필수 판금 조립 기술: 종합 가이드

I. 조립 방법

지정된 기술 요구 사항에 따라 부품 또는 구성 요소를 장착하고 연결하여 반제품 또는 완제품으로 만드는 과정을 조립이라고 합니다. 조립 공정은 기본적으로 포지셔닝, 클램핑, 연결 과정으로 이루어집니다. 판금 부품 조립에서 지지, 포지셔닝, 클램핑은 조립의 세 가지 기본 조건인 조립의 세 가지 요소라고도 합니다.

클램핑은 조립에 관련된 부품이 조립 중에 위치를 유지할 수 있도록 외력을 사용하여 부품을 특정 위치에 고정하는 프로세스입니다.

1. 어셈블리 참조 선택

일반적으로 서포트는 어셈블리 레퍼런스라고도 하며 줄여서 레퍼런스라고 합니다. 이는 기준 표면을 선택하여 판금 부품을 조립할 위치를 결정하는 문제를 해결합니다. 실제 판금 부품 조립 시에는 특정 조건에 따라 최적의 기준 표면을 선택해야 합니다.

어셈블리 기준 표면을 어셈블리 서포트로 선택할 때 다음 사항을 고려할 수 있습니다:

• 컴포넌트에 평평한 표면과 곡면이 모두 있는 경우 평평한 표면을 어셈블리 기준 표면으로 사용해야 합니다.
• 컴포넌트에 크고 작은 평평한 표면이 모두 있는 경우 더 큰 평평한 표면을 어셈블리 기준 표면으로 선택해야 합니다.
• 부품에 가공된 표면과 거친 표면이 모두 있는 경우, 가공된 표면을 어셈블리 기준 표면으로 선택해야 합니다.
• 선택한 어셈블리 기준 표면은 부품을 지지하고, 배치하고, 클램핑하는 데 가장 편리해야 합니다.
• 기준 표면 또는 선의 변형으로 인한 위치 오류를 방지하려면 쉽게 변형되지 않는 표면을 기준 표면으로 선택해야 합니다.

2. 포지셔닝 방법

공간에서 부품의 위치 또는 상대적 위치를 결정하는 것을 포지셔닝이라고 합니다. 포지셔닝은 조립 과정에서 가장 먼저 해결해야 할 문제 중 하나입니다. 포지셔닝의 원리는 공간에 있는 모든 강체는 상호 수직인 세 개의 좌표, 즉 이 세 개의 상호 수직 축을 따라 축 이동과 이 축을 중심으로 회전하는 6개의 자유도를 갖는다는 '6점 포지셔닝 원리'에 기초합니다.

조립 중에 공작물이 고정되고 변경되지 않는 위치를 유지하고 정확한 위치를 지정하려면 공작물의 6자유도를 제한해야 합니다. 판금 조립에서 조립 위치는 일반적으로 조립 위치 선을 표시하거나 스톱 블록 및 포지셔닝 핀과 같은 포지셔닝 요소를 사용하여 조립 위치를 고정하여 결정합니다. 표 1은 부품의 일반적인 위치 지정 방법을 보여줍니다.

표 1 부품의 일반적인 포지셔닝 방법

유형	다이어그램
라인 포지셔닝
핀 위치 지정
블록 위치 지정 중지
템플릿 위치 지정

또한 판금 부품의 실제 조립 시에는 특정 조건에 따라 위치 기준이 결정되어야 합니다. 위치 기준의 선택은 다음 사항을 기반으로 할 수 있습니다:

1) 동일한 컴포넌트의 여러 부품에 연결이 있거나 피팅 다른 컴포넌트와의 관계를 고려할 때 가능한 한 동일한 위치 참조를 사용해야 합니다. 이렇게 하면 설치 중에 구성 요소를 다른 구성 요소와 올바르게 연결하거나 맞출 수 있습니다.

2) 기준 표면 또는 선의 변형으로 인한 위치 편차를 방지하기 위해 정밀도가 높고 쉽게 변형되지 않는 표면 또는 모서리를 위치 지정 기준으로 선택합니다.

3) 선택한 위치 기준은 조립 과정에서 각 구성 요소의 위치 측정을 용이하게 해야 합니다. 조립 중 측정에는 제품의 치수 측정, 제품의 모양과 위치의 정확성 측정 및 보장, 조립 베이스 표면 측정 및 선택이 포함됩니다.

3. 클램핑 방법

제조 공정 중에 공작물을 고정된 위치에 유지하기 위해 포지셔닝 후 고정하는 작업을 클램핑이라고 합니다. 클램핑은 일반적으로 고정이라고도 합니다.

다음을 사용하여 공작물을 고정하는 방법에는 네 가지가 있습니다. 조립 설비그림 1과 같이 클램핑, 누르기, 당기기, 잭킹(지지) 등이 있습니다. 그림에 표시된 도구는 일반적인 나선형 도구로, 조절이 가능하고 사용하기 쉬운 것이 특징입니다.

a) 클램핑(나선형 클램프, 캠)
b) 누르기(볼트 누르기)
c) 당기기(나선형 풀러)
d) 재킹(나선형 푸셔)

일반적인 조립 고정구는 쐐기 고정구, 레버 고정구, 나선형 고정구, 토글 고정구, 편심 고정구 등 힘을 가하는 방식에 따라 분류됩니다. 또한 판금 조립에는 번들링 및 취급을 위해 다양한 리프팅 도구가 사용됩니다.

4. 주요 조립 방법

조립된 부품의 구조에 따라 판금 부품의 조립에는 종종 다른 방법이 선택됩니다. 다양한 위치 지정 방법에 따라 주요 조립 방법에는 라인 조립, 복사 조립 및 프로파일링 조립이 있으며, 다양한 조립 방향에 따라 주요 조립 방법에는 수평 조립(평면 조립), 수직 조립(직립 조립) 및 반전 조립이 포함됩니다. 주요 조립 방법과 그 특징은 다음과 같습니다.

(1) 라인 조립

라인 조립은 접지 템플릿 조립이라고도 하며, 조립 참조로 베이스 플레이트(또는 접지)에 교차선을 그린 다음 1:1 실제 크기로 구성 요소의 윤곽 위치 선과 접합선을 그리고 그 선에 따라 조립하는 방식입니다. 라인 조립은 주로 트러스 및 프레임 구성 요소의 조립에 적합합니다.

(2) 어셈블리 복사

여기에는 이미 조립된 제품 또는 구성 요소를 기반으로 다음 제품 또는 구성 요소 세트를 조립하는 작업이 포함됩니다. 표면의 돌출된 노드 플레이트의 경우 치수 안정성에 영향을 주지 않고 조립을 일시적으로 연기하고 다른 부품이 완성된 후에 조립할 수 있습니다.

복사 조립은 주로 그림 2와 같이 보, 기둥, 트러스와 같이 단층(시트) 프레임 특성을 가진 구조용 철골 부품의 조립에 적합합니다.

(3) 프로파일링 어셈블리

프로파일링 어셈블리는 대칭 단면 모양을 사용하여 단면 절반 구조물을 먼저 조립한 다음 이를 템플릿으로 사용하여 다른 쪽을 조립하는 방식입니다. 프로파일링 어셈블리는 그림 3과 같이 단면 모양이 대칭인 구조 구성 요소에 적합합니다.

(4) 라인 풀링 어셈블리

라인 풀링 어셈블리는 어레이 구조를 조립하는 데 적합합니다. 예를 들어, 탱크 본체용 차양 지지 브래킷의 조립 순서는 먼저 양쪽 끝 브래킷(A와 B)을 정렬하여 고정하고, 끝 브래킷을 파우더 라인 또는 강선으로 연결한 다음 파우더 라인 또는 강선을 기준으로 다른 브래킷을 조립하는 순서로 진행됩니다. 필요에 따라 2~3개 이상의 파우더 라인 또는 스틸 와이어를 당길 수 있습니다(그림 4 참조).

m- 두 괄호 사이의 거리
n-대괄호 수

(5) 핀 포지셔닝 어셈블리

핀 위치 지정은 홀 거리 및 동심도와 같은 기능을 보장합니다. 포지셔닝 핀의 직경은 일반적으로 0.2mm를 넘지 않는 작은 간격으로 구멍에 들어갈 수 있는 크기여야 합니다. 핀 위치 지정 어셈블리는 주로 다음 요구 사항을 가진 판금 조립에 사용됩니다.

1) 설치 구멍 거리 치수를 확인합니다.

홀 거리 요구 사항이 있는 구조의 경우 핀 위치 지정 어셈블리를 사용할 수 있습니다. 예를 들어 그림 5a와 같이 경사 타이로드의 양쪽 끝에 있는 볼트 구멍의 홀 거리는 그림 5b와 같이 핀 위치 지정 어셈블리를 통해 보장됩니다.

2) 동심도 보장.

