전에 드릴링 머신 스핀들의 스토퍼를 필요한 깊이로 조정하거나 드릴 비트에 포지셔닝 링을 장착하세요.

6) 재료가 단단하거나 드릴링 깊이가 상당한 경우 드릴링 과정에서 드릴 비트를 구멍에서 지속적으로 빼내어 칩을 제거하고 드릴 비트가 과열되거나 금속 부스러기에 끼어 파손되는 것을 방지해야 합니다.

6. 연삭기

제조 또는 수리 과정에서 공작물에 생성된 버와 돌출부를 제거해야 합니다. 이 제거 공정에서는 접착제와 연마 입자가 혼합된 평평한 디스크가 사용되는데, 이를 연삭 휠이라고 합니다(그림 1-42 참조). 공작물에서 과도한 폐기물을 마찰적으로 제거하는 데 사용되는 장비를 연삭기라고 합니다.

연삭기의 구조 및 작동 원리

그라인딩 휠은 기계식 로터의 샤프트에 장착됩니다. 기계식 로터의 고속 회전이 연삭 휠의 동기 회전을 구동합니다. 고속 회전 연삭 휠을 사용하여 공작물에서 과도한 폐기물을 마찰적으로 제거합니다.

공장에는 벤치 연삭기와 핸드헬드 연삭기라는 두 가지 유형의 연삭기가 일반적으로 사용됩니다.

1）벤치 연삭기:

벤치 연삭기에는 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 작업대에 고정된 소형이고, 다른 하나는 바닥에 고정된 받침대가 있는 대형 플로어 스탠딩 타입입니다.

벤치 연삭기에는 전기 모터가 모터 프레임에 동봉되어 고정되어 있습니다. 전기 모터의 로터는 관통 샤프트이며, 샤프트의 양쪽 끝에 연삭 휠이 부착되어 있고 조임 볼트와 가드 플레이트로 고정되어 있습니다. 그라인딩 휠은 연삭기 하우징에 연결된 보호 커버가 외부에 장착되어 있습니다.

대형 플로어 스탠딩 연삭기에는 기계 본체 양쪽 끝에 지지 플랫폼이 있어 크고 무거운 공작물을 지지하여 필요한 수작업을 줄이는 데 사용됩니다. 지지 플랫폼은 위아래, 앞뒤로 조정하여 거리 간격을 조정할 수 있습니다. 지지 플랫폼에는 제자리에 고정하기 위한 4개의 볼트가 있습니다. 지지 플랫폼과 그라인딩 휠 가장자리 사이의 간격은 일반적으로 5~10mm입니다.

그라인딩 휠이 소모되고 마모되면 지지대 플랫폼과 그라인딩 휠 가장자리 사이의 간격을 적시에 조정해야 합니다. 제때 조정하지 않으면 간격이 너무 크면 마찰 과정에서 공작물이 걸리기 쉽습니다.

2） 핸드헬드 연삭기:

현장이나 방향 조건에 제한을 받지 않고 이동이 가능한 연삭기의 한 유형입니다. 작동 중에는 연삭할 공작물이 제자리에 고정되어 있고 연삭기는 고정된 공작물 주위를 이동하며 연삭합니다. 휴대용 연삭기에는 전기 모터 로터의 관통축 한쪽 끝에 단단히 고정된 그라인딩 휠이 하나만 있습니다.

그라인딩 휠은 외부에 기계 본체에 연결된 보호 커버가 장착되어 있어 안전 보호 역할을 합니다. 전기 모터 리드는 일시적으로 전원 공급 라인에 연결됩니다. 길쭉한 연삭기 하우징의 한쪽 끝은 연삭 휠 근처의 손잡이이고 다른 쪽 끝은 기계 본체에 스위치 버튼이 있는 그립 손잡이입니다.

작업자는 작업 중에 손잡이와 그립 핸들을 양손으로 잡고 힘을 고르게 가하며 연삭 중인 공작물을 가볍게 터치합니다.

연삭기 사용 시 주의사항

1) 그라인더를 사용하기 전에 그라인딩 휠에 균열이 있는지 확인하고 1분간 비워둔 채로 작동하세요.

2） 연삭기를 사용하는 작업자는 보안경을 착용해야 합니다.

3） 공작물을 연마할 때는 과도하게 힘을 가하지 말고 고르게 힘을 가해야 합니다. 공작물이 뜨거워지면 즉시 물로 식혀야 합니다.

4）지지대를 정기적으로 점검하고 필요에 따라 5-10mm의 간격을 확보하도록 조정합니다.

5） 작업자는 연삭 휠 바로 앞이 아닌 연삭기 측면에 서서 사고를 피할 수 없도록 해야 합니다.

6） 연삭기에는 개인 안전을 보장하기 위해 보호 커버가 장착되어 있어야 합니다.

7） 휴대용 연삭기를 취급할 때는 조심스럽게 다루고, 작동 중에는 단단히 서서 단단히 잡으십시오.

8） 휴대용 연삭기의 리드 절연은 양호한 수준으로 유지되어야하며 작동 중에는 잔류 전류 차단기가 장착되어 있어야합니다.

7. 가스 용접 및 가스 절단

가연성 가스 아세틸렌과 산화성 가스 산소의 혼합물은 연소 시 (3-4) × 10^3°C의 높은 온도를 생성할 수 있습니다. 저탄소 강판을 향하면 고온의 화염이 강판을 직접 태울 수 있습니다. 혼합 가스를 사용하여 강판을 연소하는 이 장비를 가스 절단이라고 합니다.

(1) 가스 용접 화염의 종류와 기능

산소와 아세틸렌 가스 혼합물의 다양한 비율에 따라 중성 불꽃, 침탄 불꽃, 산화 불꽃의 세 가지 유형의 불꽃을 얻을 수 있습니다.

1) 중립 불꽃: 산소와 아세틸렌의 비율이 1 대 1.2 인 경우 연소 후 생성되는 가스에 과도한 산소 나 과도한 아세틸렌이 포함되지 않는 중성 불꽃이 얻어집니다. 중성 불꽃은 주로 저탄소 강판의 얇은 시트를 절단하고 용접하는 데 사용됩니다.

2) 탄화 불꽃: 산소와 아세틸렌의 비율이 1 미만(일반적으로 약 0.85~0.95)일 때, 연소 후 가스에서 일부 아세틸렌이 연소되지 않은 채로 남아있는 침탄 불꽃이 발생합니다. 침탄 불꽃은 주로 저탄소 강판의 얇은 시트를 용접하고 일부 강판 표면을 침탄 처리하는 데 사용됩니다.

3) 산화 불꽃: 산소와 아세틸렌의 비율이 1.2(일반적으로 약 1.3~1.7)보다 크면 연소 후 생성되는 가스에 과량의 산소가 포함된 산화 불꽃이 발생합니다. 산화 불꽃은 주로 저탄소강 후판 절단에 사용되며, 강판 두께가 증가함에 따라 산화 불꽃 비율이 증가합니다.

(2) 가스 용접 작업 시 주의사항

1) 아세틸렌과 산소통은 10미터 이상 거리를 두고 따로 보관해야 합니다.

2) 아세틸렌 실린더는 수평으로 눕히지 말고 똑바로 세워서 보관해야 합니다.

3) 아세틸렌과 산소 실린더는 무작위로 충돌하지 않도록 주의해서 취급하세요.

4) 아세틸렌과 산소통은 직사광선에 노출되지 않아야 하며 열원으로부터 멀리 떨어진 곳에 보관해야 합니다. 필요한 경우 차양막을 제공해야 합니다.

