Stelt u zich eens voor dat u foutloos door metaal snijdt met een laser, maar dat u wordt begroet door lelijke bramen en hardnekkig slijpsel, die afbreuk doen aan wat een perfecte rand had moeten zijn. Voor velen in de lasersnijindustrie zijn deze defecten maar al te bekend en frustrerend voor de precisie en efficiëntie. Maar wat als u de technieken onder de knie zou hebben om deze problemen te voorkomen voordat ze zelfs maar ontstaan? In dit artikel duiken we in de oorzaken en oplossingen voor veelvoorkomende lasersnijdefecten, zoals bramen en dross, en geven we praktisch advies voor het optimaliseren van de laserfocus en snijparameters. Of u nu te maken hebt met verschillende materialen of streeft naar strikte kwaliteitsnormen, wij geven u de inzichten die u nodig hebt om de kwaliteitscontrole van uw lasersnijden te verbeteren en onberispelijke resultaten te behalen. Klaar om uw lasersnijproces te transformeren? Laten we beginnen.
Lasersnijden is een belangrijke technologie in de productie, die gewaardeerd wordt om zijn precisie en efficiëntie. Er kunnen echter defecten optreden die de productkwaliteit aantasten. Het herkennen van deze defecten en weten hoe ze aan te pakken is essentieel voor het optimaliseren van het snijproces.
Bramen zijn ongewenste ruwe randen of uitsteeksels die zich kunnen vormen op het snijoppervlak, waardoor de productkwaliteit in het gedrang komt. Bramen kunnen ontstaan door een verkeerde instelling van het laservermogen of de lasersnelheid, een onnauwkeurige brandpuntafstand, een lage gasdruk of vuile laseroptiek.
Om bramen te voorkomen, past u het laservermogen en de lasersnelheid aan, kalibreert u de brandpuntafstand, verhoogt u de gasdruk en reinigt u de laseroptiek regelmatig.
Dross is het achtergebleven gesmolten materiaal dat stolt op het snijoppervlak, wat leidt tot een slechte randkwaliteit. Dross is het resultaat van een slechte gasstroom, overmatig laservermogen of oppervlaktevervuiling, wat leidt tot restjes gesmolten materiaal die stollen op de snijrand.
Zorg voor voldoende gasstroom om gesmolten materiaal effectief te verwijderen, pas het laservermogen aan om oververhitting te voorkomen en reinig het materiaaloppervlak grondig voor het snijden om verontreinigingen te verwijderen.
Verbrande hoeken ontstaan wanneer er zich tijdens het snijden overmatige hitte ophoopt in de hoeken, wat leidt tot verkleuring of beschadiging. Verbrande hoeken ontstaan wanneer warmte zich ophoopt door lagere snijsnelheden bij hoeken.
Door een vermogenscurve toe te passen om de warmte-inbreng tijdens het snijden in hoeken te regelen en koelingmaatregelen te implementeren, kunnen verbrande hoeken worden voorkomen.
Door onjuiste snijparameters kunnen ruwe delen op het snijvlak verschijnen. Een hoge gasdruk en onjuiste focushoogte kunnen ruwe randen veroorzaken.
Verlaag de gasdruk voor vloeiendere sneden en stel de focushoogte in op het optimale niveau voor het te snijden materiaal.
Onvolledige snedes ontstaan wanneer de laser niet volledig in het materiaal doordringt, waardoor gedeeltelijk gesneden delen overblijven. Oorzaken zijn onder andere onvoldoende laservermogen en onjuiste focushoogte.
Verhoog het laservermogen om volledige materiaalpenetratie te garanderen en pas de focushoogte aan om grondig snijden te vergemakkelijken.
Een grote door warmte aangetaste zone is een gebied rond de snede dat aanzienlijk is veranderd door warmte, waardoor de materiaaleigenschappen worden beïnvloed. Overmatig laservermogen en slecht warmtebeheer kunnen een grote HAZ veroorzaken.
Verlaag het laservermogen om onnodige hitte te minimaliseren en verbeter de koelsystemen om de hitte tijdens het snijden efficiënt te beheren.
Bramen zijn ruwe randen of uitsteeksels die zich kunnen vormen op snijoppervlakken en om ze te voorkomen moeten specifieke snijparameters worden geoptimaliseerd op basis van het materiaal. Gebruik voor roestvrij staal en aluminium lagere vermogensinstellingen en hogere snijsnelheden om het vasthouden van warmte te verminderen en bramen te voorkomen. Zorg er daarnaast voor dat het ontwerp van het mondstuk een nauwkeurige stikstofstroom mogelijk maakt om gesmolten materiaal schoon uit te werpen. Reinig oppervlakken grondig om olie en walshuid te verwijderen en zorg voor een gelijkmatige dikte voor een consistente energieabsorptie.