동심도가 요구되는 판금 부품의 경우 핀 포지셔닝 어셈블리가 자주 사용됩니다. 예를 들어 그림 6에 표시된 힌지형 홀 커버는 부드러운 회전과 개폐가 필요하므로 힌지 부분의 동심도를 보장하는 것이 조립의 핵심입니다. 조립 시 핀을 사용하여 상하 힌지 사이의 위치를 결정하여 동심도를 보장함으로써 힌지, 홀 커버 및 탱크 본체 간의 상호 위치 관계를 보장할 수 있습니다.

(6) 템플릿 포지셔닝 어셈블리

템플릿 포지셔닝 어셈블리는 구성 요소 간의 위치 지정 또는 측정이 어려운 조립에 적합합니다. 예를 들어 그림 7에 표시된 플랜지 조립에서는 실린더 섹션과 플랜지 파이프의 조립 치수를 측정하기 어렵고 조립 상태의 안정성을 보장하기 어렵기 때문에 템플릿 포지셔닝 어셈블리가 사용됩니다.

(7) 금형 조립

금형 조립에는 해당 조립 부품을 조립 금형(금형 베이스와 다양한 클램핑 및 포지셔닝 지지대로 구성된 복합 금형이라고도 함)에 배치하고 위치를 지정하고 클램핑한 다음 조립하는 작업이 포함됩니다. 이 방식은 조립 품질과 효율성이 높아 대량 생산에 적합한 것이 특징입니다. 특수 금형을 사용하는 경우 대량 생산에 적합합니다.

(8) 수평 조립(플랫 조립)

수평 조립은 부품을 수평으로 배치하여 조립하는 것으로 단면이 작지만 상대적으로 길이가 긴 부품을 조립하는 데 적합합니다.

(9) 수직 조립(수직 조립)

수직 조립은 구성 요소를 위에서 아래로 조립하는 것으로, 높이가 작거나 밑면이 큰 구성 요소에 적합합니다.

(10) 반전 조립

거꾸로 조립은 부품을 사용 상태에서 180° 뒤집어 조립하는 방식으로, 상부 부피가 큰 구조물이나 상자 형태의 부품은 직립 조립으로 안정화하기 어렵거나 상부 커버 플레이트를 용접할 수 없는 경우에 적합합니다.

II. 조립용 도구

다양한 판금 구조에 따라 다른 조립 방법이 선택되고 다른 조립 도구 가 사용됩니다. 표 2는 도구의 유형과 용도를 보여줍니다.

표 2 도구의 유형 및 용도

이름	다이어그램	사용
웨지 고정 장치		개구부 또는 구멍이 있는 클램프와 쐐기를 사용하여 공작물을 고정합니다. 쐐기를 밀어 넣으면 쐐기의 경사진 표면이 클램핑력을 생성하여 클램핑의 목적을 달성합니다.
나선형 고정 장치		나사의 작용을 사용하여 클램핑, 당기기, 잭킹, 지지 등의 여러 기능을 수행합니다. 활 모양의 나선형 고정 장치는 일반적으로 사용되는 클램프 유형입니다.
		II자형 또는 L자형 다리미와 나사를 사용하여 누릅니다.
		양쪽 끝에 나사산이 반대 방향인 볼트를 사용합니다. 볼트를 회전시키면 두 팔꿈치 사이의 거리가 변경되어 당기는 목적을 달성할 수 있습니다.
		푸시 로드 나사에는 정방향과 역방향 모두 나사산이 있습니다. 나사를 돌리면 잭킹 또는 스프레딩 기능을 수행할 수 있습니다.
고정 장치 토글		중간 및 얇은 판재를 접합하는 데 사용되며, 빠른 클램핑과 넓은 범위의 클램핑 두께 조절이 특징입니다.
편심 고정 장치		편심 휠을 핸들로 돌려 편심 거리를 변경하여 고정합니다. 편심 고정 장치의 장점은 빠른 동작이지만, 단점은 고정력이 작다는 것입니다.
공압식 고정 장치		압축 공기의 압력을 사용하여 피스톤 로드를 앞뒤로 밀어서 클램핑합니다. 중간 및 얇은 판재 부품을 클램핑하는 데 적합합니다.
유압 고정 장치		주로 유압 실린더, 피스톤, 피스톤 로드로 구성됩니다. 유압 실린더는 피스톤 로드가 직선 운동을 일으켜 레버 장치를 밀어서 공작물을 고정합니다. 유압식 고정 장치의 장점은 큰 체결력과 안정적인 작동이지만, 단점은 액체가 누출되기 쉽고 유지 관리가 불편하다는 점입니다.
자석 고정 장치		영구 자석과 전자기 두 가지 유형이 있습니다. 이 고정 장치는 자석을 사용하여 강판을 고정하고, 자력 또는 회전 프레스의 나사 또는 레버를 사용하여 공작물을 고정합니다.
구리 망치		부품을 조정하고 조립하는 데 사용됩니다.
나무 망치		표면 품질 요구 사항이 높은 얇은 강판, 비철 금속판 및 판금 부품을 망치로 두드리는 데 사용됩니다.
레버		판금 부품의 모양을 수정하고 조정하는 데 사용되며 레버 원리를 사용하여 공작물을 고정할 수도 있습니다.
T-슬롯이 있는 플랫폼		볼트를 T 슬롯에 삽입하여 공작물을 고정하고 공작물 성형 또는 성형, 조립 및 용접에 사용할 수 있습니다.

또한 조립 중에는 판금 부품을 지지, 조정 및 들어 올리는 도구뿐만 아니라 여기에 일일이 나열되지 않은 수많은 마킹 도구와 조립 플랫폼이 사용됩니다.

III. 집회 측정

조립 중 측정은 조립된 부품의 품질을 보장하기 위한 중요한 공정 내용입니다. 가공 현장의 영향, 조립된 부품의 복잡성 등으로 인해 조립 측정은 단일 부품 가공 측정과는 다른 방법과 수단이 있습니다.

1. 측정 도구 및 계측기

조립 측정 도구 및 기기에는 단일 공작물 가공에 사용되는 도구 및 기기 외에도 그림 8과 같이 수준기, 수평기, 수평 조절기, 수직 측정기 등 모양과 위치를 측정하는 도구 및 기기가 필요합니다.

a) 플럼 밥
b) 레벨링 기기
c) 일반 수준
d) 고정밀 수준

2. 측정 방법

일반적인 측정에는 표면 측정, 크기 측정, 형상 및 위치 측정이 포함됩니다. 그중에서도 측정된 표면과 측정 정확도를 합리적으로 결정하는 것은 조립 정확도를 보장하기 위한 전제이자 기반입니다.

(1) 평면 측정

레벨링에는 파우더 라인 방식과 육안 검사 방식의 두 가지 방법이 있습니다.

1) 파우더 라인 방식.

파우더 라인 방식은 그림 9와 같이 파우더 라인 또는 스틸 와이어를 사용하여 조정합니다. 파우더 라인 또는 스틸 와이어의 두께는 1mm를 초과하지 않아야 합니다. 수평을 맞추는 동안 파우더 라인이 조여지고 두 파우더 라인에 가해지는 힘이 일정하게 유지됩니다. 두 파우더 라인의 교차점은 두 파우더 라인의 네 끝점이 같은 평면에 있는지 확인하는 데 사용됩니다.

두 파우더 라인의 중간점이 접촉하는지 여부를 판단할 때는 한 번의 측정으로 결론을 내려서는 안 됩니다. 두 파우더 라인의 위치를 여러 번 변경해야 합니다. 어느 파우더 라인이 위쪽에 있든 아래쪽에 있든 접촉 후의 팽팽함은 동일해야 최종적으로 평탄한 평면을 결정할 수 있습니다.

2) 육안 검사 방법.

육안 검사 방법은 일체형 조립 시 막대 모양의 부품 또는 막대 모양의 부품을 기반으로 하는 프레임 구조의 수평을 맞추는 데 적합합니다.

그림 10은 육안 검사 방법을 사용하여 두 개의 I-빔 AB와 CD로 용접된 평면 프레임 구조의 평탄도를 측정하는 방법을 보여줍니다. I-빔 AB와 CD는 레벨링 기준으로 사용됩니다(그림에서 쉽게 식별할 수 있도록 I-빔 CD는 이중 점선으로 그려져 있습니다). I-빔의 B와 D 지점에서 A와 C 지점을 향해 관찰합니다. AB, CD, AD, BC가 평행하고 직진도가 양호하면 평면 프레임 구조의 평탄도가 양호한 것으로 대략적으로 판단할 수 있습니다.

육안 검사 방법의 측정 정확도는 관찰자의 위치, 시력, 환경 및 경험에 따라 크게 영향을 받지만 실용적입니다. 측정하는 동안 관찰 지점이 I-빔에 너무 가까워서는 안 됩니다. 관찰이 가능한 한 멀리 떨어져 있는 것이 좋습니다.

(2) 수평면 측정

수평면을 측정하는 일반적인 방법에는 호스 방법과 레벨 방법이 있습니다.

1) 호스 방식.

호스 방법은 물이나 다른 액체와 소통할 수 있는 투명한 호스를 채워 수평면을 찾는 방법입니다. 수평 특성을 가진 평면을 찾는 간단하고 효과적인 방법입니다.