5) 작업 중 역화가 발생하면 산소 밸브를 먼저 끄고 아세틸렌 밸브를 닫아야 합니다.

8. 전기 용접

전기 용접은 전기 아크에서 발생하는 고온을 이용해 금속을 용접하는 것을 말합니다.

1) 용접 조인트 형태:

일반적으로 조인트 형태에는 버트 조인트, 랩 조인트, T 조인트 및 코너 조인트의 네 가지 유형이 있습니다(그림 1-43 참조). 조인트 형태 비교: 용접 강도 측면에서는 선박의 대형 부품 용접에 일반적으로 사용되는 T 조인트가 가장 우수합니다. 랩 조인트는 맞대기 조인트보다 낫고, 맞대기 조인트는 코너 조인트보다 낫고, 코너 조인트는 강도가 가장 낮습니다. 따라서 중요한 부분의 용접은 가능한 한 코너 조인트를 피해야 합니다.

a) 랩 조인트 b) 버트 조인트 c) 코너 조인트 d) T 조인트

2) 이음새를 용접합니다:

용접 이음새는 공간적 위치에 따라 플랫 용접, 필렛 용접, 수직 용접, 오버헤드 용접으로 나눌 수 있습니다. 구조적 유형에 따라 맞대기 용접, 코너 용접, 플러그 용접으로 분류할 수 있습니다. 연속성 측면에서는 연속 용접 또는 간헐 용접이 될 수 있습니다. 작업 모드에 따라 작업 용접 또는 백킹 용접이 될 수 있습니다.

용접 이음새 비교: 품질과 작업 진행 측면에서 플랫 용접이 가장 우수하며 다른 용접 이음새보다 우수합니다. 그 다음으로는 필렛 용접, 수직 용접 및 오버헤드 용접이 있으며 오버헤드 용접이 가장 좋지 않습니다. 따라서 가능하면 다른 유형의 용접 이음새는 평면 용접으로 전환해야 합니다(그림 1-44 참조).

a) 플랫 용접 비드 b) 수직 용접 비드 c) 수평 용접 비드 d) 오버헤드 용접 비드

3) 전기 용접 작업 시 주의사항:

1. 작업을 시작하기 전에 절연 신발 및 장갑과 같은 표준 및 요구 사항에 따라 다양한 노동 보호 장비를 착용 한 다음 작업을 시작하십시오.

2. 감전 사고를 예방하기 위해 비가 오는 날씨나 습기가 있거나 젖은 곳에서는 실외에서 작업하지 마세요.

3. 밀폐된 용기에서 작업할 때는 환기를 시키고 즉시 연기를 제거하세요.

4. 용접기나 케이블이 손상되지 않도록 용접 작업 시간을 초과하지 마세요.

5. 작업이 끝나면 즉시 전원을 끄고 작업 공간을 정리한 후 케이블을 정리하세요.

II. 수공구

수공구는 작동 절차와 공정에 따라 크게 측정 도구, 마킹 도구, 절단 도구, 성형 도구의 네 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

1. 측정 도구

절삭 공정에서 부품 및 재료의 치수, 길이, 각도, 호 크기, 내경과 외경, 두께를 측정하는 데 사용되는 도구를 통칭하여 측정 공구라고 하며, 측정 공구에는 주로 자, 각도기, 곡선 자, 캘리퍼스 등이 있습니다.

（1）자

다음 스타일 및 사양을 포함하여 직선 거리를 측정하는 데 사용됩니다.

1) 강철 눈금자:

미터법 및 인치 단위로 제공되는 일반적으로 사용되는 측정 도구입니다. 일반적인 크기에는 150mm(6인치), 200mm(8인치), 300mm(12인치), 500mm, 600mm, 1000mm, 2000mm 등이 있습니다. 가장 작은 측정 단위는 밀리미터(mm) 단위입니다. 그림 1-45는 인치와 밀리미터 단위로 눈금이 표시된 150mm 강철 자를 보여줍니다.

2) 줄자:

스틸 및 천 재질로 제공됩니다. 스틸 줄자는 길고 얇은 스틸 스트립으로 만들어져 사용하지 않을 때는 하우징 안으로 완전히 집어넣을 수 있습니다. 강철 스트립에는 미터법 눈금이 표시되어 있습니다.

일반적인 사이즈는 1m, 2m, 3m, 5m 등입니다. 강철 줄자의 앞쪽 끝에는 작은 구조물의 거리를 측정하고 전체 줄자가 하우징 안으로 들어가는 것을 방지하기 위한 작은 고리가 있습니다. 강철 줄자의 가장 작은 측정 단위는 밀리미터(mm) 단위입니다.

천 줄자는 합성 가죽 또는 패브릭 테이프로 만들어졌으며 사용하지 않을 때는 하우징 안으로 완전히 집어넣을 수 있습니다. 일반적으로 20m와 50m의 두 가지 크기로 제공됩니다. 천 줄자의 표면에는 눈금이 표시되어 있으며, 가장 작은 측정 거리는 센티미터(cm) 단위로 표시되어 있습니다.

(2) 버니어 캘리퍼

각도를 측정하고 만드는 데 사용되는 도구입니다. 각도 측정 도구에는 주로 정사각형, 각도기, 범용 베벨 각도기, 각도 측정 자 등이 있습니다.

1) 광장:

90° 각도 자라고도 하며, 길이가 다른 두 개의 직선 자를 용접하여 90° 각도를 형성합니다. 표면에는 미터법 눈금이 표시되어 있으며 일반적으로 250mm × 500mm입니다. 공작물의 두 표면이 수직인지 측정하거나 수직선을 그리는 데 사용됩니다(그림 1-46 참조).

2) 각도기:

각도기는 직접 만들 수 있는 도구입니다. 이 도구는 장비 구성 요소의 다양한 내부 및 외부 각도를 측정할 수 있으며 판금에 직접 선을 그리는 템플릿으로도 사용할 수 있습니다(그림 1-47 참조).

각도기를 만드는 원리는 네 변이 대칭이고 같으며 위아래 각도가 같고 반대 각도가 같은 마름모의 특성을 기반으로 합니다.

각도기를 만드는 과정입니다:

긴 스트립은 짧은 스트립의 두 배 길이로, 긴 스트립과 짧은 스트립은 같은 너비의 스트립 4개를 준비합니다.

측정할 각 스트립을 동일한 거리에 표시합니다.

각 스트립에 두 개의 구멍을 뚫고 네 개의 스트립 모두에 같은 간격으로 구멍을 뚫습니다.

각도기의 '머리'는 두 개의 짧은 스트립으로 구성되어 있고 '꼬리'는 두 개의 긴 스트립으로 구성되어 있습니다. 두 개의 짧은 스트립의 한쪽 끝에 있는 구멍은 겹쳐져 있고 샤프트로 경첩이 달려 있습니다. 두 개의 짧은 스트립의 다른 쪽 끝에 있는 구멍은 두 개의 긴 스트립의 앞쪽 끝에 있는 구멍과 겹쳐져 있고 샤프트로 경첩이 달려 있습니다. 두 개의 긴 스트립의 중간 구멍은 겹쳐져 있고 샤프트로 경첩이 달려 있습니다.

네 개의 스트립을 연결하면 물고기 모양이 되며, 크기를 쉽게 조절할 수 있습니다. 어떻게 회전해도 "머리"와 "꼬리"의 각도는 항상 동일합니다. "머리"는 내부 각도를 측정하는 데 사용되며 "꼬리"는 외부 각도를 측정하는 데 사용됩니다.

