프레스 브레이크 툴링에 대한 필수 가이드

언뜻 보기에 벤딩 다이는 비교적 규칙적인 기하학적 모양으로 스탬핑 다이보다 훨씬 단순해 보입니다. 그러나 벤딩 다이 제조업체의 브로셔를 살펴보면 수십, 수백 페이지에 달하는 기술 세부 사항으로 가득 차 있는 경우가 많습니다. 구조 다이어그램은 엄청나게 복잡해 보입니다. 그 이유는 무엇일까요?

프레스 브레이크 툴링의 유형

공통 CNC 브레이크 누르기 툴링은 상부 다이(상단 펀치)와 하부 다이(하단 다이), 중간 플레이트(퀵 클램프라고도 하며 상단 펀치를 프레스 브레이크의 램에 고정), 가이드 레일(다이 홀더라고도 하며 하단 다이에 연결), 스페이서 블록(하단 다이 시트라고도 하며 기계적 보정 작업대에 연결되고 프레스 브레이크의 지지대에 설치)으로 분류할 수 있습니다.

일반적인 프레스 브레이크 램은 상단 펀치가 액티브 다이로 판금에 압력을 가하여 하단 다이의 캐비티로 내려가고, 하단 다이가 고정된 채 패시브 다이로 판금을 지지하는 상부 이동식입니다.

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프레스 브레이크 툴링 는 일반적으로 표준 다이와 특수 다이로 나뉩니다.

형태 측면에서 상부 다이는 표준 펀치, 래디우스 펀치, 구즈넥 펀치(가장 일반적으로 볼 수 있는) 및 성형 다이로 분류할 수 있습니다.

일반적인 상단 다이의 각도는 30도, 60도, 78~88도이며 하단 다이 홈은 대략 30도, 60도, 80~90도, 래디우스 펀치는 공작물의 반경과 호 길이에 따라 설계되며 구즈넥 펀치는 주로 U자형 공작물이나 여러 굴곡에서 간섭을 피하기 위해 사용됩니다.

표준 하부 다이는 그루브 수에 따라 단일 V 다이, 이중 V 다이, 다중 V 다이로 나눌 수 있습니다.

싱글-V 및 더블-V 금형에는 표면에 하나 또는 두 개의 홈이 있으며 일반적으로 중형 및 소형 CNC 프레스 브레이크의 정밀 절곡에 사용됩니다.

일반적인 표준은 동심원형 더블-V 다이로, 두 개의 V자형 개구부의 중심선에서 아래 가이드 레일 슬롯의 중심선까지의 거리가 동일합니다.

이 설계의 장점은 예를 들어 동일한 평면에서 V8 그루브에서 V12 그루브로 전환할 때 가이드 레일을 따라 다이를 빼낸 후 뒤집어서 다시 레일에 삽입하여 V12 그루브로 전환할 수 있다는 점입니다.

다이가 자동으로 정렬되고 몇 초 만에 스위치를 완료할 수 있어 구부리는 동안 간섭을 피할 수 있어 편리합니다.

Multi-V 하부 다이는 양면 Multi-V 다이 또는 보다 일반적인 4면 Multi-V 다이가 있으며, 4개의 표면 각각에 크기 또는 모양이 다른 여러 홈이 있어 다목적 사용에 적합하고 다양한 두께의 판금 절곡에 적용할 수 있습니다.

그루브를 전환할 때는 나사를 돌려 다이를 회전시켜야 하며, 일반적으로 대형 프레스 브레이크 및 기존 벤딩 머신에 사용됩니다.

또한 고객의 요구 사항에 따라 홈의 크기를 조정할 수 있는 개방형 하부 다이도 있습니다. 이러한 다이에는 랙 앤 피니언 개구부가 있는 반자동 조절식 하단 다이, 웨지 블록 개구부가 있는 자동 조절식 하단 다이, 삽입식 조절식 하단 다이, 심 조절식 하단 다이 등 다양한 조절 방식과 잠금 구조가 있으며 모두 고객의 요구에 맞게 조정할 수 있습니다.