쉽게 관찰할 수 있도록 노란색과 파란색, 빨간색과 녹색 등 대비되는 색상의 두 액체(두 액체의 접촉면은 적절한 양의 엔진 오일로 분리됨)를 호스의 양쪽 끝에 부어 넣을 수 있습니다. 측정 환경 온도가 0°C 미만인 경우 호스의 동결을 방지하기 위해 호스의 물을 다른 액체로 교체하거나 부동액을 물에 추가할 수 있습니다.

측정 조정은 호스의 액체 레벨 높이를 기준 높이로 하여(그림 11 참조), 조정이 필요한 모든 부품이 예상 요구 사항을 충족할 때까지 액체 레벨 높이와 일치하지 않는 모든 부품을 조정합니다. 호스 방식은 특히 시야가 제한적인 복잡한 환경에서 수평 레벨링 및 높이 측정에 적합합니다.

측정하는 동안 호스의 한쪽 끝이 측정 지점에 고정되고 액체 레벨 높이 위치가 표시됩니다. 그런 다음 호스의 다른 쪽 끝을 움직이고, 움직이는 끝의 액체 레벨 높이에 따라 고정된 끝의 높이를 그대로 유지하면서 측정 포인트의 높이를 조정하고 결정합니다. 액체가 있는 호스의 길이를 조정하여 액체 레벨 높이를 적절히 조정할 수 있습니다.

호스에 부은 액체에는 표면 장력이 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 호스 직경이 상대적으로 작으면 액체 레벨이 평면이 아니라 곡면이 되며, 특히 물의 경우 이 현상이 특히 두드러집니다. 측정 중 관찰 정확도를 유지하려면 관찰 기준 표면은 액체 레벨의 가장 높은 위치 또는 액체 레벨의 가장 낮은 위치를 취해야 합니다.

평면 부분에 액체가 있는 호스의 길이가 길어지면 측정된 액면 높이가 감소합니다. 액체 레벨 측정에 사용되는 호스는 투명해야 하며 내경은 ϕ6 ~ ϕ10mm가 적당합니다.

2) 레벨 방법.

수평 방법은 수평 및 레벨링 기기를 사용하여 수평면을 찾습니다. 레벨의 기능과 정확도에 따라 수평, 수직, 심지어 45° 경사진 평면의 수평을 맞추는 데 사용할 수 있습니다(그림 12 참조).

레벨 방법을 사용한 수평 조정의 정확도는 레벨의 정확도에 따라 증가하며 정사각형 레벨의 정확도가 가장 높습니다. 고속 회전 펌프를 설치하는 경우 일반적으로 레벨 2 측정 정확도를 가진 정사각형 레벨을 사용해야 합니다. 측정 부품에 평면이 있는 경우 레벨을 평면에 직접 놓아 측정 조정을 할 수 있습니다.

일반 레벨로 큰 공간 길이를 측정할 때는 직경이 1mm 이하인 강철 와이어를 사용하여 측정 표면의 끝을 조이고 레벨은 강철 와이어의 중앙에 배치할 수 있습니다. 강철 와이어 끝의 수평 레벨은 강철 와이어 끝의 높이를 조정하여 결정됩니다. 이 방법을 사용할 때는 측정에 영향을 미치는 자체 무게로 인한 강철 와이어의 처짐에주의를 기울여야합니다.

(3) 길이 측정

조립 중에 측정한 길이가 다른 높이 또는 중심선에 있어 길이 주석이 단일 평면 또는 축에 표시되지 않는 경우, 길이 측정 및 변환을 위해 수평, 사각형 등과 함께 수직선을 사용하여 길이 측정을 수행할 수 있습니다(그림 13 참조).

a) 중심선 거리 측정
b) 다양한 고도에서 중심선 거리 측정

(4) 높이 측정

동일한 구성 요소에 다른 높이가 나타나는 경우 일반적으로 기본 높이 또는 다른 측정 높이를 통해 측정하고 변환합니다(그림 14 참조).

a) 원통형 및 원뿔형 실린더의 높이 측정
b) 다양한 높이의 연결 측정

(5) 각도 측정

각도 측정 방법에는 각도 측면 길이 측정 방법과 템플릿 방법이 있습니다. 각의 변 길이가 긴 경우 변 길이를 측정하면 각의 정확도를 효과적으로 보장할 수 있습니다. 각도 변 길이 측정의 경우 그림 15와 같이 피타고라스 정리, 탄젠트 또는 코탄젠트 삼각 함수를 직접 계산에 사용할 수 있습니다. 각도 템플릿 측정은 그림 16에 나와 있습니다.

a) 직각 길이 측정
b) 예각 길이 측정

a) 수직을 기준으로 사용
b) 가로를 참조로 사용

(6) 간격 측정

일반적으로 그림 17과 같이 특수 용접 갭 캘리퍼를 사용하여 용접 갭을 측정하는 데 자주 사용됩니다.

(7) 수직성 측정

수직도 측정에는 수직 및 경사도 측정이 포함됩니다. 수직 및 경사도 측정에 일반적으로 사용되는 도구로는 수직기, 수평기, 수직 측정기 등이 있습니다. 수직 기기는 높은 높이에서 수직 정확도를 측정하는 데 적합합니다.

피라미드형 프레임 구조의 평면 조립의 경우, 경사도 측정은 그림 18에 나와 있습니다. 조립 중에 경사를 조정하여 측정을 수행할 수 있습니다.

그림 19와 같이 경사도 측정은 플럼 밥을 사용하여 수행할 수도 있습니다. 플럼 밥으로 측정한 경사각 α는 α=아크탄H/B′를 사용하여 계산할 수 있습니다.

(8) 레벨 측정

평탄도 측정은 평면 측정을 참조하세요.

(9) 직진도 측정

접합된 부품의 직진도 측정에는 강철 자 또는 와이어 방법을 사용할 수 있습니다(그림 20 참조). 와이어 방법은 주로 길이 대 직경 비율이 큰 원통형 섹션과 막대형 부품의 직진도를 측정하는 데 적합합니다.

(10) 동심도 측정

동심도 측정에는 동일 직경 동심도 및 불일치 직경 동심도 측정이 포함됩니다. 직경이 다른 동심도를 측정하려면 그림 21a와 같이 내부 와이어 측정을 통한 단면 조립 방법을 채택해야 합니다.

그림 21b와 같이 직경이 다른 원통형 몸체의 경우 가운데의 직선 원통형 부분, 양쪽 끝의 직선 원통형 부분, 원추형 몸체의 세 부분으로 나누어 측정해야 합니다. 각 부분의 직진도와 동심도는 개별적으로 측정해야 합니다. 각 부품의 동심도가 관련 규정을 충족하면 조립하여 함께 측정할 수 있습니다.

a) 동심도 측정을 위한 내부 와이어 방식
b) 동심도 측정을 위한 외부 와이어 방식

(11) 대각선 편차 측정

대각선 편차 측정은 조립 측정에서 필수적인 방법이자 절차입니다. 특히 수평이 아닌 평평한 평면에서 프레임을 조립할 때는 대각선 편차를 측정하고 제어하여 전체적인 모양과 위치를 완전히 확보해야 합니다.

또한 직사각형 평면의 직각의 경우 대각선 측정 방법을 사용하는 효과는 수평 또는 수직 측정 방법과 비교할 수 없습니다. 또한 직사각형 프레임 구조의 전체 조립 중 대각선 측정에서 대각선 측정을 사용하는 것은 전체 모양과 위치 편차를 보장하는 데 매우 효과적인 방법입니다.

대각선 측정은 다양한 모양의 블랭크의 모양과 위치 편차를 확인하는 데 사용할 수 있습니다. 특정 상황에 따라 동일한 대각선(그림 22a-e 참조)과 불균등한 대각선(그림 22f 참조)의 두 가지 유형으로 나뉩니다.

a) 직사각형
b) 섹터
c) 이등변 사다리꼴
d) 구형 탱크의 세그먼트
e) 앵글 스틸 프레임
f) 일반 사다리꼴

축 대칭 블랭크의 경우 두 대각선은 같아야 하며, 대각선 길이가 같지 않은 편차는 관련 기술 요구 사항을 충족해야 합니다. 비대칭 일반 사다리꼴의 대각선(그림 22f 참조)의 경우 길이가 같지 않습니다. 두 대각선의 길이가 같지 않은 경우 다음 공식을 사용하여 길이를 계산할 수 있습니다:

A=√[(E-F)²+H²]
B=√[(F+D)²+H²]

IV. 일반적인 판금 어셈블리의 작동

대부분의 판금 어셈블리는 단일 부품 또는 소량 생산으로, 많은 작업이 수반됩니다. 조립 공정에는 용접 또는 기타 연결 처리가 많이 포함되는 경우가 많기 때문에 용접 후 변형이 쉽게 발생할 수 있습니다. 따라서 조립 전에 치수를 측정하고 조립 후 수정 및 성형 작업을 수행해야 합니다. 조립하는 동안 조립된 구성 요소의 치수와 위치도 조정해야 합니다.