3) 범용 베벨 각도기:

내부 각도 자, 외부 각도 자 두 개로 구성되어 있으며 장비와 부품의 나사와 구멍 사이의 상대적인 위치와 거리를 측정할 수 있습니다. 이 도구는 사용하기 쉽고, 편리하고, 빠르고, 정확도가 높습니다.

범용 베벨 각도기의 구성(그림 1-50 참조):

손잡이가 있는 180° 눈금 디스크와 긴 스트립 2개와 짧은 스트립 2개로 구성된 4개의 힌지 조절식 스트립으로 구성되어 있습니다. 2개의 짧은 스트립은 장비와 부품의 각도를 측정하는 데 사용되며, 2개의 긴 스트립의 바는 눈금 디스크의 상단 가장자리에 고정됩니다. 긴 스트립 중 하나의 다른 쪽 끝은 디스크의 눈금과 일치하며 180° 눈금 디스크 내에서 자유롭게 회전할 수 있으며, 가리키는 값이 측정된 각도입니다.

4개의 스트립은 직경이 같은 4개의 샤프트를 사용하여 동일한 간격의 구멍으로 힌지되어 마름모를 형성하며, 각도를 측정할 때 크기를 조정하고 고정할 수 있습니다.

작동 원리:

범용 베벨 각도기는 네 변이 같고 반대 각이 같고 반대 각이 같고 해당 각이 같은 마름모의 원리를 활용하여 마름모를 형성하는 4개의 힌지 스트립으로 구성됩니다. 내부 각도를 측정할 때 두 개의 짧은 스트립을 움직이면 긴 스트립이 움직이고, 움직이는 긴 스트립의 끝이 눈금 디스크에서 회전합니다. 눈금 디스크의 두 긴 스트립 사이의 각도가 두 짧은 스트립으로 측정한 각도, 즉 해당 각도가 같기 때문에 눈금 디스크에서 가리키는 값이 측정된 각도입니다(그림 1-48a 참조).

범용 베벨 각도기는 내부 각도 자와 외부 각도 자로 구성되어 있으며 한 세트로 작동합니다. 내부 각도자는 내부 각도를 측정하는 데 사용되며 외부 각도자는 외부 각도를 측정하는 데 사용됩니다. 외부 각도자의 구성은 기본적으로 내부 각도자와 동일하지만, 두 개의 짧은 스트립이 제거되고 두 개의 긴 스트립만 남는다는 점이 다릅니다(그림 1-48b 참조).

a) 내부 각도기 b) 외부 각도기
1 - 버니어 스케일 2 - 긴 칼날 3 - 짧은 칼날 4 - 피벗 축 5 - 손잡이

4) 각도 측정 눈금자:

각도기를 사용하지 않고 직접 선을 긋고 제품 및 재료를 자르는 데 사용할 수 있는 각도 측정 전문 도구입니다. 180° 이내의 모든 각도를 만들 수 있으며, 알려진 각도를 임의로 나눌 수도 있습니다.

구조적 특징 및 작동 원리: 각도 측정 자에는 가운데 부분이 제거된 부채꼴 모양의 판 두 개가 겹쳐져 속이 빈 반원을 형성합니다. 반원의 호에는 180° 눈금이 표시되어 있고 부채꼴 판의 중앙 아래쪽에는 180mm 길이의 눈금선이 표시되어 있습니다.

눈금선 아래에는 숫자가 표시되어 있고, 두 판의 위쪽 끝에는 긴 막대와 짧은 막대 두 개가 경첩식으로 연결되어 있습니다. 긴 막대와 짧은 막대는 부채꼴 판 안에서 자유롭게 움직일 수 있으며, 긴 막대는 부채꼴 판 아래의 180mm 눈금 선과 일치하고 짧은 막대는 부채꼴 판 안의 반원 호를 따라 자유롭게 움직입니다.

긴 막대와 짧은 막대는 반원의 호 위에서 교차하며, 교차점은 각도를 나타내며 눈금선의 교차점에 해당하는 숫자가 측정된 각도입니다(그림 1-49 참조).

1 - 섹터 플레이트
2 - 중앙이 비어있는 섹터 플레이트
3 - 이동식 긴 칼날
4 - 긴 블레이드 피벗 축
5 - 이동식 쇼트 블레이드
6 - 짧은 블레이드 피벗 축
7 - 180mm 졸업 라인
8 - 짧은 칼날 받침대

각도 측정 눈금자의 작동 원리는 평면 기하학 첫 번째 섹션의 "평면 기하학에서 모든 각도를 그리는 방법" 섹션에서 찾을 수 있습니다.

(3) 유연한 곡선(그림 1-50a 참조)

커브 눈금자는 절단 중 제품 부품의 호와 곡선을 측정하는 데 사용되는 도구입니다. 오목한 곡선과 볼록한 곡선, 즉 내부 및 외부 호를 모두 측정할 수 있습니다.

1) 커브 눈금자의 주요 구조:

커브 눈금자는 손잡이가 있는 속이 빈 슬라이딩 트랙과 여러 체인 링크로 연결된 두 개의 길고 짧은 조절 가능한 플레이트 바로 구성됩니다. 체인의 중심은 속이 빈 슬라이딩 트랙 핸들의 상단에 고정되어 있습니다. 체인의 끝은 두 개의 조절 가능한 플레이트 바의 한쪽 끝에 연결됩니다.

두 바의 다른 쪽 끝에 있는 겹치는 구멍은 동심축 볼트로 중공 슬라이딩 트랙 내부에 고정됩니다. 체인의 측면은 위아래로 움직일 수 있으며, 위쪽 움직임은 외부 호를 측정하는 데 사용되고 아래쪽 움직임은 내부 호를 측정하는 데 사용됩니다.

2) 작동 원리:

내부 호를 측정할 때 플레이트 바의 동심축이 핸들의 속이 빈 슬라이딩 트랙 내부에서 아래쪽으로 이동하면서 동시에 체인 링크를 밀어 측정 중인 물체에 조여집니다. 물체의 호 위치가 커브 눈금자의 위치와 일치하면 플레이트 바의 동심축 볼트가 고정되어 커브 눈금자가 고정됩니다(그림 1-50b 참조).

외부 호를 측정할 때 동심축에 연결된 플레이트 바가 핸들의 속이 빈 슬라이딩 트랙 내부에서 위로 이동하면서 동시에 체인 링크를 밀어 측정 대상 물체에 조여집니다. 물체의 호 위치가 커브 눈금자의 위치와 일치하면 플레이트 바의 동심축 볼트가 고정되어 커브 눈금자가 고정됩니다(그림 1-50c 참조).

a) 커브 눈금자의 구조 b) 내부 커브 측정 c) 외부 커브 측정

(4) 버니어 캘리퍼

캘리퍼라고도 하며, 원통형 또는 관형 공작물의 내경과 외경, 판금의 두께를 측정하는 데 사용됩니다. 조리개 또는 슬롯의 크기를 측정하는 내부 캘리퍼와 원통형 또는 관형 공작물의 외경과 공작물 및 판금의 두께를 측정하는 외부 캘리퍼의 두 가지 유형이 있습니다.

내부 및 외부 캘리퍼는 모두 간접 측정 도구입니다. 측정 후에는 치수를 확인하기 위해 강철 자로 확인해야 합니다.

2. 스크립팅 도구

스크라이빙은 도면 또는 실제 부품을 기준으로 원재료에 부품의 가공 경계를 표시하는 프로세스입니다. 스크라이빙에 사용되는 도구에는 스크라이빙 핀, 나침반, 긴 직선 모서리, 강철 자, 각도기, 삼각 눈금, T 사각형, 유연한 곡선, 다이 컷, 초크 라인, 망치 및 스크라이버가 있습니다.

