플라즈마 절단기의 기초

I. 작동 원리 및 절단 범위

플라즈마 절단기는 압축 공기를 작업 가스로 사용하고 고온의 고속 플라즈마 아크를 열원으로 사용하여 절단할 금속을 부분적으로 녹여 증발시킵니다. 동시에 녹은 금속은 고속 기류에 의해 날아가면서 좁은 절단 이음새를 형성합니다.

플라즈마 절단기는 스테인리스 스틸, 알루미늄, 구리, 주철, 탄소강 등과 같은 다양한 금속 재료를 절단하는 데 사용할 수 있습니다.

그리고 플라즈마 절단 기계는 빠른 절단 속도, 좁은 절단 이음새, 부드러운 절단면, 작은 열 영향 영역, 낮은 공작물 변형, 간단한 작동뿐만 아니라 상당한 에너지 절약 효과도 있습니다.

플라즈마 절단기는 다양한 기계 및 금속 구조물의 제조, 설치 및 유지 보수에서 절단, 구멍 열기, 패치, 베벨링 및 기타 절단 공정에 적합합니다.

(1) 플라즈마 절단기 절단 전류

현재 크기는 절단된 조각의 재료 및 두께와 관련이 있습니다. 절단 전류는 절단 조각의 두께에 따라 증가합니다.

(2) 절단 속도

절단 속도는 절단할 재료의 두께와 절단 전류에 따라 달라집니다. 절단 속도는 절단 품질에 큰 영향을 미칩니다. 속도가 너무 빠르면 플라즈마 아크가 금속을 녹일 시간이 충분하지 않습니다.

(3) 노즐 높이

절단되는 조각에서 노즐의 높이는 토치 구조와 관련이 있으며, 일반적으로 금속 표면에서 2~4mm 떨어져 있습니다.

(4) 작동 가스

플라즈마 절단의 발전으로 이제 작동 가스를 사용할 수 있게 되었습니다(작동 가스는 플라즈마 아크의 전도성 매체이자 열 운반체이며 절단 시 용융 금속을 제거합니다). 이는 플라즈마 아크의 절단 특성과 절단 품질 및 속도에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 사용되는 플라즈마 아크 작동 가스에는 아르곤, 수소, 질소, 산소, 공기, 증기 및 특정 혼합 가스가 포함됩니다.

(5) 가스 유량

아크 압축 정도와 용융 금속을 날려버리는 효과에 영향을 미칩니다. 유량이 너무 높으면 아크가 불안정해지는 경향이 있습니다. 공기 흐름이 너무 작으면 용융 금속을 날려버릴 수 없으며 전도성 노즐을 태울 수도 있습니다.

절단 토치:

1) 플라즈마 발생기, 전도 노즐, 전도성 전극, 가스 분배기, 세라믹, 노즐.

2) 절단 가스 - 압축 공기는 에어 플라즈마 아크 절단을 위한 절단 가스로 사용됩니다.

3) 선택 사양 - 여기에는 절단 전류, 절단 속도, 가스 유량 및 매개변수가 포함됩니다.

플라즈마 절단기 아크의 안정성은 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 플라즈마 아크가 불안정하면 절단면이 고르지 않고 결함이 누적되며 노즐과 전극의 잦은 교체와 함께 제어 시스템 관련 구성품의 수명이 단축될 수 있습니다. 다음은 일반적인 현상에 대한 몇 가지 분석과 몇 가지 해결책입니다:

II. 플라즈마 전원의 간섭 저항

플라즈마 CNC 시스템의 주요 간섭원은 전원 공급 섹션입니다. 일반적으로 고주파 아크 스타터를 사용하여 아크를 점화합니다. 고주파 변압기의 2차 전압은 수백 킬로헤르츠의 펄스 주파수로 3000-6000V에 도달할 수 있습니다.

그 결과 전력망에 대한 방사선 간섭과 오염(간섭)이 상당합니다.