Verlaag voor koolstofstaal de druk van het hulpgas en verhoog de focushoogte om het uitwerpen van smelt te stabiliseren en braamvorming te minimaliseren. Gebruik hogedrukstikstof voor dunne platen of zuurstof voor dikkere platen om de randkwaliteit te verbeteren en slakhechting te verminderen.
Dross, het achtergebleven gesmolten materiaal dat stolt op het snijoppervlak, kan geminimaliseerd worden door het gastype, de druk en de snijsnelheid aan te passen. Kies bij het snijden van zacht staal zuurstof voor diktes van meer dan 3 mm om gesmolten materiaal te oxideren en schoner te snijden. Zorg ervoor dat de snijsnelheid gekalibreerd is om oversmelten of onvolledig snijden te voorkomen.
Gebruik voor aluminium zeer zuivere stikstof onder een druk van 15-20 bar om oxidatie te voorkomen en dross efficiënt weg te blazen. Gebruik een gepulseerde lasermodus voor dunne platen om de warmte-inbreng te verminderen en opnieuw stollen te voorkomen.
Brandplekken en verkleuring kunnen zowel de esthetische als functionele kwaliteit van de snede beïnvloeden. Gebruik voor roestvast staal een hogere stikstofstroom om oxidatie te onderdrukken en gebruik een ongerichte laserstraal op reflecterende oppervlakken om plaatselijke oververhitting en brandvlekken te voorkomen.
Kies bij het snijden van titanium voor argongas in plaats van stikstof om interacties tussen reactieve gassen te voorkomen. Gebruik snijden met hoge snelheid om warmteaccumulatie te minimaliseren en het risico op verkleuring te verminderen.
Warmte-beïnvloede zones en kromtrekken kunnen de structurele integriteit van het materiaal in gevaar brengen. Pas voor dikke platen multi-pass snijden toe met gereduceerd vermogen en gebruik voorverwarmings- of koelsystemen om de thermische spanning te beheersen en kromtrekken te voorkomen. Gebruik voor dunne platen hogesnelheidssnijden om de stilstandtijd te verkorten en gebruik dynamische straalregeling om een consistente kerfbreedte te behouden.
Het optimaliseren van lasersnijparameters is essentieel voor het bereiken van sneden van hoge kwaliteit en het minimaliseren van defecten. Belangrijke parameters zijn onder andere laservermogen, snijsnelheid, pulsfrequentie, focuspositie en hulpgas. Het juist instellen van deze parameters kan het snijproces aanzienlijk verbeteren en veelvoorkomende defecten verminderen.
Het laservermogen beïnvloedt zowel de snijdiepte als de snelheid. Voor dikkere materialen is een hoger vermogen nodig om volledige penetratie te garanderen. Een te hoog vermogen kan echter leiden tot een grotere warmte-beïnvloede zone (HAZ) en mogelijk kromtrekken van het materiaal.
De snijsnelheid beïnvloedt zowel de efficiëntie als de kwaliteit van de snede. Snellere snelheden kunnen de productiesnelheid verbeteren, maar kunnen de kwaliteit van de randen in gevaar brengen als ze niet in balans zijn met de materiaaldikte.
De pulsfrequentie beïnvloedt het detail en de gladheid van de snijranden. Hogere frequenties zorgen voor fijnere sneden en een betere kwaliteit van de randen, vooral bij ingewikkelde ontwerpen.
De focuspositie van de laserstraal is cruciaal voor zuiver snijden en het minimaliseren van de warmte-beïnvloede zone (HAZ). De juiste focus zorgt ervoor dat de laserenergie wordt geconcentreerd op het snijgebied, wat de precisie verbetert en defecten vermindert.
Hulpgas is essentieel voor het verwijderen van gesmolten materiaal uit het snijgebied en het voorkomen van defecten zoals dross en bramen. Het type en de druk van het gas moeten geoptimaliseerd worden voor verschillende materialen.
Bekijk eerst de aanbevolen instellingen van de fabrikant voor het specifieke materiaal en de dikte. Deze richtlijnen bieden een basislijn voor de eerste aanpassingen.
Voer testsnedes uit op afvalmateriaal om de parameters te controleren en aan te passen. Deze stap is cruciaal voor het identificeren van de optimale instellingen die de beste snijkwaliteit produceren.