(1) 스크라이빙 핀

직경 약 3~5mm, 길이 약 200~300mm의 탄소 공구강으로 제작된 스크라이빙 핀은 뾰족한 각도가 15°~20°, 뾰족한 끝이 약 20mm이며, 담금질 처리를 거칩니다. 스크라이빙 핀을 마킹에 사용할 때는 강철 자, 삼각 눈금 또는 T자 등의 보조 도구가 필수적입니다.

마킹할 때는 스크라이빙 핀의 뾰족한 끝을 가이드 도구에 밀착시키고 윗부분은 바깥쪽으로 15°~20° 기울이고 스크라이빙 핀의 이동 방향은 약 50° 기울여야 합니다. 재단할 재료를 배치할 때 스크라이버와 초크 라인 대신 사용할 수 있습니다.

(2) 나침반, 직선자

원 그리기, 각도 측정, 선분 나누기, 치수 측정 등에 사용됩니다. 일반적으로 중간 탄소강으로 만들어집니다. 팁은 담금질 처리를 통해 단단해집니다. 큰 원을 그릴 때는 나침반을 사용하고, 평평한 표면에 큰 원을 그릴 때는 직선자를 사용합니다.

（3） 삼각 눈금

삼각형 눈금은 두 개의 직각 삼각형으로 구성됩니다(그림 1-51 참조). 한 삼각형은 직각이 아닌 각도가 모두 45°이고, 다른 삼각형은 직각이 아닌 각도가 60°와 30°입니다.

a) 45° 각도
b) 60° 각도 및 30° 각도

삼각 저울은 일반적으로 단단하고 변형되지 않는 나무 조각을 서로 접착하여 만듭니다. 두 개의 삼각 저울을 함께 사용하면 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90° 등 15° 단위로 여러 각도를 만들 수 있습니다.

(4) T-스퀘어

수직선을 그리거나 평평한 보드에 패턴을 배치하는 데 사용됩니다. T사각형은 일반적으로 단단하고 갈라지지 않으며 변형되지 않는 나무 조각을 함께 접착하여 만듭니다(그림 1-52 참조).

(5) 샘플 펀칭

일반적으로 고탄소강으로 단조하거나 버려진 공구강으로 만들어집니다. 강철에 표시를 하거나 드릴링할 때 편심을 피하기 위해 중심을 찾는 데 사용할 수 있습니다. 샘플 펀치를 사용할 때는 강판과 수직으로 정렬해야 합니다.

왼손으로 샘플 펀치의 상단 2/3을 잡고 샘플 펀치 상단의 타격 부분을 노출시킨 다음 오른손으로 망치로 샘플 펀치의 상단을 타격합니다(그림 1-53 참조).

(6) 분필 선

초크 라인 릴에 면으로 된 가는 줄을 감아 큰 부품에 긴 선을 그릴 때 사용할 수 있습니다. 초크 라인을 사용할 때는 두 사람이 함께 작업해야 합니다. 한 사람은 초크 라인을 팽팽하게 잡고, 다른 사람은 팽팽한 초크 라인을 당겨서 스냅하여 떨어지는 초크 라인의 관성에 의존하여 강판을 표시합니다.

(7) 망치

레이아웃 및 절단에 사용되는 해머는 일반적으로 0.4파운드(1파운드 = 0.454kg) 정도로 더 작으며, 마킹을 위해 스크라이브, 프릭 펀치 또는 작은 끌과 함께 사용할 수 있습니다.

(8) 필기 도구

길고 가느다란 모양으로 가공된 흰색 광물 재료로, 주로 선을 그리는 데 사용됩니다.

3. 절단 도구

템플릿에 따라 레이아웃, 재단, 마킹을 거친 거친 소재는 템플릿에 따라 나뉘며, 이 과정에서 사용되는 도구를 재단 도구로 분류합니다. 절단 도구에는 가위, 손톱, 끌, 가스 용접, 이빨 없는 톱 등이 있습니다.

（1） 가위

여기에는 양철 가위, 가위, 천 가위가 포함됩니다.

1) 주석 조각:

고탄소강으로 만든 직선형과 곡선형의 두 가지 스타일이 있으며 다양한 유형과 크기가 있습니다. 특히 얇은 판금 절단에 사용됩니다. 직선형 스냅은 직선을 절단하는 데 사용되며 곡선형 스냅은 호 또는 곡선을 절단하는 데 사용됩니다. 일반적으로 0.5~1mm 사이의 강판 두께를 절단하며 더 부드럽게 절단할 수 있습니다. 금속 1.5mm 이하의 구리 또는 알루미늄과 같은 소재입니다.

사용 시 가위의 개구부는 적절해야 하며, 두 모서리는 서로 가깝고 절단면은 판재와 수직이 되어야 합니다. 15°를 초과하면 가위날과 판금 사이의 마찰이 감소하여 미끄러질 수 있으므로 가위날의 각도는 15° 이내로 유지해야 합니다.

2) 가위:

그림 1-54에서 볼 수 있듯이 가위는 직선 절단만 할 수 있습니다. 받침점이 끝에 있기 때문에 저탄소 강판의 경우 일반적으로 1.5 ~ 2.5mm에 이르는 두꺼운 강판을 절단할 수 있습니다.

3) 패브릭 가위:

노란색 판지, 기름종잇, 얇은 철판 등과 같은 재료를 배치할 때 일부 템플릿을 잘라내는 데 사용됩니다.

(2) 톱

손톱은 톱날과 톱 프레임으로 구성됩니다. 일반적인 손톱은 길이에 따라 고정형과 조절형으로 나뉩니다. 조절식 톱은 다양한 길이의 톱날을 장착할 수 있습니다. 톱날은 일반적으로 탄소 공구강으로 만들어지며 합금강으로도 만들 수 있지만 열처리가 필요합니다.

톱날의 사양은 양쪽 끝의 장착 구멍 사이의 거리로 표시됩니다. 25mm 이내의 톱니가 많을수록 톱날의 톱니가 미세하고, 반대로 25mm 이내의 톱니가 적을수록 톱날의 톱니가 거칠어집니다. 톱니가 굵은 톱날은 부드러운 금속을 절단하는 데 적합하고 톱니가 가는 톱날은 단단한 금속을 절단하는 데 적합합니다.

실제 작업에서 톱질은 톱을 힘으로 밀어야 하므로 톱날을 톱 프레임에 장착할 때 톱날이 앞쪽을 향해야 합니다.

(3) 끌

치즐은 단조 탄소 공구강으로 만들어져 열처리된 절삭 공구로, 망치로 두드리는 쐐기 모양의 절삭 날이 있습니다.

치즐은 치즐 헤드, 치즐 본체, 치즐 모서리의 세 부분으로 구성됩니다(그림 1-55 참조). 치즐 헤드는 윗면이 볼록하고 치즐 몸체로 갈수록 미세에서 거칠어져 원뿔 모양으로 변합니다. 해머 타격점이 치즐 모서리 중앙에 직접 정렬되어 있어 타격 시 이탈할 가능성이 적고 치즐 모서리 손상 없이 부드럽게 치즐질을 할 수 있다는 것이 특징입니다.

치즐 본체의 길이는 가공 요구 사항과 작업자의 손 크기에 따라 결정됩니다. 치즐 본체는 사용 중 치즐이 회전하는 것을 방지하기 위해 팔각형으로 만들어지는 경우가 많습니다.