조립 시에는 견고하고 안정적인 조립 장소를 선택해야 합니다. 용접 조립에 사용되는 주철 또는 주강 플랫폼의 평탄도는 ≤1mm/m이어야 합니다.²전체 플랫폼의 평탄도는 ≤1.5mm/m이어야 합니다.²두 개 이상의 플랫폼으로 조립된 플랫폼의 평탄도는 ≤2mm/m이어야 합니다.².

조립하는 동안 사용되는 측정, 보조 및 리프팅 도구는 안전, 정확성 및 합리적인 사용을 보장해야 합니다. 다음은 몇 가지 일반적인 판금 어셈블리를 예로 들어 작업 기술을 설명합니다.

1. 대형 원통형 부품 조립을 위한 작업 기술

대형 원통형 바디는 일반적으로 여러 개의 원통형 섹션에서 용접됩니다. 따라서 조립에는 실제로 개별 원통형 섹션의 용접(주로 세로 심 용접)과 원통형 섹션의 조립(주로 원주 심 용접)이 포함됩니다.

(1) 세로 이음새 조립

원통형 섹션은 일반적으로 전체적으로 제조 및 배송되므로 일반적으로 성형 공정 중에 세로 이음새의 조립이 완료됩니다.

원통형 몸체를 말아서 구부린 후에는 세로 이음새가 완벽하게 맞을 수 없습니다. 원통형 벽이 상대적으로 얇고 직경이 큰 경우 원통형 몸체의 무게로 인해 타원형이 될 수 있습니다. 또한 정렬 불량, 고르지 않은 모서리, 고르지 않은 간격과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

따라서 세로 이음새를 용접하기 전에 다양한 결함을 수정하거나 조정해야 합니다. 용접 후에는 상당한 진원도 차이를 수정해야 합니다. 구체적인 작업 방법은 "원통형 압연 작업 기술"의 관련 내용을 참조하세요.

그림 23은 원통형 바디의 가장자리를 정렬하는 몇 가지 방법을 보여줍니다. 그림 24a와 24b는 나선형 텐셔너를 사용하여 실린더의 세로 이음새를 조정하고 링형 푸셔를 사용하여 벽이 얇은 실린더의 타원형을 제거하는 생산에서 일반적으로 사용되는 방법을 보여줍니다.

a), b), c) 레버 사용
d) 나선형 프레스 사용
e) 웨지 프레스 사용
f) 포털 아이언 사용

(2) 원주 솔기 조립

원통형 본체가 비교적 길고 여러 개의 원통형 섹션이 연결되어 있거나 양쪽 끝에 엔드 캡이 설치되어 있는 경우, 접합부에 원주 용접이 발생합니다. 연결된 실린더가 동일한 중심선에 있고 엔드 캡의 원주 용접이 도면의 기술 요구 사항을 충족하도록 하려면 원주 이음새에서 효과적인 조립 작업을 수행해야 합니다. 원통형 몸체 원주 이음새의 조립은 수평 및 수직 방식으로 나뉩니다.

수직 조립은 수평 조립보다 편리하고 넓은 부지가 필요하지 않지만 리프팅 높이에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 구체적인 사용 방법은 크레인의 최대 리프팅 높이와 최대 리프팅 톤수에 따라 다릅니다. 조건이 허락한다면 가능한 한 수직 조립을 사용해야 합니다.

1) 수평 조립

수평 조립에서 원통형 바디의 형태는 크고 작은 직경, 두꺼운 판과 얇은 판, 2 섹션 및 다중 섹션 어셈블리를 포함하여 다양합니다. 원주 이음새 조립의 형태에 관계없이 참여하는 실린더가 동심원이 되고 원통형 몸체의 회전을 용이하게 하기 위해 조립 작업은 종종 롤러 스탠드에서 수행됩니다.

그림 25a는 수동 롤러 스탠드를 보여줍니다. 조립된 실린더의 동심도를 보장하려면 롤러 스탠드의 각 롤러 직경이 같아야 하고 각 롤러 쌍의 측면 거리와 높이 위치가 동일해야 합니다. 이렇게 하면 각 롤러가 수평면에 놓이게 됩니다.

원통형 본체 자체의 무게가 크기 때문에 조립하는 동안 외력을 가할 필요가 없습니다. 원통형 본체의 회전은 수동으로 또는 레버를 사용하여 수행할 수 있습니다. 더 크거나 긴 원통형 바디의 경우 조립 중 원통형 바디를 수동으로 회전하는 노동 강도를 줄이기 위해 모터 구동 롤러 스탠드를 사용할 수도 있습니다.

두 원통형 섹션의 직경은 크지 않지만 길이가 긴 경우, 원통형 섹션이 자체 무게로 인해 구부러지는 것을 방지하기 위해 더 많은 지지 롤러가 필요합니다. 그러나 롤러가 많을수록 동일한 수평면에 놓이게 하기가 더 어려워집니다. 따라서 가느다란 원통형 섹션을 연결할 때는 그림 25b와 같이 두 개의 단단한 원형 강관으로 구성된 롤러 스탠드를 조립에 사용할 수 있습니다(롤러 자체는 회전 가능).

조립 중 회전이 거의 없는 경우 롤러 대신 두 개의 원형 강관으로 구성된 금형(그림 25c 참조) 또는 두 개의 직선형 강관으로 구성된 금형(그림 25d 참조)을 사용할 수 있습니다.

여러 섹션의 대구경 원통형 바디를 조립할 때는 모터 구동 롤러 스탠드와 수동 롤러 스탠드를 함께 사용하는 경우가 많습니다.

위의 롤러 스탠드를 조립에 사용하면 원통형 본체 전체가 구부러지는 것을 방지할 수 있습니다. 그러나 원통형 본체 주변에 직경 편차 또는 국소 결함이 있는 경우 전체 원통형 본체가 동심원이 되고 인터페이스가 완전히 일치하도록 보장할 수 없습니다. 이러한 경우 조립 중에 조정을 수행해야 합니다. 두 원통형 섹션 사이에 직경 편차가 있는 경우 조립 중에 직경이 작은 섹션을 높여서 벽 두께 편차를 균일하게 하고 동심도를 확보해야 합니다.

수평 조립의 원칙.

원통형 몸체를 수평으로 조립하는 동안 각 구성 요소의 조립은 원통형 몸체가 형성하는 타원형 모양을 정렬하여 장축이 장축에 정렬되고 단축이 단축에 정렬되는 원리에 따라 이루어져야 합니다. 이렇게 하면 타원이 크더라도 조립에 영향을 미치지 않으며, 반대로 타원이 작더라도 조립에 도움이 되지 않습니다.

그림 26a는 모터 구동 롤러 스탠드와 수동 롤러 스탠드에 각각 두 개의 작은 원통형 섹션을 배치하는 올바른 조립 방법을 보여줍니다. 각 회전 스탠드는 동일한 높이와 동일한 스팬을 보장할 수 있고 힘의 방향이 동일하여 단방향 타원을 형성하므로 오정렬이 적어 조립 설치 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

그림 26b는 한 원통형 섹션을 모터 구동 롤러 스탠드에 놓고 다른 섹션을 크레인에 매달아 놓는 잘못된 조립 방법을 보여줍니다. 서로 다른 힘의 방향은 양방향 타원을 형성하며, 전자는 장축이 수평 방향으로 타원을 형성하고 후자는 장축이 수직 방향으로 타원을 형성합니다. 오정렬이 커서 조립이 어렵고 조립 품질을 보장하기 어렵습니다.

조립 금형의 레이아웃 및 디자인.

실제 경험에 따르면 활성 금형은 끝의 무게가 너무 작아 압력이 충분하지 않고 마찰이 너무 적어 원통형 몸체가 회전하기 어렵기 때문에 끝이 아닌 가운데에 배치해야 합니다(그림 27a 참조).

금형의 설계에는 주로 높이와 스팬을 설계하는 것이 포함됩니다. 각 회전 스탠드의 높이가 동일하다는 전제하에 스팬도 동일해야 합니다. 이렇게 하면 양쪽 끝에 형성된 타원이 기본적으로 동일합니다. 스팬 각도는 45°~60°입니다(그림 27b, 27c 참조). 검사 방법은 눈금자 측정과 선 그리기를 조합하여 각 금형의 높이, 스팬이 동일하고 평행한지 확인할 수 있습니다.

원통형 바디의 주요 리프팅 방법은 그림 28에 나와 있으며, 그림 28a는 이중 로프 리프팅, 그림 28b는 단일 로프 잠금 리프팅, 그림 28c는 리프팅 러그 및 체인 블록을 사용한 리프팅을 보여줍니다. 구체적인 사용 방법은 상황에 따라 결정해야 합니다.

수평 조립 조정.

원통형 본체의 조립 과정에서 타원형, 정렬 불량, 고르지 않은 간격 등의 결함으로 인해 조정이 필요한 경우가 종종 있습니다. 주요 조정 방법은 다음과 같습니다.