특수 금형은 주로 스탬핑 금형과 유사하게 파이프 확장, 강관 프리포밍 및 기타 특수한 용도의 부품을 성형하는 데 사용됩니다. 벤딩 다이 중에서도 특수 다이의 구조는 가장 복잡하며, 일반적으로 모놀리식 및 모듈식 형태로 제공됩니다.

모놀리식 금형은 제조 비용이 더 비싸며 일반적으로 중소형 금형에 사용됩니다. 반면 모듈형 금형은 상대적으로 세그먼트별 제조 비용이 낮고 정밀 제어가 가능하기 때문에 크고 구조적으로 복잡한 금형에 자주 사용됩니다.

기능적으로 프레스 브레이크 툴링은 단일 목적 금형과 다목적 금형으로 분류할 수 있습니다. 단일 목적 금형은 특정 형상의 공작물만 생산할 수 있는 반면, 다목적 금형은 다양한 형상을 가공할 수 있습니다.

예를 들어 다목적 다이는 먼저 날카로운 각도로 구부린 다음 플랜지하여 상자의 가장자리를 형성할 수 있습니다. 오프셋 다이(Z자형 부품 성형에 사용)와 이중 플랜지 다이 등 복합 다이라고 하는 일부 다이는 분해 및 재조립이 가능합니다. 이러한 다목적 다이는 생산 유연성을 높이고 다양한 공작물 모양을 가공하는 데 적합합니다.

경제성과 기술적 타당성 측면에서 벤딩 다이는 유연하고 비용 효율적입니다. 벤딩 다이는 단일 판금 제품의 대량 생산뿐만 아니라 다양한 부품을 소량으로 벤딩하는 데 적합합니다.

주로 판금 구조물의 직각, 날카로운 모서리 및 둥근 각도를 구부리는 데 사용되는 벤딩 다이는 여러 개의 짧은 다이를 결합하여 긴 다이를 만들 수 있는 다용도 제품입니다.

스탬핑 금형에 비해 설계 및 제조 비용이 상대적으로 낮고 생산 주기가 짧습니다.

절곡 공정 중에는 다양한 판금 두께, 다양한 모서리, 각도 크기 및 V 홈 개구부를 처리해야 하기 때문에 절곡 다이를 자주 교체해야 합니다. 따라서 다이를 빠르게 교체하고 다이 중심점을 빠르게 보정해야 합니다.

스탬핑과 달리 벤딩 금형에서는 백게이지 메커니즘을 통해 닫히기 전에 금형에 대한 판금의 정확한 위치가 필요합니다. 또한 벤딩 중에는 램의 끝과 중앙에 걸쳐 힘 분포가 고르지 않아 스프링백이 발생할 수 있으므로 벤딩 처짐을 조정하기 위한 보정 작업대가 필요합니다.

따라서 벤딩 다이는 표준 스탬핑 다이보다 더 복잡합니다. 이러한 복잡성 때문에 일부 벤딩 다이 기술 매뉴얼은 광범위한 주류 모델과 제조업체별 다이를 수용해야 하기 때문에 매우 방대합니다.

벤딩 다이를 선택하는 기준은 무엇인가요?

판금과 접촉하는 가장 중요한 부품 중 하나인 벤딩 다이는 지속적인 압착과 마찰을 견뎌내야 합니다. 국부적인 압력과 온도가 지나치게 높으면 금형 표면이 마모될 수 있습니다.

벤딩 금형을 평가하는 기준에는 비용, 설계 정교도, 복잡성, 상하부 금형 평탄도 및 동심도의 정밀도, 금형 캐비티의 표면 거칠기 등 여러 가지가 있습니다.

추가 요소로는 사용 수명, 내구성, 내마모성, 내식성, 안전성, 제조 난이도, 다양한 벤딩 머신 브랜드 간의 호환성 및 유지보수 용이성 등이 있습니다. 고객의 다양한 제품 요구 사항을 충족하기 위해 맞춤형으로 선택됩니다.

예를 들어 정밀 절곡 금형은 평탄도(미터당 0.02mm)와 중앙 정렬 정밀도(±0.01mm)가 높아야 합니다. 종이를 구부릴 때 완벽한 정렬과 주름 없는 접힘을 달성하는 것은 일상 생활에서 충분히 어려운 일입니다.