치즐 모서리 또는 절삭날은 쐐기를 형성하는 두 개의 절삭면으로 구성되며, 그 사이의 각도를 쐐기 각도라고 하며 각도 "a"로 표시합니다.

쐐기 각도의 크기는 공작물의 치즐링에 직접적인 영향을 미칩니다. 쐐기 각도가 작을수록 치즐링에 더 적은 노력이 필요하지만 너무 작으면 절삭날이 약해지고 손상되기 쉽습니다.

반대로 쐐기 각도가 너무 크면 치즐링에 더 많은 힘이 필요하고 절단 표면이 매끄럽지 않습니다. 쐐기 각도의 크기는 치즐질하는 재료에 따라 결정해야 하며, 부드러운 재료는 더 작은 쐐기 각도를 허용하고 단단한 재료는 더 큰 쐐기 각도를 필요로 합니다.

사용 중에 끌날이 무뎌지고 끌 헤드에 버가 생기거나 모서리가 말려들어갈 수 있으므로 주의가 필요합니다. 이러한 경우 연마 휠을 연마하여 절삭날과 헤드가 모두 사용 요건을 충족하도록 합니다. 치즐은 평면 치즐, 뾰족한 치즐, 홈 치즐 등 작업 요구사항에 따라 다양한 스타일로 제공됩니다.

a) 치즐의 구조 b) 플랫 치즐 c) 포인트 치즐

(4) 가스 절단

주로 두께 3mm 이상의 철판을 절단하는 데 사용되며 절단 선을 따라 절단이 이루어집니다. 그리고 절단 속도는 두께에 따라 달라집니다. 플레이트의 두께가 얇을수록 더 빠르고 두꺼운 플레이트일수록 느릴 수 있습니다.

4. 판금 성형

블랭크 또는 수리가 필요한 부품을 마킹, 절단, 전단한 후 다음 단계는 공작물을 평평하게 하고, 구부리고, 접고, 닫고, 연결하고, 위치를 지정하고, 노치를 내고, 리벳을 붙이거나 용접하는 성형 및 성형 공정입니다. 이러한 공정에 사용되는 도구는 판금 성형 도구로 분류됩니다.

판금 성형 도구에는 플라이어, 렌치, 망치, 파일, 드라이버, 모루, 평봉, 사각봉, 원형봉, 스크라이브, 크롬 인두, 토치, 망치, 펀치, 포크 레버, 확장기 등 다양한 종류의 판금 성형 도구가 있습니다.

(1) 플라이어

주로 다양한 소형 공작물이나 개별 부품을 잡고 고정하는 데 사용되는 플라이어는 와이어 커팅 플라이어, 플랫 노즈 플라이어, 니들 노즈 플라이어, 덕빌 플라이어, 핸드 바이스 플라이어, 머신 바이스 플라이어, 벤치 바이스 플라이어, 파이프 플라이어 등 다양한 종류가 있습니다.

1) 와이어 커팅 플라이어, 플랫 노우즈 플라이어, 니들 노우즈 플라이어, 덕빌 플라이어는 모두 한손 그립 플라이어입니다. 와이어 커팅 플라이어는 작은 부품을 고정하고 다양한 금속 와이어를 절단하는 데 사용됩니다. 니들노우즈 플라이어는 좁고 얕은 영역에 적합하고 플랫노우즈 플라이어는 길쭉한 틈새에 사용됩니다.

2) 핸드 바이스 플라이어와 머신 바이스 플라이어는 모두 소형 그립 도구입니다. 휴대용 벤치 바이스인 핸드 바이스 플라이어는 주로 작은 공작물과 얇은 판금을 고정하는 데 사용되며 주로 파일링, 성형 및 드릴링에 사용됩니다. 휴대와 사용이 편리하고 조건이나 장소의 제약을 받지 않으며, 일반적으로 약 45mm의 죠 너비에 따라 사양이 결정됩니다.

기계 바이스 플라이어는 작업대에 고정되어 주로 파일링 및 성형에 사용되는 중간 크기에서 작은 평평한 공작물을 고정하는 데 사용됩니다. 머신 바이스 플라이어의 베이스에는 작업대에 고정하는 4개의 나사가 있습니다.

3) 벤치 바이스 플라이어는 작업대에 고정된 비교적 큰 그립 도구입니다. 베이스, 플라이어 본체 및 턱으로 구성됩니다. 벤치 바이스 플라이어의 원형 베이스에는 작업대에 연결된 3개의 볼트가 있습니다.

베이스에는 플라이어 본체에 연결된 턴테이블이 있습니다. 플라이어 본체는 턴테이블의 작동에 따라 360° 회전할 수 있으며, 플라이어 본체를 제자리에 고정하는 두 개의 볼트가 있습니다. 플라이어 본체는 두 개의 마주 보는 턱으로 구성되어 있습니다. 플라이어 본체 중앙에는 위치를 조정하기 위해 죠 사이의 거리를 조정하는 사다리꼴 나사가 있습니다.

벤치 바이스 플라이어의 사양은 죠의 너비에 따라 결정됩니다. 벤치 바이스 플라이어에는 여러 종류가 있습니다. 판금 가공에 일반적으로 사용되는 사양은 6인치와 10인치로, 각각 150mm와 250mm의 죠 너비를 나타냅니다. 벤치 바이스 플라이어는 절단, 파일링, 수리 및 성형을 위해 공작물을 잡는 데 사용됩니다.

벤치 바이스 및 머신 바이스의 사용 및 유지 관리:

작업대에 볼트로 고정된 벤치 바이스 및 머신 바이스를 사용할 때는 공작물을 너무 느슨하게 또는 너무 꽉 조이지 않도록 합니다. 공작물 표면이 매끄럽고 평평한 경우 순동 시트를 사용하여 죠를 패딩하여 공작물 표면의 손상을 방지 할 수 있습니다.

벤치 바이스의 턱과 움직이는 부품에 오일이 묻어 있지 않아야 합니다.

움직이는 부품을 망치로 치지 마세요.

무거운 공작물을 고정할 때는 공작물 아래에 나무 블록을 지지대로 추가하여 공작물이 떨어지거나 부상을 입는 것을 방지할 수 있습니다.

벤치 바이스는 정기적으로 청결하게 유지하고 움직이는 부품에 윤활유를 자주 도포해야 합니다.

4） 파이프 렌치는 주강으로 만든 클램핑 도구로 턱과 손잡이로 구성되어 있으며 주로 원통형 및 원뿔형 공작물을 클램핑하는 데 사용됩니다.

파이프 렌치의 턱에는 원통형 공작물을 잡는 역할을 하는 턱 입술의 위쪽과 아래쪽 끝에 톱니가 줄지어 있습니다. 파이프 렌치 턱의 상단은 손잡이에 연결되어 있으며, 손잡이 상단에는 기어 프레임 내에 위치한 이동식 기어가 있습니다.

턱의 하단은 조절 가능한 턱으로, 수직 랙에 연결되어 기어 프레임 내부의 이동식 기어와 맞물려 하단의 턱 입술이 위아래로 움직일 수 있습니다.

손잡이는 외력을 가하여 원통형 공작물을 고정하거나 뒤집어 관형 부품의 조인트를 고정하거나 분해하는 데 사용됩니다.

(2) 렌치

렌치는 볼트를 조이거나 푸는 데 사용되는 일반적인 도구입니다. 일반적인 유형에는 조절 렌치, 몽키 렌치, 소켓 렌치, 박스 엔드 렌치 등이 있습니다.