타원을 조정하는 방법. 그림 29는 타원을 조정하는 일반적인 방법을 보여줍니다. 그림 29a는 두 개의 리프팅 러그를 최대 주축 방향으로 용접하는 체인 블록 방법을 보여줍니다. 로프를 통해 힘을 가하면 주축은 짧아지고 부축은 길어져 타원이 조정됩니다. 그림 29b는 최대 보조축에 잭과 푸시 로드를 배치하는 잭 방식을 보여줍니다. 힘을 가하면 보조축이 확장되고 장축이 단축되어 타원이 조정됩니다.

고르지 않은 간격을 처리하는 방법. 그림 30은 고르지 않은 간격을 처리하는 일반적인 방법을 보여줍니다. 하단 또는 수평 위치의 간격은 적합하지만 상단 간격이 큰 경우 그림 30a 및 30b와 같이 적절한 간격에 스폿 용접을 배치한 다음 크레인의 리프팅 력을 사용하여 상단 간격을 줄일 수 있습니다. 중간 간격은 적합하지만 하단 간격이 큰 경우 그림 30c 및 30d와 같이 적절한 간격에 스폿 용접을 배치 한 다음 잭 또는 크레인을 사용하여 하단 간격을 줄여 상단 간격이 자연스럽게 확장되도록 할 수 있습니다.

중간 범위의 큰 간격을 처리하는 방법. 중간 범위의 간격이 큰 결함의 경우 그림 31과 같이 체인 블록 방법을 사용할 수 있습니다.

중간 범위의 작은 간격을 처리하는 방법. 중간 범위의 작은 간격의 경우 먼저 포지셔닝 용접 고정 장치를 사용한 다음 잭 및 쐐기와 같은 도구를 사용하여 간격을 확장할 수 있습니다. 그림 32a는 잭 방법, 그림 32b는 쐐기 방법, 그림 32c는 정방향 및 역방향 나사봉 방법을 보여줍니다(그림에서 양쪽 끝의 나사산은 반대 방향).

오정렬 처리 방법. 실린더를 회전하고 크레인의 리프팅 힘과 위치를 조정하여 오정렬을 조정하는 방법 외에도 그림 33에 표시된 방법을 사용할 수 있습니다. 그림 33a는 웨지 방법, 그림 33b는 잭 방법, 그림 33c는 나선형 프레스 호스 방법, 그림 33d는 웨지 플러스 프레스 호스 방법을 보여줍니다.

오프셋 양을 보장하는 방법. 절단, 압연, 용접 등의 공정 차이로 인해 실린더 링 이음새의 끝면 둘레가 동일하지 않을 수 있으며, 이로 인해 오프셋 양이 발생할 수 있습니다.

따라서 실린더를 조립하기 전에 실린더의 각 링 용접 이음새 양쪽 둘레를 측정하여 각각의 펼쳐진 길이 편차를 결정한 다음 이를 직경 편차로 변환하여 오프셋 양을 찾아야 합니다. 오프셋 양을 조정하면 이러한 편차가 원주 주위에 고르게 분포될 수 있습니다(그림 34a 참조). 오프셋 양을 조정하는 방법은 그림 34b와 34c에 나와 있습니다. 그림 34b는 쐐기 조정 방법을, 그림 34c는 볼트 조정 방법을 보여줍니다.

2) 수직 조립

수직 조립은 현장 면적을 적게 차지할 뿐만 아니라 실린더 주변에 표시되는 결함을 쉽게 관찰할 수 있고 취급이 용이하다는 장점이 있습니다. 실린더의 수직 조립을 사용할 때는 일반적으로 조립을 돕기 위해 리프팅 장비가 필요하며, 조정을 위해 간단하고 가벼운 보조 도구도 필요합니다.

정렬 방법.

수직 정렬에는 크게 세 가지 방법이 있습니다. 하나는 경사 쐐기 정렬 방법, 두 번째는 4점 고정 방법, 세 번째는 종합 처리 방법입니다. 방법 선택은 실린더의 직경과 판 두께에 따라 달라집니다.

경사 웨지 정렬 방법. 그림 35는 경사 웨지 정렬 방법의 개략도를 보여줍니다. 이 방법은 일반적으로 직경이 작고 플레이트가 얇은 실린더에 적합합니다. 일반적으로 양쪽 끝의 둘레를 측정하거나 오정렬량을 계산할 필요는 없습니다. 오정렬량과 간격을 한 번에 동일하게 조정하기만 하면 포지셔닝 용접을 수행하여 고정할 수 있습니다.

일반적으로 정방향 보정 방법(그림 35a 참조)이 사용되는데, 이는 망치로 힘을 가하여 보정하는 것이 편리하기 때문입니다. 역 보정 방법은 망치로 힘을 가하는 데 편리하지 않기 때문에 개별 막다른 영역에서만 역 보정 방법(그림 35b 참조)이 사용됩니다. 상단이 높다고 해서 포지티브 보정 방법을 사용하거나 하단이 높다고 해서 리버스 보정 방법을 사용해서는 안 되며, 상단의 높이를 보정하면 그 지점에서 하단의 높이가 필연적으로 감소하므로 주의해야 합니다.

4점 고정 방법. 4점 고정 방법은 상단과 하단의 외주를 측정하고 이를 4등분하여 각 분할의 각도를 표시한 다음 수동으로 들어 올려 해당 각도 선을 정렬하는 방식입니다. 포지셔닝 용접으로 4개의 도선을 고정시킨 후, 미리 정해진 오정렬량에 따라 각 섹션에서 포지셔닝 용접을 수행합니다(그림 36 참조). 이 방법은 강성이 낮은 얇은 벽의 실린더에 주로 사용되며, 들어올리고 이동하기 쉽습니다.

포괄적 처리 방법. 종합 처리 방법은 첫 번째 포지셔닝 용접 지점에서 시작하여 포지셔닝 용접을 위해 미리 정해진 오정렬량에 따라 한쪽을 따라 순차적으로 또는 양쪽을 번갈아 가며 진행합니다(맞춤에 따라 다름).

눈금자 방법, 육안 검사 또는 촉각 방법을 사용하여 오정렬량을 확인합니다. 포지셔닝 용접이 원주의 1/2 또는 2/3에 도달하면 나머지 원주의 오정렬량을 다시 결정하고 이 오정렬량에 따라 포지셔닝 용접을 계속하거나 그림 37과 같이 경사 쐐기 정렬 방법을 사용하여 처리합니다.

1- 시작 고정 지점
2-첫 번째 포지셔닝 용접의 끝점

수직 조립 조정.

동일한 실린더라도 링 이음새의 수직 정렬 중 오정렬, 과도하거나 부족한 간격과 같은 결함에 대해 조정이 필요한 경우가 많습니다. 주요 조정 방법은 다음과 같습니다.

크레인을 사용하여 다양한 결함을 처리하는 방법. 크레인의 위치와 들어올리는 힘을 조정하면 모든 정렬 결함을 조정할 수 있습니다. 후크의 위아래 움직임으로 간격 크기를 조정할 수 있고, 후크의 좌우, 앞뒤 움직임으로 오정렬을 조정할 수 있습니다. 그림 38과 같이 고정 장치를 유연하게 사용하면 효과가 더 좋아집니다.

정렬 불량을 처리하는 방법. 그림 39에 표시된 방법을 사용하여 오정렬을 처리할 수 있습니다. 그림 39a는 웨지 아이언을 사용하여 압력을 들어 올리거나 납작한 노우즈 아이언을 사용하여 들어 올리거나 둘 다 사용하는 방법을 보여줍니다. 그림 39b는 나선형 프레스 말 리프팅 압력 방법을 보여 주며, 간단하고 구현하기 쉬우며 베이스 플레이트의 앞쪽 끝만 위치 용접하여 베이스를 고정하기만 하면 됩니다.

그림 39c는 주로 벽이 얇고 작은 오정렬 실린더를 취급하는 데 적합한 납작한 코의 소형 지렛대를 사용하여 압력을 들어 올리는 방법을 보여줍니다. 그림 39d는 작동이 간단하고 취급 효과가 좋은 웨지 플러스 프레스 호스 방법을 보여줍니다.

균일하고 일관된 간격을 보장하는 방법. 수평 정렬이든 수직 정렬이든 직진성을 보장하려면 먼저 원주 간격이 균일해야 합니다. 따라서 사용되는 용접 방법은 필요한 간격을 보장해야 합니다.

예를 들어, 전극 아크 용접을 사용할 때는 침투를 위해 3~5mm의 간격을 남겨야 합니다. 포지셔닝 용접 전에 ϕ3.2mm 전극을 필러 게이지로 사용해야 하며, 검사에 합격한 후에만 포지셔닝 용접을 수행할 수 있습니다. 사용 시 서브머지드 아크 용접는 침투력이 높기 때문에 틈새가 필요하지 않습니다. 고르지 않은 간격이 발생하면 포지셔닝 용접을 시작할 때 크레인의 리프팅 힘을 사용하여 조정해야 합니다. 포지셔닝 용접이 둘레의 절반에 도달한 후에 조정하면 효과가 크지 않습니다.