또한 대전류 AC/DC 컨택터와 다양한 릴레이 차단으로 인해 전력망에 서지 영향을 미칠 수도 있습니다.

일반적인 플라즈마 절단기는 아크 작업 시 컴퓨터 내부에 혼란을 일으켜 정상적인 절단이 불가능할 수 있습니다. 초기의 CNC 절단기는 사용자가 먼저 아크를 시작한 다음 컴퓨터를 시작하고 CNC 시스템 프로그램을 실행해야 했습니다.

이로 인해 작동이 복잡해질 뿐만 아니라 컴퓨터를 충분히 활용하지 못해 수명에 심각한 영향을 미쳤습니다. 따라서 플라즈마 전원의 간섭을 억제하고 전력망의 오염을 줄이는 것이 가장 중요한 문제입니다. 구체적인 대책은 다음과 같습니다:

(1) 고주파 방사선을 줄이기 위해 고주파 아크 스타터에 차폐 커버를 추가합니다;

(2) 플라즈마 전원 공급장치의 제어 회로를 수정합니다.

플라즈마 절단기의 제어 전원 공급 장치는 220V의 계통 전압에서 직접 끌어오고, 아크 시작/정지 제어 라인은 CNC의 전원 시스템과 함께 절단기에서 CNC 캐비닛으로 직접 끌어옵니다.

이러한 방식으로 플라즈마 아크 시작/정지로 인한 고주파 간섭과 대전류로 인한 전자기 간섭이 그리드에 직접 도입됩니다.

이 조치는 220V의 강한 전기 제어 라인에 절연 변압기를 추가하는 동시에 아크 시작/정지의 제어 신호를 릴레이를 통해 CNC 캐비닛으로 들어오는 상대적으로 약한 AC 24v의 전기 제어 라인으로 절연하는 것입니다.

(3) 기타 배선 간섭 방지 조치

주 변압기의 1차측과 2차측에 RC 흡수 회로와 배리스터를 추가하고, 전류 접촉기와 릴레이 코일의 양단에 병렬 저항-커패시턴스 회로를 추가하고, DC 부분에 고주파 바이패스 커패시터를 설치합니다. 이러한 모든 조치의 목적은 간섭원을 억제하고 계통 전압에 대한 오염을 줄이는 것입니다.

III. 공작 기계 간섭 방지 배선 조치

CNC 플라즈마 아크 절단 시스템의 CNC 장치와 서보 장치는 시스템의 핵심 부품이며, 전원 공급 장치는 간섭이 유입되는 주요 경로입니다.

전원 공급 간섭은 주로 전원 공급 라인의 임피던스 결합을 통해 발생하며, 다양한 고전력 전기 장비가 주요 간섭원입니다.

1. 전원 입력 라인은 차폐선을 사용합니다.

CNC 플라즈마 아크 절단 시스템의 전원 라인. 토치의 음극선과 플라즈마 아크 시작/정지 제어 라인은 수십 미터의 병렬 배선에 해당하는 슬라이딩 브래킷에 함께 매달려 있으며, 아크 시작/정지 제어 라인과 토치의 음극선은 플라즈마 전원 공급 장치에서 나옵니다.

토치의 음극 라인의 DC 전류는 수백 암페어입니다. 전자기장과 고주파 아크 스타터의 고주파 신호는 커플링을 통해 CNC 장치(CNC)와 서보 장치의 전원 공급 장치에 전자기 간섭을 일으킬 수 있습니다.

구리 및 알루미늄을 차폐층으로 사용한 차폐 케이블은 고주파 전자기 간섭을 효과적으로 억제할 수 있습니다. 차폐층이 접지된 후에는 코어 와이어에서 변화하는 전기장의 정전기 유도를 억제할 수도 있습니다.