조절 렌치, 몽키 렌치, 박스 엔드 렌치는 모두 세트로 제공되며 미터법 및 표준(영국식) 단위로 제공됩니다. 일반적인 조절 렌치 세트는 5.5mm부터 27mm까지 다양한 크기의 8개로 구성됩니다. 몽키 렌치 세트는 5.5mm~24mm 크기의 7개로 구성되며, 소켓 렌치 세트는 8mm~32mm 크기의 소켓, 핸들, 래칫으로 구성된 24개로 구성됩니다.

조정 가능한 렌치의 사양은 렌치의 전체 길이를 나타냅니다. 일반적인 크기는 4인치에서 20인치에 해당하는 100mm에서 500mm까지이며 4인치, 6인치, 8인치, 10인치, 12인치, 14인치, 16인치, 20인치로 제공됩니다.

렌치 사용 및 유지 관리

1) 선택한 렌치는 너트의 크기에 맞아야 하며 미끄러져 부상을 입지 않도록 느슨해지지 않아야 합니다.

2) 조절 렌치를 사용할 때는 너트 크기에 맞게 턱을 조절해야 합니다.

3) 렌치를 사용할 때는 안전을 위해 볼트의 중심선과 수직을 유지하면서 렌치 몸체 위주로 힘을 가해야 합니다.

4) 렌치를 사용할 때는 미는 힘보다는 당기는 힘을 사용하세요. 미는 힘이 필요한 경우 볼트가 갑자기 풀릴 경우 부상을 방지하기 위해 손바닥으로 서서히 힘을 가하세요.

5) 렌치에 파이프를 추가하여 레버리지 효과를 높이거나 여러 사람이 함께 힘을 가하면 렌치가 손상될 수 있으므로 절대 힘을 가하지 마세요(추가 힘을 가하도록 설계된 렌치 제외).

6) 망치로 손잡이를 내리치거나 렌치를 망치로 사용하지 마세요.

7) 20인치 대형 조절식 렌치를 클램프로 사용하여 구부러진 금속판을 곧게 펴고 복원할 수도 있습니다.

(3) 망치

판금 작업자가 사용하는 망치에는 판금 망치, 플랫 망치, 투척 망치, 사각 망치, 철망치, 나무 망치, 고무 망치 등 다양한 종류와 스타일의 망치가 있습니다. 특정 공작물에 따라 다른 해머를 선택해야 합니다.

해머는 소재의 특성에 따라 소프트 헤드 해머와 하드 헤드 해머의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 소프트 헤드 해머는 일반적으로 구리, 납, 나무, 가죽 또는 고무로 만들어지며 주로 부드러운 금속 공작물이나 다양한 어셈블리 작업에 사용됩니다. 하드헤드 해머는 대부분 탄소강으로 만들어집니다.

해머 헤드의 양쪽 끝은 적절한 열처리를 거쳤습니다. 해머 헤드는 원형, 사각형, 납작한 세 가지 모양으로 제공됩니다. 해머 손잡이는 단단하고 질긴 나무로 만들어졌으며, 그립의 단면이 타원형으로 되어 있어 해머 헤드의 방향 전환이 용이하고 해머를 휘두를 때 손잡이가 회전하는 것을 방지합니다.

해머 사용 및 유지 관리

1) 2kg이 넘는 해머는 큰 것으로 간주하고, 2kg 미만의 해머는 작은 것으로 간주합니다. 큰 망치를 사용할 때는 오른손을 앞에, 왼손을 뒤에 놓고 손잡이를 단단히 잡은 다음 발을 8자 자세로 벌리고 왼발을 앞으로 또는 반 발짝 앞으로 내딛습니다.

작은 망치를 사용할 때는 오른손으로 손잡이를 잡고 어느 방향으로도 과도한 힘이 가해지지 않도록 적절하게 잡습니다.

2) 사용하기 전에 해머 헤드가 단단히 부착되어 있는지 확인하고, 쐐기를 사용하여 해머 헤드를 손잡이에 단단히 고정하는 것이 가장 좋습니다.

3) 해머가 미끄러져 부상을 입지 않도록 기름기가 있는 손으로 해머를 사용하지 마세요.

4) 해머 헤드 또는 해머 상단에 기름기가 있거나 움푹 들어간 부분이 있으면 가공 표면이 손상되지 않도록 사용하지 마세요.

5) 해머를 사용한 후에는 손잡이가 부러지거나 손상되지 않도록 적절히 보관해야 합니다.

(4) 파일

파일은 주로 공작물 표면에서 여분의 금속을 제거하는 데 사용되는 절삭 공구의 일종으로, 정밀 가공 작업입니다.

1) 파일 구성: 파일은 파일 본체와 파일 손잡이로 구성됩니다(그림 1-56 참조). 파일 본체는 파일링을 위한 파일 톱니로 만들어져 작업 부분으로 사용되며, 파일 손잡이는 그립용입니다. 손잡이는 일반적으로 나무로 만들어집니다. 파일의 길이는 파일 본체의 길이를 말하며, 다양한 규격으로 제공됩니다.

2) 파일 유형 및 용도:

파일 톱니의 크기에 따라 파일은 굵은 톱니, 가는 톱니, 초미세 톱니(부드러운 파일이라고도 함)로 분류할 수 있습니다. 파일 톱니의 크기는 10mm당 파일 톱니의 수에 따라 달라지며, 파일 톱니의 수가 많을수록 파일 톱니의 크기가 작아집니다. 파일 톱니는 다시 싱글 컷과 더블 컷으로 나뉩니다.

싱글 컷 파일 톱니는 직선형이며 파일 가장자리와 70°~80°의 각도를 이루며 부드러운 금속이나 비교적 매끄러운 마감이 필요한 표면을 파일링하는 데 사용됩니다. 더블 컷 파일 톱니는 서로 얽혀 있으며, 먼저 절단되는 파일 톱니를 하단 컷 톱니, 나중에 절단되는 톱니를 표면 컷 톱니라고 합니다.

표면 절단 톱니는 파일 모서리와 65° 또는 72°의 각도를 이루는 반면, 하단 절단 톱니는 파일 모서리와 45° 또는 52°의 각도를 이룹니다. 하단 절단 톱니의 간격은 표면 절단 톱니의 간격보다 큽니다.

1-파일 치아 2-파일 페이스 3-바닥 절단 치아 4-파일 바디 5-파일 핸들 6-핸들

파일은 단면 모양에 따라 일반 파일(모서리가 평행한 평면 파일, 가늘어진 평면 파일, 사각형 파일, 원형 파일, 반원형 파일, 삼각형 파일 등)과 특수 파일(칼 파일, 마름모 파일, 평평한 삼각형 파일, 타원형 파일, 둥근 벨리 파일 등)로 구분할 수 있습니다.

니들 파일 또는 스위스 파일이라고도 하는 마감 파일은 정밀 가공에 사용됩니다. 각 파일 세트는 5피스 세트, 7피스 세트, 10피스 세트, 12피스 세트 등과 같이 모양이 다릅니다.

다양한 파일의 용도는 표 1-8에 나와 있습니다.

표 1-8: 다양한 파일 사용

3) 파일 선택 및 사용 규칙: 파일 선택은 공작물의 모양에 따라 다르며, 파일 재종의 선택은 공작물의 가공 공차, 정밀도 요구 사항 및 재료 특성에 따라 달라집니다. 거친 파일은 가공 공차가 크고 정밀도 요구 사항이 낮으며 표면 거칠기가 낮은 연질 금속을 파일링하는 데 사용할 수 있습니다.