따라서 포지셔닝 용접을 시작할 때부터 간격의 균일성에주의를 기울여야합니다. 포지셔닝 용접이 둘레의 절반에 도달 한 후 간격이 불일치하고 크레인의 리프팅 력 조정이 효과가없는 경우 체인 블록 간격 감소 방법, 잭 방법, 웨지 방법, 정방향 및 역방향 스크류로드 방법 등을 사용할 수 있습니다.

마지막으로, 작은 범위의 간격이나 오정렬이 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 유일한 해결책은 오정렬 양이 공차 범위 내에 들어갈 때까지 많은 용접 지점을 연마하거나 절단하여 더 많은 원주가 오정렬 양 분포에 참여할 수 있도록 하는 것입니다. 그런 다음 새로 결정된 오정렬량과 간격에 따라 포지셔닝 용접을 완료합니다.

2. 구형 캡을 원통형 부품으로 조립하기

원통형의 성형 및 가공 원리에 따르면, 크기나 두께에 관계없이 원통형은 압연 및 용접 후 상당한 변형을 겪습니다. 원형 보정 후에도 단면이 완벽한 원이 아닐 수 있습니다. 실제로 다양한 판금 부품의 가공 정확도는 높지 않으며, 대부분의 어셈블리는 조정을 거쳐야 완성할 수 있습니다.

일반적으로 구형 캡을 원통형 바디에 조립하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 헤드를 그물 재질(설계 직경보다 4mm 작은)에 맞게 절단하는 커버링 방법입니다. 이 방법의 전제 조건은 정렬 링 이음새와의 거리가 1000mm보다 큰 것이 바람직하다는 것입니다. 삽입하기 전에 실린더의 타원형을 공차 이내로 보정해야 합니다. 두 번째 방법은 실린더의 진원도를 고려하지 않고 설계 직경보다 4mm 작은 완벽한 원으로 절단하며, 이후 조립 및 용접 과정에서 해당 조치를 취합니다.

그림 40은 실린더 내부의 구형 캡의 구성도를 보여줍니다. 다음은 이 예시를 통해 조립 작업 기법을 소개합니다.

(1) 헤드 네트 소재 절단 시 커버링 방법

모든 곡면 헤드는 절단 후 접합, 정렬 및 프레싱을 거쳐야 하므로 절단에 충분한 여유를 두어야 합니다. 접합 과정에서 오차가 발생하면 너무 깊거나 얕거나, 곡률이 너무 크거나 너무 작거나, 다른 범위로 늘어나거나 압축되는 등 프레싱 과정에서 오차가 더 커집니다. 또한 재료와 가열 온도의 차이는 절단 정확도에 영향을 미치므로 프레스 및 성형 후 2차 절단을 위해 충분한 여유를 두어야 합니다.

1) 표시 방법.

그림 41은 커버링 방법을 사용한 절단 방법을 보여줍니다. 링 심을 배치할 때 헤드 링 심과 실린더 링 심 사이의 거리는 가능한 한 넓게, 일반적으로 1m 이상이어야 합니다. 너무 가까우면 강성이 너무 높아져 실린더 링 심의 정렬에 영향을 미칩니다.

1-리프팅 러그
2-구형 캡
3-실린더
4-플랫폼
5-롱 스톤 펜

둥근 머리를 삽입할 실린더 위로 들어올린 후 납작한 긴 스톤 펜을 사용하여 실린더 내벽을 따라 조심스럽게 표시합니다(선 안쪽을 자르는 것이 좋습니다). 마킹 후 양쪽 모두에 해당 위치 표시를 하고 들어 올린 후 해당 표시를 따라 삽입하여 오정렬을 최소화해야 합니다.

2) 리프팅 러그의 배열.

헤드가 원형이므로 4개의 리프팅 러그의 수평 및 수직 좌표는 동일해야 합니다. 4개의 리프팅 러그를 설정하는 목적은 들어올리는 동안 헤드의 균형을 맞추고 모든 위치를 독립적으로 미세 조정할 수 있도록 하기 위한 것입니다. 리프팅 러그의 배열은 그림 42에 나와 있습니다.

3) 절단 방법.

그림 43은 수동 절단 방법의 개략도를 보여줍니다. 표시된 절단선이 위를 향하도록 헤드를 실린더 위에 놓아 안정성을 높이고 대략 수평이 되도록 합니다. 절단하는 동안 절단 노즐을 안쪽으로 비스듬히(약 20°) 기울여 설계 베벨 요구 사항을 충족합니다.

(2) 완벽한 원으로 직접 절단하는 방법

완벽한 원으로 직접 자른다는 것은 원통의 둥근 정도를 고려하지 않고 디자인 직경의 4mm 미만의 크기로 완벽한 원으로 자르는 것을 의미합니다. 디자인 직경보다 4mm 작아서 양쪽에 2mm 간격이 남습니다. 이 간격은 미리 정해져 있지만 실린더가 완벽한 원이 아닐 수 있으므로 과도한 타원형으로 인해 맞지 않을 수 있습니다. 이 경우 체인 블록을 사용하여 장축을 줄이고 단축을 늘려서 맞출 수 있습니다.

피팅 후 일부 영역은 간격이 없을 수 있고, 다른 영역은 용접하기에는 너무 큰 간격이 있을 수 있습니다. 이 경우 체인 블록을 계속 사용하여 간격을 조정하는 것 외에도 웨지 아이언을 사용하여 간격을 조정하여 가장 큰 간격을 용접할 수 있도록 할 수 있습니다.

원형 커터로 완벽한 원으로 자르는 방법은 그림 44에 나와 있습니다. 바닥에 선을 표시한 후 에어 가우징을 사용하여 절단 노즐을 바깥쪽으로 기울여 베벨 각도를 한 번에 절단하거나 커터를 사용하여 수직 절단 후 추가 베벨링을 할 수 있습니다.

(3) 어셈블리 조정 방법

설계 요구 사항에 따라 실린더 내벽에 헤드의 위치 선을 표시한 다음 절단된 헤드를 실린더로 들어 올려 조립할 수 있습니다. 조립하는 동안 볼록한 면이 위 또는 아래를 향할 수 있지만 볼록한 면이 아래로 향하는 것이 좋습니다. 위치 선에 정렬하고 결함을 조정하고 압정 용접을 수행하기가 더 쉽기 때문입니다.

용접 중에는 먼저 라인 위치에 압정 용접을 한 다음 후속 용접을 계속할 수 있습니다. 조립 중에는 다음과 같은 방법을 사용하여 다양한 결함을 처리할 수 있습니다.

1) 조립 및 용접을 시작할 때 과도한 타원으로 인해 원활하게 맞지 않을 수 있으므로 피팅 전에 타원을 조정해야 합니다. 그림 45a는 체인 블록을 사용하여 큰 간격과 타원을 조정하는 방법, 즉 장축 방향으로 더 가까이 당겨서 큰 간격 영역을 줄이는 방법을 보여줍니다.

또한 국소적인 과도한 난형으로 인해 여전히 원활하게 맞지 않을 수 있습니다. 그림 45b는 웨지 아이언을 사용하여 진입 결함을 조정하는 방법, 즉 웨지 아이언의 작용을 통해 커버리지가 넓은 영역을 줄여 적합하게 만드는 방법을 보여줍니다.

2) 헤드 위치가 약간 너무 높으면 망치로 두드려서 조정할 수 있고, 상당히 높으면 그림 45c의 웨지 아이언 방식으로 누르거나 그림 45d의 체인 블록 방식으로 조정할 수 있습니다.

1-큰 간격 조정
2- 피팅 전 타원형 조정하기

3) 헤드 위치가 너무 낮으면 그림 45e와 같이 편심 리프팅 방법을 사용하여 표시된 선에 맞춰 들어올린 후 압정 용접으로 고정할 수 있습니다.

4) 조립 간격이 너무 작아서 이동하기 어려운 경우 가스 절단을 사용하여 미세 절단을 할 수 있습니다.

5) 조립 후 국부적 인 간격이 너무 커서 용접이 불가능한 경우 체인 블록 방법을 사용하여 큰 간격의 직경을 더 가깝게 당겨서 간격을 줄이고 작은 간격 영역도 확장 할 수 있습니다.

3. 저장 탱크용 나선형 계단 조립

나선형 계단은 원통형 나선형 구조로 된 저장 탱크의 액세서리입니다. 나선형 계단의 생산에는 주로 첫째, 나선형 계단의 확장 된 크기 계산, 둘째, 조립 용접 및 셋째, 설치의 세 가지 측면이 포함됩니다.

나선형 계단의 확장 크기를 올바르게 계산하는 것은 구조물의 품질을 보장하기위한 전제이며 조립 용접은 설치를 보장하는 주요 요소입니다. 따라서 나선형 계단을 절단하기 전에 도면 치수를주의 깊게 확인하고 레이아웃을 통해 정확한 확장 크기를 계산하는 동시에 올바른 조립 방법을 숙달하여 조립 품질을 보장해야합니다.