2. 전원 공급 장치 필터 사용

전원 공급 장치 필터는 고주파 및 저주파 대역에서 유용한 간섭 억제 성능을 갖춘 필수 간섭 방지 구성 요소입니다. 사용 시 주의해야 할 사항은 다음과 같습니다:

a) 필터는 전도성 금속 표면에 설치하거나 땋은 접지 스트랩을 통해 접지 지점에 연결해야 합니다;

b) 필터 설치 위치는 가능한 한 전력선 입구와 가까운 곳에 설치해야 합니다;

c) 필터의 입력 및 출력은 차폐 케이블 또는 연선 케이블을 사용하는 것이 바람직합니다;

d) 입력 및 출력 전선의 상호 결합을 피하세요. 차폐 케이블을 사용하여 입력 및 출력 와이어를 함께 묶는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

3. 전력 변압기 사용

차폐형 변압기를 사용하는 경우 차폐층을 1차 권선의 AC 중성선에 연결해야 합니다. 이렇게 하면 간섭이 변압기의 2차측으로 유입되는 것을 방지할 수 있습니다.

수치 제어 장치와 서보 장치에 사용되는 차폐형 전력 변압기를 분리하면 상호 간섭을 방지할 수도 있습니다.

수치 제어 장치를 정제 된 AC 안정기로 교체하거나 스펙트럼 밸런싱 방법의 원리에 따라 만들어진 간섭 억제기를 추가하여 전력망 간섭에 대한 저항력을 향상시킬 수 있습니다.

4. 캐비닛 내부의 고전압 및 저전압 배선 엄격 분리

고전압 전선 내의 고전압 및 전류 변화는 강렬한 전기장 변동을 발생시켜 전자파 간섭을 형성하여 인근 신호 라인과 저전압 제어 라인에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.

신호선을 고전압 라인에서 멀리하고 차폐선 및 연선 케이블을 합리적으로 선택하면 전송 중 간섭 신호를 피할 수 있습니다.

5. 캐비닛 간 신호선에 차폐 케이블 사용

차폐 케이블을 사용하면 부유 부유 자기장의 전자기 및 정전기 유도를 통해 전송 라인에 유입되는 간섭을 억제할 수 있습니다. 또한 차폐 레이어는 올바른 싱글 엔드 접지 방법을 사용합니다.

6. 안정적인 접지 시스템

CNC 플라즈마 절단 시스템의 접지 프로세스는 CNC 부품과 서보 장치가 트랙에서 움직이는 부품이며 간섭의 강도가 시스템의 접지 방법과 크게 관련되어 있으므로 충분한 주의를 기울여야 합니다.

(1) AC 접지와 DC 접지의 분리

이를 통해 저항으로 인해 제어 장치로 전송되는 AC 전원 라인의 장애를 방지하여 제어 시스템 내부 장치의 안전을 보장하고 시스템 신뢰성과 안정성을 높이며 고전류 장비의 접지 전류 간섭을 줄입니다.

(2) 로직 그라운드를 플로팅하고 아날로그 그라운드에서 분리하기

플로팅은 제어 장치의 논리 접지, 아날로그 접지 및 접지 사이에 전도성 연결이 없는 것을 말하며, 플로팅 '접지'를 시스템의 기준 레벨로 사용합니다. 이렇게 하면 플라즈마 아크와 정전기 간섭으로 인한 외부 방사선 간섭을 크게 억제할 수 있습니다.

논리 접지를 플로팅하면 아날로그 회로의 간섭 유도가 증가하므로 아날로그 접지와 논리 접지를 각각의 버스바에 별도로 연결한 다음 커패시터를 통해 아날로그 접지 버스바를 접지 지점에 연결하는 것이 좋은 방법입니다. 아날로그 값의 경우 이렇게 하면 DC 부동 접지 및 AC 공통 접지 시스템이 형성됩니다.

(3) 캐비닛의 적절한 접지

CNC 플라즈마 아크 절단기는 넓은 면적을 차지하므로 별도의 접지 장치를 설치하는 것이 가장 좋습니다. 또한 접지 장치는 공작 기계의 가이드 레일, 캐비닛 및 케이블 슬라이딩 브래킷에 안정적으로 연결되어야 합니다.