반대로 미세 파일은 반대 시나리오에서 사용됩니다. 새 파일은 더 날카롭고 부드러운 금속을 깎는 데 적합하지만 오래된 파일은 그 반대입니다. 파일을 올바르게 사용하면 파일 수명을 연장할 수 있습니다. 따라서 단단한 금속, 단단한 피부나 모래 입자가 있는 주물, 단조품을 다듬을 때는 새 파일을 사용하지 않는 것이 중요합니다.

반 날카롭거나 오래된 파일로 파일링하기 전에 연마 휠로 연마해야 합니다. 파일은 한쪽 면만 사용해야 하며, 해당 면이 무뎌지거나 날카로운 파일 톱니가 필요한 경우에만 다른 면을 사용해야 합니다. 파일링 중에 미끄러지지 않도록 갓 파일링한 표면을 손으로 만지지 마세요.

(5) 드라이버

스크루드라이버 또는 드라이버라고도 하는 드라이버는 나사를 조이거나 푸는 데 사용되는 도구입니다. 일반적으로 모양과 사용 특성에 따라 두 가지 일반적인 유형이 있습니다:

1) 일자 드라이버는 일반적으로 일자 날을 가지고 있으며, 사양은 전체 길이로 표시되며 150~300mm의 다양한 크기로 제공됩니다. 드라이버 헤드의 폭과 두께는 손잡이 길이에 비례합니다.

2) 십자형 드라이버는 십자형 헤드가 있으며 나사 슬롯에서 미끄러질 가능성이 적은 것이 특징인 십자형 나사에 적합합니다. 1~4번까지 네 가지 크기가 있습니다.

3) 드라이버 사용 및 관리 팁:

사용 시 칼날이 나사 슬롯에 수직으로 눌려 있는지 확인하고 과도한 힘을 가하지 않도록 주의하세요.

오른손으로 손잡이를 잡고 왼손으로 나사와 수직을 유지하면서 나사와 정렬을 유지합니다.

칼날이 나사 슬롯과 정렬되지 않은 상태에서 드라이버를 사용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

드라이버의 손잡이와 작업자의 손에는 사용 중 미끄러지지 않도록 기름이 묻어 있지 않아야 합니다.

스크루드라이버를 펜치, 펀치 또는 끌 대신 사용해서는 안 됩니다.

(6) 횡단 휴식

주요 기능은 공작물을 평평하게 하는 것이며 중간 탄소강으로 만들어집니다. 공작물의 요구 사항에 따라 평판 백킹 트래버스 레스트 및 호형 상단 니들 트래버스 레스트와 같은 다양한 스타일로 제작할 수 있습니다. 얇은 판재를 수리할 때는 반대편에 트래버스 레스트를 배치하여 망치질에 견딜 수 있도록 합니다.

수리 중 특정 요구에 따라 다른 트래버스 레스트가 선택됩니다. 돌출부 또는 움푹 들어간 부분이 큰 경우 평판 지지형 트래버스 레스트를 사용하고, 작은 돌출부 등 변형이 작은 경우 상단 바늘 트래버스 레스트를 사용합니다(그림 1-57 참조).

a) 평평한 모루 b) 뾰족한 모루
1 - 공작물 표면 2 - 핸들

모루는 깨끗하고 매끄러우며 기름 얼룩이 없고 찌그러짐이나 요철이 없는 상태로 유지해야 합니다. 사용 후에는 손상을 방지하기 위해 던지거나 아무렇게나 놓지 말고 올바르게 보관해야 합니다.

（7）플랫

표면 플랫폼이라고도 하는 표면 플레이트는 대부분 주철로 만들어지며, 뒷면에 보강 리브가 있어 강도를 높입니다. 두께는 다양하며, 작은 플레이트는 일반적으로 두께가 50~80mm이고 큰 플레이트는 두께가 200~300mm입니다. 표면판의 주요 기능은 판금에 평평하고 곧은 표면을 제공하는 것입니다.

표면판의 면적에 대한 통일된 규격은 없지만 600mm×1000mm, 800mm×1200mm, 1500mm×3000mm가 일반적인 크기입니다.

표면 플레이트의 사용 및 유지 관리:

1. 표면판은 작동하기 쉽도록 적절한 높이의 스탠드에 단단히 고정해야 합니다. 스탠드는 주로 나무로 만들어져 진동을 완화하는 역할을 합니다.

2. 플레이트의 표면은 깨끗하고 매끄럽게 유지해야 합니다. 표면 손상을 방지하기 위해 무작위로 망치질을 하거나 전기 또는 가스 용접에 사용해서는 안 됩니다.

(8) 사각 바 및 원형 바

일반적으로 '사각 튜브'로 알려진 사각 철근은 단면이 20mm × 50mm인 약 2m 길이의 철근입니다. 주로 얇은 판금을 구부리고, 접고, 비트는 데 사용됩니다. 사각 막대의 한쪽 끝은 얇은 판금 작업을 용이하게 하기 위해 테이퍼 처리되어 있습니다. 사각 바를 사용할 수 없는 경우 작은 철제 레일을 대용으로 사용할 수 있습니다.

사각형 막대의 네 모서리는 손상되지 않고 그대로 유지해야 합니다. 사용 후에는 사각형 막대의 네 모서리가 손상되지 않도록 주위에 던져서는 안 됩니다.

저탄소 또는 중탄소 강철로 만들어진 원형 봉강은 직경 30~50mm, 길이 약 1.5~2m의 원형 강철 막대입니다. 주로 속이 빈 원형 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 둥근 막대를 사용할 수 없는 경우 둥근 철제 튜브를 대용으로 사용할 수 있습니다. 사용할 때는 조심해서 다루어야 합니다.

(9) 선 조각 끌(그림 1-58 참조).

선 조각 도구 또는 스탬핑 도구라고도 하는 선 조각 끌은 약 8~10mm 두께의 고망간 탄소강판으로 만든 납작한 끌로 모양에 맞게 절단합니다. 치즐 모서리, 치즐 본체, 치즐 상단의 세 부분으로 구성되지만 날카로운 모서리는 없습니다. 주요 기능은 판금을 날카로운 선으로 구부리는 것입니다.

정해진 사양은 없지만 일반적으로 직선 치즐과 곡선 치즐의 두 가지 스타일이 있습니다. 직선 치즐은 사용과 작업이 쉽도록 치즐 모서리가 길고 치즐 윗부분이 짧게 만들어집니다.

곡선 끌은 그 반대이며, 끌 모서리가 짧고 끌 윗부분이 뾰족하고 기울어져 있습니다. 선 조각 치즐을 사용할 때는 판금의 선과 수직으로 정렬해야 합니다. 한 손으로 끌 손잡이를 잡고 다른 손으로 해머 손잡이를 잡은 다음 해머로 선 조각 끌의 윗부분을 치십시오.

a) 직선 끌 b) 곡선 끌
1- 치즐 헤드 2- 손잡이 3- 치즐 본체 4- 치즐 모서리

라인 스크라이빙 치즐 사용 지침 및 주의 사항:

1) 사용하기 전에 끌 모서리에 결함이 없는지 확인하고 충분히 곧은지 확인하세요. 필요한 경우 연마 휠로 연마하고 사용하기 전에 수리하세요.

2) 사용 시 치즐 모서리가 스크라이브 선과 수직이 되어야 합니다. 가공된 시트의 뒷면은 망치로 두드릴 때 시트가 깨지지 않도록 나무나 고무와 같은 부드러운 재질로 패딩 처리해야 합니다.