(1) 확장 절단

나선형 계단의 구조 측면에서 두 측면 판의 중심선과 트레드 플레이트의 중심선은 오른쪽 나선형 표면으로 상상할 수 있습니다. 트레드 플레이트의 중심선은 나선형 표면의 제너레이터입니다. 오른쪽 나선형 표면의 확장은 나선형 계단을 조립하는 동안 형성 호 반경인 저장 탱크의 반경보다 큰 원형 링 표면입니다.

저장 탱크의 나선형 계단은 그림 46에 나와 있습니다. 평면도에서 나선형 계단에 포함된 각도 α를 나선형 계단의 랩 각도, H는 나선형 계단의 높이, L은 나선형 계단의 중심선에서 각도 α의 범위에 포함된 호 길이입니다. 나선형 계단의 중심선의 상승 각도는 일정하므로 중심선을 직선으로 확장해야 합니다.

트레드 플레이트의 중심선은 두 가지 조건을 충족해야합니다. 첫째, 평면도의 각 중심선은 탱크 중앙을 통과하는 방사형 선에 있어야하고 둘째, 트레드 플레이트의 중심선의 두 끝은 내부 및 외부 측면 플레이트의 중심선과 동일한 수평면에 있어야합니다. 따라서 측면 플레이트와 트레드 플레이트의 세 개의 중심선은 나선형 계단의 확장 절단 및 조립을위한 주요 데이터입니다. 나선형 계단 측면 플레이트의 확장 및 마킹은 그림 47에 나와 있습니다.

그중에서도 L_내부 및 L_outer 는 랩 각도 범위 내에서 내부 및 외부 측판의 중심선의 평면 호 길이, H는 나선형 계단의 높이, AB 및 AC는 내부 및 외부 측판의 중심선의 확장된 길이입니다. L과 같은 매개변수에 대한 계산 공식은 다음과 같습니다._내부, L_outer, H, α는 나선형 구성 요소의 롤링 벤딩 작업 기술에서 찾을 수 있습니다.

도면의 측면 플레이트의 필요한 폭(일반적으로 약 180mm)에 따라 중앙선 양쪽에 측면 플레이트의 가장자리 선을 표시하고 내부 및 외부 측면 플레이트의 조인트 템플릿을 표시할 수 있습니다.

나선형 계단의 높이 H를 두 개의 트레드 플레이트 사이의 높이(일반적으로 200-240mm)에 따라 균등하게 나누고 수평선을 그립니다. 측면 플레이트에서 얻은 선분은 트레드 플레이트와 내부 및 외부 측면 플레이트의 조립 중심선입니다. 상단과 하단의 높이는 플랫폼과의 연결에 따라 조정해야 하며, 나선형 계단의 레이아웃 및 제조 과정에서 특히 주의해야 합니다.

(2) 조립 용접

나선형 계단의 트레드 플레이트가 눌려서 형성된 후 조립할 수 있습니다. 측면 플레이트가 곧지 않으면 마킹 및 조립의 정확성에 영향을 미치므로 조립하기 전에 두 개의 측면 플레이트를 곧게 펴야 합니다. 조건이 허락하는 경우 성형 후 측면 플레이트를 수직 방향에 따라 롤링 베드에서 롤링할 수 있습니다.

그림 48a와 같이 레이아웃 치수에 따라 내부 및 외부 사이드 플레이트에 트레드 플레이트의 조립 라인을 표시합니다. 일반적으로 바깥쪽 사이드 플레이트를 먼저 조립하는 것이 안쪽 사이드 플레이트를 먼저 조립하는 것보다 노동력이 덜 듭니다. 중앙 플레이트를 선에 따라 외부 사이드 플레이트에 배치하고 용접한 후 굽힘 자를 사용하여 트레드 플레이트와 사이드 플레이트가 수직이 되도록 하고 중앙에서 양쪽까지 압정 용접으로 모든 트레드 플레이트를 고정합니다.

그런 다음 사이드 플레이트를 세우고 선에 따라 중앙에서 양쪽으로 압정 용접으로 트레드 플레이트를 고정합니다. 압정 용접 과정에서 클램프를 사용하여 측면 플레이트를 성형 아크 라인에 원으로 고정하고 그림 48b와 같이 트레드 플레이트의 중심선이 아크 반경의 방사형 라인에 있는지 확인합니다.

1, 5- 트레드 플레이트의 중심선
2, 6-트레드 플레이트
3, 7면 플레이트
4-사이드 플레이트의 중앙 라인
8- 고정 클램프

어셈블리 몰드는 그림 49에 표시된 형태 또는 다른 형태를 채택할 수 있습니다.

전체 성형 후 나선형 계단의 대각선을 패딩하여 나선형 계단에 일정한 비틀림을 부여한 다음 용접을 수행 할 수 있습니다. 뒷면도 동일한 작업으로 용접됩니다. 나선형 계단을 쉽게 형성하고 설치 중에 정확성을 보장하기 위해 나선형 계단의 난간은 일반적으로 나선형 계단이 제자리에 설치된 후에 설치됩니다.

(3) 설치

나선형 계단의 설치에는 일반적으로 상부를 강철로 고정하는 작업이 포함됩니다. 와이어 로프 를 클릭하고 그림 50과 같이 체인 블록으로 아래쪽 부분을 조정합니다.

들어 올리는 동안 먼저 상단에 있는 두 개의 측면 플레이트를 볼트로 조립합니다. 조립하는 동안 크레인과 체인 블록의 협력을 사용하여 상단에 볼트를 삽입 한 다음 체인 블록을 사용하여 나선형 계단을 점차적으로 배치 할 수 있습니다. 절단 크기와 조립이 정확하다면 상단이 제자리에 고정 된 후 체인 블록이 점차 낮아지면서 용접에 의해 형성된 응력으로 인해 나선형 계단이 자연스럽게 모양과 위치로 비틀어 질 수 있습니다.

4. 구형 탱크 조립

구형 탱크의 모양은 적도대, 두 온대 지역, 극지방으로 나눌 수 있는 지구본의 모양과 동일합니다. 완전한 구형 탱크를 만들려면 여러 개의 구형 세그먼트를 연결하고 용접해야 하는 경우가 많습니다.

구형 탱크의 크기와 용도에 따라 적도 위치의 지지 기둥과 구형 탱크 바닥의 지지대 등 지지 방식이 다릅니다. 구형 탱크는 직경이 크기 때문에 설치 중 회전, 들어올리기, 운반이 매우 어렵기 때문에 일반적으로 벌크 방식이 설치에 사용됩니다.

직경과 지지 방식이 다른 구형 탱크의 조립 절차는 다양하지만 일반적으로 조립 공정은 일관성이 있습니다. 구형 탱크의 일반적인 조립은 기초 조립 → 비계 조립 → 지지 기둥(또는 지지대) 조립 → 구형 탱크 조립 → 검사 → 열처리 → 구형 탱크의 각종 부속품(나선형 계단, 난간 등) 조립 → 테스트의 과정을 따릅니다.

그림 51은 특정 구형 탱크의 기초에 대한 검사 항목 및 방법을 보여줍니다. 적도 위치에 지지 기둥이있는 구형 탱크 기초의 경우 지지 기둥을 들어 올리기 전에 구형 탱크 기초의 각 부분의 기하학적 치수, 높이, 앵커 볼트 등을 설계 요구 사항에 따라 검사해야합니다. 검사를 통과한 후에만 리프팅을 진행할 수 있습니다.

표 3은 구형 탱크의 기초에 대한 검사 항목과 허용 오차를 보여줍니다. 마찬가지로 구형 탱크의 바닥 위치에서 지지하는 기초도 다음 공정으로 진행하기 전에 검사해야 합니다.

표 3 구형 탱크 기초에 대한 검사 항목 및 공차(단위: mm)

(1) 구형 탱크 조립 방법

구형 탱크는 벌크 방식으로 설치되지만 구형 탱크의 직경에 따라 조립 방식이 다릅니다. 일반적으로 밴드 조립 방식, 반구 조립 방식, 세그먼트 조립 방식의 세 가지 방식이 있습니다.

1) 밴드 조립 방법

링 밴드 또는 세그먼트 어셈블리라고도 하는 분할 밴드 어셈블리. 전체 구를 적도 밴드, 상온대, 하온대, 상극 캡, 하극 캡의 다섯 부분으로 나누는 작업이 포함됩니다. 먼저 구의 꽃잎을 지상 플랫폼에서 이 다섯 부분으로 용접한 다음 상온대 및 하온대와 극지 캡을 현장의 플랫폼에 조립하고 임시로 지지한 다음 구 탱크 기둥과 밴드를 용접합니다.