이는 기계 케이스에 유도되는 고주파 간섭 전압에 대한 낮은 임피던스 누설 경로를 제공하여 케이스에 전하 축적 및 전압 증가 가능성을 제거하여 작업자에게 더 안전하고 간섭 서지를 억제하는 데 도움이 됩니다.

조건이 허락하는 경우, CNC 장치의 전원 공급 장치는 비교적 깨끗한 조명 전기를 사용해야 하며, 일시적인 간섭을 억제하기 위해 DC 릴레이 코일과 정류기 다이오드, AC 릴레이 코일 및 RC 저항-커패시터 회로를 사용해야 합니다.

IV. 플라즈마 절단 아크 분해 분석

1. 낮은 기압

플라즈마 커터가 작동 중일 때 작동 공기압이 매뉴얼에 명시된 것보다 현저히 낮으면 플라즈마 아크의 토출 속도가 약해지고 입력 공기 흐름이 규정된 값보다 적다는 것을 의미합니다.

이때 고에너지 고속 플라즈마 아크가 형성되지 않아 절단 품질이 떨어지고 불완전한 절단이 발생하며 절단 부위에 슬래그가 쌓이게 됩니다. 공기 압력이 부족한 원인으로는 컴프레서의 공기 입력 부족, 절단기 공기 조절 밸브의 너무 낮은 압력 조절, 솔레노이드 밸브 내부의 오일 오염, 공기 통로 막힘 등이 있습니다.

해결책은 사용하기 전에 공기 압축기의 출력 압력 표시를 관찰하는 것입니다. 요구 사항을 충족하지 않으면 압력을 조정하거나 공기 압축기를 수리하세요. 입력 공기압이 요구 사항에 도달하면 공기 필터 감압 밸브의 조정이 올바른지 확인하고 압력 게이지 표시가 절단 요구 사항을 충족해야 합니다.

그렇지 않으면 입력 공기가 건조하고 오일이 없는지 확인하기 위해 공기 필터 감압 밸브를 정기적으로 유지 보수해야 합니다.

입력 공기의 품질이 좋지 않으면 감압 밸브 내부의 오일 오염이 발생하여 밸브 코어가 열리기 어렵고 밸브 포트가 완전히 열리지 않습니다.

또한 커팅 토치의 노즐 압력이 너무 낮으면 감압 밸브를 교체해야 하며, 공기 통로의 단면적이 줄어들면 공기압이 낮아지므로 매뉴얼의 지침에 따라 공기 파이프를 교체해야 합니다.

2. 과압

입력 공기압이 0.45MPa를 크게 초과하면 이온 아크를 형성한 후 과도한 공기 흐름으로 인해 집중된 아크 컬럼이 분산되어 아크 컬럼 에너지가 분산되고 플라즈마 아크의 절단 강도가 약화됩니다.

과압의 원인으로는 부적절한 공기 입력 조절, 에어 필터 압력 조절기의 지나치게 높은 조정 또는 에어 필터 압력 조절기의 고장 등이 있습니다.

해결책은 공기 압축기 압력이 적절하게 조정되었는지, 공기 압축기와 공기 필터 압력 조절기의 압력이 균형을 잃지 않았는지 확인하는 것입니다.

기기를 시동한 후 공기 필터 압력 조절기 조정 스위치를 돌렸을 때 압력 게이지에 변화가 없으면 공기 필터 압력 조절기가 고장난 것이므로 교체해야 한다는 의미입니다.

3. 토치 노즐 및 전극 소손

나사산 미조임, 장비 기어의 부적절한 조정, 수냉식 토치 사용 시 필요한 만큼의 냉각수 미유입, 잦은 아크 발생 등 노즐을 잘못 설치하면 노즐이 조기에 손상될 수 있습니다.

해결책은 절단 작업물의 기술적 요구 사항에 따라 장비의 기어를 올바르게 조정하고 토치 노즐이 단단히 설치되었는지 확인하고 냉각수가 필요한 노즐의 경우 미리 냉각수 순환을 시작하는 것입니다.