디자인에 따라 원하는 모양으로 구부릴 수 있나요? 복잡한 모양이 잘못 접히는 것을 어떻게 방지할 수 있나요? 구부린 후에도 다시 튀어나오지 않고 각도가 그대로 유지됩니까? 벤딩 다이의 마모가 불가피한 상황에서 첫 번째 벤딩부터 천 번째 벤딩까지 일관성을 보장할 수 있습니까? 따라서 정밀 금형 제조의 복잡성은 분명합니다.

벤딩 금형은 모양이 단순해 보이지만 블랭킹, 단조, 템퍼링, 정밀 가공, 검사, 담금질, 어닐링, 컨디셔닝, 황삭, 미세 연삭, 추가 검사, 배송용 포장 등의 단계를 포함하는 복잡한 제조 공정이 필요합니다. 거의 모든 단계에서 최종 품질을 보장하기 위해 우수한 장비와 기술이 필요합니다.

프레스 브레이크 툴링용 재료 및 가공

프레스 브레이크 툴링 제조에는 강철, 초경합금, 강철 결합 초경합금, 아연 기반 합금, 저융점 합금, 폴리머 등 다양한 소재가 사용됩니다. 주로 강철이 선택되는 재료이며, 특정 유형은 애플리케이션 요구 사항과 비용 고려 사항에 따라 선택됩니다.

프레스 브레이크 툴링 소재는 고강도, 인성 및 내마모성을 갖춰야 합니다. 표준 툴링의 경우 45# 강철, T8, T10 또는 T10A 탄소 공구강과 같은 소재가 일반적으로 사용됩니다.

이러한 소재는 담금질 후 상당한 변형이 발생하고 하중 지지력이 약간 낮을 수 있지만, 가격 대비 뛰어난 가치를 제공합니다.

보다 엄격한 요구 사항이 있는 고정밀 툴링의 경우, 강도와 인성이 뛰어난 42CrMo를 선택하는 경우가 많습니다.

더욱 까다로운 응용 분야에는 고주파 사용, 넓은 단면적의 굽힘 및 복잡한 부품에 이상적인 Cr12MoV 고탄소 고크롬 공구강이 선택됩니다.

각 벤딩 도구 세트에는 일반적으로 300톤/미터와 같이 미터당 최대 압력으로 표시되는 최대 압력 제한이 있으며, 이는 초과해서는 안 되는 압력 임계값을 나타냅니다.

얼라이언스 툴링이 설계한 프레스 브레이크 툴링용 상부 다이의 표준 및 분할된 길이는 시중의 주류 프레스 브레이크의 치수와 호환됩니다. 구체적인 사양은 다음과 같습니다:

(1) 상부 다이의 표준 길이: 835mm, 515mm, 595mm, 415mm

상단 주사위의 세그먼트 길이:

• 835밀리미터: 100밀리미터(왼쪽 귀), 10밀리미터, 15밀리미터, 20밀리미터, 40밀리미터, 50밀리미터, 300밀리미터, 200밀리미터, 100밀리미터(오른쪽 귀)
• 515mm: 100mm(왼쪽 귀), 10mm, 15mm, 20mm, 40mm, 50mm, 180mm, 100mm(오른쪽 귀)

(2) 하단 다이의 표준 길이: 835mm, 515mm, 595mm, 415mm

낮은 주사위를 위한 분할 길이:

• 835밀리미터: 10밀리미터, 15밀리미터, 20밀리미터, 40밀리미터, 50밀리미터, 100밀리미터, 200밀리미터, 400밀리미터
• 515밀리미터: 10밀리미터, 15밀리미터, 20밀리미터, 40밀리미터, 50밀리미터, 100밀리미터, 280밀리미터

툴링은 완전한 세트로 판매되지만 고객의 필요에 따라 여러 세그먼트로 나눌 수 있습니다.

벤딩 다이 구매 절차는 어떻게 되나요?