이 방법은 직경 12m 미만의 중소형 구형 탱크의 전체 조립에 적합합니다. 분할 밴드 조립 공정은 그림 52에 나와 있으며, 구형 탱크의 분할 조립에 대한 공정 규정은 표 4에 나와 있습니다.

a) 하부 섹션 어셈블리
b) 파운데이션의 중앙에 위치한 하단 부분
c) 기초에 고정된 기둥 받침대 일부
d) 적도 대역의 중간 부분
e) 기둥 받침대 및 적도 어셈블리
f) 하부 섹션 및 적도 어셈블리
g) 상부 섹션 및 적도 어셈블리

a) 그림에서:
1극 캡
2-보강 플레이트
3-온대 지역
4-보강 후프

c) 그림에서:
1열 발
2-타이로드
3-저온대
4-하위 극지 캡
5링 플레이트 프레임
6-파운데이션

표 4 구형 탱크의 세그먼트 조립에 대한 공정 규정

2) 반구 조립 방법

반구 조립 방식은 두 개의 반구를 사전 조립한 다음 현장에서 완전한 구체로 들어 올리는 방식입니다. 이 방법은 직경이 10m 미만인 중소형 구형 탱크 조립에 적합합니다.

3) 꽃잎 조립 방법

현장에서 꽃잎 또는 사전 조립된 다중 꽃잎을 완전한 구체로 직접 들어 올립니다. 이 방법은 대형 구형 탱크에 적합하며 대형 호이스팅 장비를 절약할 수 있습니다. 공정은 그림 53에 나와 있으며, 구형 꽃잎의 제조 공정 규정은 표 5에 나와 있습니다. 구형 탱크를 완전히 용접할 때 용접부는 100% 결함 감지 검사를 받아야 합니다.

a) 기둥 받침대 어셈블리
b) 적도 밴드의 단일 꽃잎 올리기
c) 적도 밴드의 단일 꽃잎 어셈블리가 완료되면 중앙 기둥을 세웁니다.
d) 온대 지역 꽃잎의 이중 조립
e) 온대 저온 지역 게양
f) 온대 상부 지역 게양
g) 폴라 캡 어셈블리
h) 상부 극지 캡 올리기
i) 하부 극지 캡 올리기

표 5 구형 꽃잎의 제조 공정 규정

(2) 구형 탱크 조립을 위한 운영 기술

구형 탱크의 크기와 사양이 다양하고 구형 탱크의 크기와 사양에 따라 다른 조립 방법을 사용하지만 조립 공정의 일부 작동 기술은 주로 다음과 같은 측면에서 동일합니다.

1) 구형 쉘 플레이트 사각 캡의 조립 용접

구형 쉘 플레이트는 들어올리기 전에 사각 캡으로 용접해야 합니다(들어올리기용 사각 캡은 4면 용접을 사용합니다). 사각 캡은 구형 탱크 조립에 중요한 보조 도구이며(구조 및 선택은 표 6 참조), 리프팅 기능 외에도 H형 클램프와 함께 사용하여 쉘 플레이트를 고정하고 간격, 오정렬 및 기타 측면을 조정할 수 있습니다(클램프는 사각 캡에 3면 용접을 사용함).

표 6 사각 캡, 원추형 핀 및 웨지 아이언의 사양 선택(단위: mm)

회로도	구체 탱크 사양		치수
	내경	벽 두께	a	b	c	d	내선: E
	12450	37	30	50	50	30	25
	16310	38.5	19	60	60	20	25
	12410	31.4	30	55	55	26	25
	21173	21	30	50	50	30	25
	15400	40	30	50	50	30	25
	12450	37	230	190	30	35	8
	16310	38.5	200	160	22	35	3
	12410	31.4	200	190	32	32	8
	21173	21	220	140	30	35	8
	15400	40	250	180	30	35	4
	12450	37	38	38	200	8	-
	16310	38.5	32	32	200	3	-
	12410	31.4	30	30	200	3	-
	21173	21	36	36	150	3	-
	15400	40	38	38	180	4	-

사각 캡의 위치는 일반적으로 조립 필요에 따라 용접됩니다. 원칙적으로 수직 이음새에는 4개, 원주 이음새에는 2개가 용접됩니다. 그림 54a, 54b 및 54c는 각각 적도대, 온대 및 극지방에 대한 사각 캡의 배열을 보여주며, 용접 요구 사항은 정식 용접과 동일합니다.

일반적으로 사각 캡은 쉘 플레이트 조정을 위해 원추형 핀, 웨지 아이언, H형 클램프와 함께 사용해야 합니다. 표 6에는 다양한 크기의 구형 탱크에 맞는 사각 캡, 원추형 핀 및 웨지 아이언의 사양 선택이 나와 있습니다.

2) 구형 탱크 조립용 클램프

구형 탱크의 조립 및 조정 과정에서는 표 2에 표시된 클램프 외에도 특성에 따라 다음과 같은 클램프가 필요한 경우가 많습니다.

H자형 클램프.

그림 55는 H형 프레임 1, 사각형 클램프 캡 2, 원뿔형 핀 3, 4로 구성된 H형 클램프의 구조를 보여줍니다. 주요 기능은 오정렬, 모서리 오정렬 및 간격을 조정하고 인접한 플레이트를 연결하는 것입니다. 일반적으로 1.3m마다 한 세트를 설치합니다.

1-직사각형 프레임
2-사각형 캡
3, 4 테이퍼 핀

월 바. ② 월 바.

그림 56에서 볼 수 있듯이 월 바 구조는 쉘 플레이트의 사전 용접된 홀 플레이트에 단단한 I형 철근 또는 채널 철골을 삽입한 다음 웨지 아이언으로 단단히 쐐기로 고정하여 오정렬과 오프셋을 조정하는 방식으로 이루어집니다.

채널 스틸 바. ③ 채널 스틸 바.

그림 57과 같이 채널 철근 구조는 쉘 플레이트를 들어 올려 하부 쉘 플레이트에 미리 배치된 채널 철근 내부에 배치하는 과정을 거칩니다. 위치를 정한 후 테이퍼 핀을 채널 철근의 사각 캡 구멍에 삽입하고 단단히 쐐기로 고정하여 위치 및 오정렬 조정 역할을 합니다.

말을 누릅니다.

그림 58과 같이 프레스 호스 구조는 국부적인 오정렬 또는 오프셋을 조정하기 어려운 경우에 사용됩니다. 노치가 있는 직립 인두로 하단을 단단히 용접하고 웨지 인두로 상단을 조여 아래쪽으로 움직여 오정렬 또는 오프셋을 교정합니다.

볼트 프레스 바. ⑤ 볼트 프레스 바.

그림 59와 같이 볼트 프레스 바 구조는 로우엔드에 볼트를 용접하고 프레스 바를 삽입한 후 하이엔드에 패드를 놓고 볼트를 조이면 하이엔드가 자연스럽게 아래로 이동하여 오정렬 또는 오프셋을 교정하는 방식입니다.

1-패드
2-볼트
3-프레스 바

⑥ 각진 강철.

그림 60에서 볼 수 있듯이 각진 철골 구조는 우수한 조정 효과를 제공합니다. 위의 방법으로 국부적인 오정렬 또는 오프셋을 수정할 수 없는 경우 각진 강철을 사용하여 조정할 수 있습니다.

틈새 조각.

그림 61과 같이 갭 피스 구조는 조인트 간격을 보장하고 약간의 오프셋도 조정할 수 있습니다.

V. 조립 검사

조립 후 판금 부품의 기하학적 공차는 작업자의 자체 검사에 이어 상호 검사 및 특별 검사를 거쳐야 합니다. 기하학적 공차 요구 사항은 부품의 위치 및 제품의 산업에 따라 다릅니다. 판금 부품의 치수 및 기하 공차 검사는 일반 측정 도구와 템플릿, 샘플 로드와 같은 특수 측정 도구를 직접 사용하거나 수평기, 수직기, 수준기, 수직기와 결합하여 사용할 수 있습니다.

또한 보일러, 압력 용기, 가스 실린더 및 압력 파이프 라인과 같은 판금 부품의 경우 관련 국가 표준에 따라 강도 및 누출 검사가 필요합니다.

표 7은 용접 구조물의 치수 및 기하 공차 등급에 대한 선택 기준을 제공하며, 해당 치수 편차 및 기하 공차는 표 8에서 참조할 수 있습니다.

표 7 치수 및 기하학적 공차 등급 선택

표 8 치수 편차 및 기하학적 허용 오차(단위: μm)

용접 구조 부품의 경우, 표시되지 않은 각도 제한 편차는 표 9의 각도 편차에 따라 결정됩니다. 표의 공칭 크기는 짧은 면을 기준면으로 하며, 그림 62와 같이 도면에 표시된 기준점을 기준으로 길이를 계산합니다. 도면에 각도가 표시되지 않고 길이 치수만 표시된 경우, 허용 편차는 mm/m 단위로 측정해야 합니다. 일반적으로 B 등급을 선택하면 표시가 필요하지 않지만 다른 공차 등급을 선택하면 도면의 표 9에 명시된 기술 요구 사항에 따라 처리해야 합니다.

표 9 각도 편차