절단하는 동안 공작물의 두께에 따라 토치와 공작물 사이의 거리를 조정합니다.

4. 낮은 입력 AC 전압

플라즈마 커터 작동 현장의 대형 전기 설비와 커터 내부의 주회로 구성 요소에 결함이 있으면 입력 AC 전압이 낮아질 수 있습니다. 해결책은 플라즈마 커터에 연결된 전력망의 부하 지지 용량이 충분한지, 전원 코드 사양이 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것입니다.

플라즈마 커터의 설치 장소는 대형 전기 장비 및 전기 간섭의 영향을 자주 받는 장소에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 사용 중에는 정기적으로 커터 내부의 먼지와 구성품의 오물을 청소하고 전선의 노화 여부를 점검하세요.

5. 접지선과 공작물 사이의 접촉 불량

접지는 절단 전 필수 준비 과정입니다. 전용 접지 도구를 사용하지 않거나 작업물 표면의 절연, 장기간 사용으로 인한 접지선의 심한 노화 등은 모두 접지선과 작업물 사이의 접촉 불량 원인이 될 수 있습니다.

해결책은 전용 접지 도구를 사용하고 접지선과 작업물 표면 사이의 접촉에 영향을 줄 수 있는 절연 재료가 있는지 확인하는 것입니다. 노후된 접지선을 사용하지 마세요.

6. 스파크 발생기가 아크를 자동으로 끌 수 없음

플라즈마 커터가 작동 중일 때는 먼저 플라즈마 아크를 점화해야 합니다. 이는 고주파 발진기가 전극과 노즐 내벽 사이의 가스를 자극하여 고주파 방전을 일으켜 가스를 국부적으로 이온화하여 작은 아크를 형성함으로써 이루어집니다.

압축 공기의 영향을 받는 이 작은 아크는 노즐에서 분사되어 스파크 발생기의 주요 작업인 플라즈마 아크를 점화합니다.

일반적으로 스파크 발생기의 작동 시간은 0.5-1초에 불과합니다. 아크를 자동으로 소멸시키지 못하는 것은 일반적으로 제어 회로 기판 구성 요소의 정렬이 잘못되어 스파크 발생기의 방전 전극 간격이 적합하지 않기 때문입니다.

해결책: 스파크 발생기의 방전 전극을 정기적으로 점검하고 표면을 평평하게 유지하며 스파크 발생기의 방전 전극 사이의 간격(0.8-1.2mm)을 적시에 조정하고 필요한 경우 제어 보드를 교체하세요.

7. 기타

위의 이유 외에도 느린 절단 속도, 절단 중 공작물에 대한 절단 토치의 수직성, 작업자의 플라즈마 절단기 및 작동 수준에 대한 친숙도 등이 모두 플라즈마 아크의 안정성에 영향을 미칩니다. 사용자는 이러한 측면에 주의를 기울여야 합니다!

V. 플라즈마 커팅의 일반적인 문제

1. 고주파 파일럿 아크 부족

고주파 파일럿 아크 회로를 점검합니다. 먼저 110VAC 공급을 점검하고 G1과 G2 사이에 방전 스파크가 있는지 관찰합니다. 그렇지 않은 경우 일반적으로 110VAC 공급 장치에 문제가 있거나 G1과 G2를 고정하는 베이클라이트 보드가 습기를 흡수하여 방전 및 고전압 발생을 방지하는 것입니다.

전기 송풍기로 베이클라이트 보드를 말리고 110VAC 공급을 복구합니다. 파일럿 아크가 여전히 없으면 고주파 파일럿 아크 와이어를 확인합니다.

고주파의 스킨 효과로 인해 와이어가 노즐 내부의 전도성 링과 잘 접촉하지 않거나 밀봉 링으로 인해 냉각수와 단락될 수 있습니다.

커팅 토치를 분해하거나 고주파 와이어를 조이거나 실링 링을 교체하면 일반적으로 문제가 해결됩니다.