3) 곡선형 끌을 사용할 때는 끌 가장자리가 시트에 그려진 곡선과 수직이 되어야 하며, 두드릴 때마다 점진적으로 망치질을 해야 합니다.

(10) 납땜 인두

납땜 인두는 열원에 의해 가열된 후 열을 저장하는 간접 가열 도구로, 납땜을 녹이고 납땜 접합부를 가열하는 데 사용됩니다. 납땜 인두를 만드는 데 사용되는 재료는 순수 구리로, 가열 시 냉각 속도가 느리고 절연 시간이 길며 주석 도금하기 쉽습니다. 납땜 인두에는 휴대용 외부 가열 납땜 인두와 전원으로 가열되는 전기 납땜 인두의 두 가지 유형이 있습니다.

1) 휴대용 외부 가열 납땜 인두는 납땜 인두 헤드와 손잡이로 구성됩니다. 납땜 인두 헤드의 모양에 따라 망치 모양의 납땜 인두, 뾰족한 납땜 인두, 원뿔형 납땜 인두로 나눌 수 있습니다.

망치 모양의 납땜 인두 헤드는 납땜 인두 손잡이에 리벳으로 고정되어 있고 손잡이의 다른 쪽 끝에는 나무 손잡이가 장착되어 있습니다. 납땜 인두 헤드의 아래쪽 끝은 작업 끝인 칼날 모양의 직선 끌입니다. 망치 모양의 납땜 인두는 길고 직선 이음새를 용접하는 데 적합합니다.

뾰족한 납땜 인두에는 손잡이가 없으며 사용 시 플라이어로 고정할 수 있어 오목한 부분이나 좁은 장소의 용접에 적합합니다.

원뿔형 납땜 인두는 손잡이가 고정되어 있으며 뾰족한 납땜 인두와 사용법이 비슷합니다.

위의 세 가지 유형의 납땜 인두는 모두 외부 가열 방식이며 납땜 인두 헤드는 일반적으로 직사각형 블록입니다. 가열 방법은 일반적으로 옥시 아세틸렌 토치, 가스 용접 토치 및 스토브입니다.

2) 전기 납땜 인두는 내부 가열 유형에 속하며 납땜 인두 헤드는 전원의 전기 저항에 의해 생성 된 열에 의해 가열됩니다. 전기 납땜 인두의 모양과 크기는 다양하며 전력도 일반적으로 40 ~ 500W 범위로 크기가 다양합니다.

모두 220V의 전압을 사용합니다. 전기 부품과 작은 부품을 용접할 때는 출력이 낮은 납땜 인두를 사용하고, 중간 크기 이상의 부품이나 긴 이음새를 용접할 때는 출력이 높은 납땜 인두를 선택합니다. 전기 납땜 인두의 납땜 인두 헤드는 일반적으로 원통형 순수 구리 막대입니다.

(11) 토치

블로토치는 휘발유가 채워진 닫힌 냄비 모양의 금속 용기입니다. 냄비 모양의 쉘에는 손으로 가압하는 실린더와 노즐이 장착되어 있으며, 이 실린더는 용기 내부에 연결되어 있습니다.

손으로 가압 실린더를 누르면 용기 내부의 휘발유 증기가 팽창하여 휘발유가 노즐 파이프를 통해 노즐 쪽으로 흐르게 됩니다. 휘발유는 노즐에서 점화되고 그 결과 연소가 물체를 가열하는 데 사용됩니다. 블로토치는 일반적으로 다음에서 사용됩니다. 판금 제작 를 사용하여 납땜 부품과 납땜 인두 팁을 가열합니다.

(12) 거래 마무리/결정하기

대부분의 엣지 세터는 단단하고 탄력 있는 목재로 만들어지며, 일부는 섬유판으로 만들어지기도 합니다. 표준 크기는 40mm x 40mm x 400mm이며, 주로 얇은 금속판을 굴리거나 비트는 데 사용됩니다. 사용 중에는 과도한 힘을 가하지 말고, 사용 후에는 습기로 인한 손상을 방지하기 위해 고정된 장소에 보관해야 하며, 아무렇게나 던지거나 놓아두지 않도록 주의해야 손상을 방지할 수 있습니다.

(13) 크로스 렌치

십자 렌치는 판금 부품을 수리하는 데 사용되는 수제 공구입니다. 주로 F자형, X자형, H자형 등 여러 가지 스타일로 용접된 철봉이나 파이프로 만들어집니다. 그 기능은 판금 부품의 구부러진 모서리를 비틀어 원래 위치로 복원하는 것입니다.

이 방법은 십자 렌치의 갈래 머리를 판금 부품의 구부러진 가장자리에 삽입하고 다른 쪽 끝을 손으로 잡고 구부러진 가장자리의 반대 방향으로 곧게 펴질 때까지 힘을 가하는 것입니다. 그런 다음 해머와 돌리를 사용하여 구성 요소의 위치를 수정합니다.

(14) 확장기

익스팬더는 접히거나 변형된 판금 부품을 복원하는 데 사용되는 수동 도구입니다. 주요 구조는 베이스 박스, 메인 스핀들 나사, 너트 2개, 플레이트 스트립 4개, 연결 플레이트 2개, 핸드 크랭크로 구성됩니다(그림 1-59 참조).

1 - 스핀들 나사 2 - 너트 3 - 이어 4 - 이어홀 5 - 이동식 플레이트 스트립 6 - 연결 플레이트 7 - 베이스 박스 8 - 대형 베벨 기어 9 - 소형 베벨 기어
10 - 소형 베벨 기어 센터 샤프트 11 - 크랭크

베이스 박스에는 크고 작은 베벨 기어가 들어 있습니다. 대형 베벨 기어는 메인 스핀들 나사에 고정되어 있고 소형 베벨 기어는 대형 베벨 기어와 맞물려 있습니다. 소형 베벨 기어의 중앙 샤프트는 베이스 박스 외부의 핸드 크랭크에 연결됩니다. 소형 및 대형 베벨 기어의 맞물림으로 필요한 힘이 줄어듭니다.

베이스 박스 외부의 메인 스핀들 나사에는 위아래 역방향 나사산이 있으며, 가운데에 작은 나사산이 없는 부분이 위아래 나사산을 구분합니다.

메인 스핀들 나사의 양쪽 끝에 너트가 있고 각 너트에는 양쪽에 샤프트 구멍이 있는 이어가 있습니다. 길이가 다른 4개의 플레이트 스트립은 샤프트 구멍이 있는 이어로 연결되고, 2개의 측면 플레이트 스트립은 연결 플레이트에 연결되어 가변 다이아몬드 모양을 형성합니다.

손상되고 변형된 판금 부품을 수리하려면 익스팬더의 메인 스핀들 나사를 접혀 변형된 부분에 직접 삽입하고 핸드 크랭크를 잡은 후 작은 베벨 기어를 돌려 큰 베벨 기어를 구동합니다.

이렇게 하면 메인 스핀들 나사의 너트가 나사 중앙으로 이동하고 너트에 있는 4개의 다이아몬드 모양의 플레이트 스트립이 수평으로 이동하여 무너진 부분을 지지하고 원하는 수리 효과를 얻을 수 있습니다.

위의 도구의 구조, 성능, 사용 방법 및 주의 사항에 대한 설명은 간략한 소개일 뿐이며 충분히 포괄적이지 않습니다. 작업자는 다른 자료를 참조하여 이해를 완성해야 합니다. 또한 도구는 지속적으로 혁신되고 개선되고 있으므로 작업자가 작업 환경과 현장의 필요에 따라 많은 도구를 직접 제작해야 합니다.