커스텀 벤딩 다이 프로세스에는 일반적으로 다음 정보를 수집합니다:

굽힘 부분의 전체 도면과 굽힘 섹션의 자세한 로컬 도면이 포함되어 있습니다. 굽힘 반경내부 및 외부 윤곽 치수 및 공차 범위, 절곡되는 판금의 재질 및 두께, 압흔 및 스크래치 등 절곡된 제품의 외관에 대한 품질 요구 사항, 최대 가공 압력, 작업대 길이, 상부 및 하부 다이의 클램핑 방법, 다이 폐쇄 높이 등 절곡 공정에 사용되는 기계 장비의 유형 및 모델, 기타 특수 요구 사항 등 모든 사항을 고려합니다.

당사의 기술팀은 고객에게 상담 서비스를 제공하고, 복잡한 기술 문제를 해결하기 위한 솔루션, 정보 및 기술 지원을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 고객의 요구 사항을 철저히 이해해야만 맞춤형 벤딩 다이 솔루션을 제공할 수 있습니다.

하이엔드 판금 절곡의 표면 품질: 효과적인 금형 솔루션

기존 절곡 금형의 절곡 공정 중 공작물과 금형 슬롯 사이의 미끄럼 마찰로 인해 외부에 마모가 발생하는 문제를 해결하기 위해 금형 제조 기업들은 마크가 없는 금형 구조 개발을 적극적으로 추진했습니다.

이 혁신적인 설계는 절곡 공정 중 특히 외부 표면에 생기는 자국을 줄이거나 없애는 것을 목표로 합니다. 다양한 마크 프리 금형 구조를 채택함으로써 절곡 시 공작물의 표면 품질을 개선하여 제품의 전체적인 외관과 질감을 향상시켰습니다.

첫 번째 유형은 롤러식 마크가 없는 하부 다이입니다.

벤딩 다이 슬롯의 반경 모서리를 롤러 구조로 교체하여 벤딩 중에 롤러가 공작물에 의해 구동되면서 회전합니다. 그 결과 공작물의 바깥쪽에서 롤링 마찰이 발생하여 마모 자국이 효과적으로 줄어듭니다.

또한 고경도 재료로 제작된 롤러는 금형의 수명을 크게 늘려 가장 일반적으로 사용되는 마크 프리 금형 유형입니다. 이 혁신적인 설계는 제품의 표면 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 금형의 내구성을 향상시켜 벤딩 공정의 효율성과 완제품의 품질을 크게 향상시킵니다.

두 번째 유형은 회전 플립 플레이트 스타일의 마크가 없는 하부 다이입니다.

고정된 일체형 V-홈 대신 좌우 대칭으로 회전하는 플립 플레이트가 구조적으로 특징입니다. 벤딩 공정 중에 공작물과 회전 플립 플레이트가 서로에 대해 미끄러지지 않으므로 발생할 수 있는 자국과 마모를 완전히 제거합니다.

회전 플립 플레이트 스타일의 마크 프리 하부 다이에는 모듈식 구조, 정밀 제조, 높은 금형 정확도, 기존 벤딩 마크 형성 방지, 레이저 커팅 플레이트 벤딩 시 금형 손상 방지, 초단면 벤딩 달성, 구멍이나 슬롯 근처 벤딩 시 변형 방지 등 여러 가지 장점이 있습니다.

거울 마감 스테인리스 스틸, 알루미늄 판 및 기타 높은 표면 품질이 필요한 미적 장식용 판을 구부리는 데 적합한 회전 플립 플레이트 스타일의 하부 다이는 구부러진 제품의 표면 품질을 크게 최적화합니다.

세 번째 유형은 폴리우레탄 마크가 없는 하부 다이입니다.

이 설계는 벤딩 머신의 하부 다이에 폴리우레탄 구조를 사용합니다. 이 구조는 벤딩 각도를 제어하는 데 약간의 어려움이 있지만 공작물 외부의 자국을 완전히 없앨 수 있습니다. 따라서 이 구조는 주로 벤딩 치수의 정밀도가 중요하지 않은 벤딩 시나리오에 적합합니다.

굽힘 각도를 제어하는 데 어려움이 있지만, 이 마크 프리 디자인은 특정 공작물을 더 부드럽게 지지하여 외부에 자국이 생기지 않도록 효과적으로 방지하고 특정 굽힘 요구 사항에 대한 또 다른 솔루션을 제공합니다.