2. 절단 아크 부재

고주파 스파크가 관찰되면 먼저 400VDC 개방 회로 전압이 있는지 확인하세요. 그렇지 않은 경우 3상 전원 공급 장치에 위상이 누락되었는지 확인하세요. 그런 다음 전원 박스 내부의 고전력 SCR 및 트리거 회로 기판을 점검하세요.

전원 공급이 정상이면 PLC 컨트롤 박스를 열고 PLC의 입력 및 출력 신호를 확인합니다. 입력에는 냉각수 및 절삭수 유량 신호, 질소 및 산소 압력 신호가 포함됩니다.

냉각수 또는 절삭수 흐름 신호가 없는 경우 냉각수 펌프와 절삭수 펌프를 교체하세요.

질소 또는 산소 압력 신호가 없는 경우 질소 및 산소 공급원을 검사하고 배관의 누출 여부를 확인합니다.

모든 시작 조건이 충족되면 절단 토치를 점검하세요. 전극봉 내부 또는 노즐의 밀봉 링이 손상되면 전극과 노즐 사이의 구멍으로 물이 스며들어 DC 전원과 노즐 사이에 단락이 발생하여 공작물과의 복귀 회로가 차단됩니다. 실링 링을 교체하고 커팅 토치를 재조립하면 문제가 해결됩니다.

3. 절단 품질 불량

이는 공작물을 관통하지 못하거나 슬래그가 과도하게 발생하거나 커프가 고르지 않은 것이 특징입니다. 일반적으로 주 아크의 압축이 불충분하여 아크 기둥이 두꺼워지고 관통력이 충분하지 않아 발생합니다.

주된 이유는 절단 가스 압력이 충분하지 않거나 절단 가스 파이프 라인에서 누출이 발생하기 때문입니다.

절단 가스를 제어하는 복합 솔레노이드 밸브, 복합 스위치, 가스 배관을 점검하세요. 모조 노즐을 사용하는 경우 잘못된 매개변수로 인해 전극과 노즐 사이에 공기 흐름이 중단되어 이 문제가 발생할 수 있습니다.

4. 스파크 발생기가 자동으로 아크를 끌 수 없습니다.

플라즈마 절단기가 작동하는 동안 플라즈마 아크가 먼저 점화됩니다. 고주파 발진기는 전극과 노즐 내벽 사이의 가스를 여기시켜 고주파 방전을 일으켜 가스를 부분적으로 이온화하여 작은 아크를 형성합니다.

압축 공기에 의해 추진되는 이 작은 아크는 노즐에서 분출되어 스파크 발생기의 주요 임무인 플라즈마 아크를 점화합니다.

정상적인 상황에서 스파크 발생기의 작동 시간은 0.5~1초에 불과합니다. 아크가 자동으로 꺼지지 않는 것은 일반적으로 제어 회로 기판의 부품 정렬이 잘못되었거나 스파크 발생기의 방전 전극 간격이 부적절하기 때문입니다.

스파크 발생기의 방전 전극을 정기적으로 점검하고 표면을 매끄럽게 유지하며 스파크 발생기의 방전 전극 간격을 제때(0.8~1.2mm) 조정하고 필요한 경우 제어 보드를 교체하세요.

5. 접지선과 공작물 사이의 접촉 불량

접지는 절단 전 필수적인 준비 작업입니다. 전용 접지 도구를 사용하지 않거나, 작업물 표면에 절연체가 있거나, 장기간 사용으로 인해 접지선이 심하게 노후화되면 접지선과 작업물 사이의 접촉이 제대로 이루어지지 않을 수 있습니다.

특수 접지 도구를 사용하고, 접지선과 작업물 표면의 접촉에 영향을 줄 수 있는 절연 재료가 있는지 확인하고, 노후된 접지선을 사용하지 않아야 합니다.

VI. 사례 연구:

1. 사례 1

문제 설명:

플라즈마 절단기는 강판을 절단하는 데 사용됩니다. X축과 Y축은 스테퍼 모터이며 동기식 벨트와 슬라이더 가이드 레일의 전송 방식이며 절단 토치 헤드의 끝은 플라즈마 발생기입니다.

현재 문제는 플라즈마 절단기의 가공 과정에서 플라즈마 발생기가 아크를 시작하는 순간 X축이 몇 밀리미터 왼쪽으로 벗어난다는 것입니다.

원인 분석:

플라즈마 발생기의 전원이 꺼지고 플라즈마 절단기가 정상적으로 작동하면 소프트웨어가 아크 시작 작동을 실행하고 X축이 이탈하지 않습니다. 이는 플라즈마 소프트웨어 및 제어 카드에 문제가 없음을 나타냅니다.

솔루션:

플라즈마 전원 공급 장치는 특히 아크가 시작되고 강판을 관통하는 순간에 외부 환경과 상당한 간섭을 받습니다. 해결책은 가공 중 간섭의 영향을 받을 수 있는 부품을 접지하는 것입니다.

(1) 플라즈마 전원 공급 장치 케이스를 접지합니다.

(2) 외부 전원 공급 회로와의 간섭을 방지하기 위해 플라즈마 전원 공급 장치의 전압 입력 단에 필터를 연결합니다.

(3) 컴퓨터 호스트 케이스를 접지합니다. 접지선은 어댑터 케이블과 제어 카드 사이의 연결 부분에 있는 볼트에 연결하는 것이 가장 이상적입니다.

(4) 플라즈마 절단기 케이싱을 접지합니다.

(5) 어댑터 보드의 전원 공급 스위치를 접지합니다.

2. 사례 2

문제 설명:

강판 절단, X축과 Y축은 스테퍼 모터이고 절단 토치 헤드의 끝은 플라즈마 발생기입니다. 문제: 플라즈마 절단기가 사각형을 가공할 때 플라즈마 절단의 X축은 정상이지만 Y축으로 이동하면 아크 중단으로 인해 절단이 멈춥니다.

원인 분석:

원형 가공 중 추가 테스트 결과 아크 직후 멈추고 정상적으로 작동하지 않는 것으로 나타났습니다. 플라즈마 발생기의 전원을 끄면 플라즈마 절단기는 정상적으로 작동할 수 있으며, 이는 플라즈마 소프트웨어 및 제어 카드에 문제가 없으며 Y축이 간섭을 받고 있음을 나타냅니다.

솔루션:

(1) 플라즈마 전원 공급 장치 케이스를 접지합니다.

(2) 외부 전원 공급 회로와의 간섭을 방지하기 위해 플라즈마 전원 공급 장치의 전압 입력 단에 필터를 연결합니다.

(3) 컴퓨터 호스트 케이스를 접지합니다. 접지선은 어댑터 케이블과 제어 카드 사이의 연결 부분에 있는 볼트에 연결하는 것이 가장 이상적입니다.

(4) 플라즈마 절단기 케이싱을 접지합니다.

(5) 어댑터 보드의 전원 공급 스위치를 접지합니다.

3. 사례 3

문제 설명:

플라즈마 절단 중 제어 시스템에서 화면 깜박임, 재부팅 및 정지 현상이 발생합니다. 이러한 문제는 플라즈마 전원이 꺼지면 중단됩니다.

솔루션:

(1) 플라즈마 전원 공급 장치 케이스를 접지합니다.

(2) 외부 전원 공급 회로와의 간섭을 방지하기 위해 플라즈마 전원 공급 장치의 전압 입력 단자에 필터를 연결합니다.

(3) 컴퓨터 호스트 케이스를 접지합니다. 접지선을 어댑터 와이어와 제어 카드의 접합부에 있는 볼트에 연결하는 것이 가장 좋습니다.

(4) 플라즈마 커팅기 케이스를 접지합니다.

(5) 어댑터 보드의 스위치 전원 공급 장치를 접지합니다.

(6) 제어 시스템 하드웨어가 오작동했습니다.