Testsneden inspecteren op zuiverheid, randkwaliteit en HAZ. Pas de parameters stapsgewijs aan tot de gewenste kwaliteit bereikt is. Documenteer de geoptimaliseerde instellingen voor toekomstig gebruik.
Door deze richtlijnen te volgen en de lasersnijparameters voortdurend te verfijnen, kunnen fabrikanten een superieure snijkwaliteit bereiken en defecten minimaliseren, wat leidt tot efficiëntere en betrouwbaardere productieprocessen.
Hulpgas speelt een cruciale rol bij het lasersnijden door te helpen bij het verwijderen van gesmolten materiaal uit het snijgebied, het voorkomen van oxidatie en het verbeteren van de algehele snijkwaliteit. De effectiviteit van het hulpgas hangt af van het type, de druk, de zuiverheid en de uitlijning van het mondstuk waardoor het wordt toegevoerd.
Er worden verschillende soorten hulpgassen gebruikt op basis van het te snijden materiaal en het gewenste resultaat:
De druk en het debiet van het hulpgas zijn kritieke parameters die geoptimaliseerd moeten worden om defecten zoals bramen, slijpsel en onvolledige sneden te voorkomen.
Om bramen te voorkomen is het essentieel om voldoende gasdruk te handhaven om gesmolten materiaal effectief uit het snijgebied te werpen. Voor dunne metalen zoals plaatstaal kan het verhogen van de stikstof- of zuurstofdruk tot 10-20 bar de slakverwijdering verbeteren. Door ervoor te zorgen dat de zuiverheid van het gas ten minste 99,5% is, kunnen verstopping van het mondstuk en een inconsistente gasstroom worden voorkomen.
Drosshechting ontstaat wanneer gesmolten materiaal niet effectief wordt verwijderd uit het snijgebied. Dit kan worden verminderd door het juiste gastype voor het materiaal te kiezen:
Het verhogen van het stikstofdebiet (bijv. 15-20 m³/u voor 6 mm roestvast staal) kan ook helpen bij het effectief wegspoelen van gesmolten metaal.
Het ontwerp en de uitlijning van het mondstuk zijn cruciaal voor een nauwkeurige gastoevoer. Het gebruik van conische mondstukken helpt om de gasstroom te concentreren, waardoor het snijproces efficiënter verloopt. Een afstand van 0,5-1,5 mm tussen het mondstuk en het materiaal zorgt ervoor dat de gasstroom geconcentreerd is en effectief gesmolten materiaal verwijdert.
De zuiverheid van het hulpgas is van vitaal belang voor een consistente snijkwaliteit. Onzuiverheden in het gas kunnen verstopping van het mondstuk en een inconsistente stroom veroorzaken, wat kan leiden tot defecten. Het gebruik van hoogzuivere gassen (≥99,5%) en het installeren van vochtvangers en filters in het gastoevoersysteem kunnen verontreinigingen helpen elimineren.
Regelmatige controle van de gastoevoer met behulp van debietmeters kan drukdalingen of verontreiniging detecteren, waardoor tijdig corrigerende maatregelen kunnen worden genomen.
Hoewel gassen van hoge kwaliteit, zoals stikstof en zuurstof, superieure snijresultaten opleveren, kunnen ze duur zijn. Voor niet-kritieke onderdelen, zoals aluminium kasten, kan perslucht een kosteneffectief alternatief zijn. Voor zeer nauwkeurige onderdelen in de auto- en luchtvaartindustrie wordt echter de voorkeur gegeven aan stikstof, omdat dit schone randen oplevert. Zuurstof wordt meestal gebruikt voor het snijden van dikker koolstofstaal (>5 mm) om een balans te vinden tussen snelheid en kwaliteit.
Door effectief gebruik te maken van hulpgassen en hun parameters te optimaliseren, kunnen fabrikanten lasersnijfouten aanzienlijk verminderen en de algehele snijkwaliteit verbeteren.
Regelmatig onderhoud van lasersnijapparatuur is essentieel om consistente prestaties te garanderen en defecten te minimaliseren. Zonder het juiste onderhoud kunnen er problemen ontstaan zoals bramen, slijpsel en inconsistente snijdieptes, wat leidt tot verminderde productkwaliteit en meer stilstand.
Vervuilde optiek kan de laserstraal vervormen, wat resulteert in een slechte snijkwaliteit. Het dagelijks reinigen van lenzen en spiegels met pluisvrije doeken en door de fabrikant goedgekeurde oplossingen is essentieel om de integriteit van de laserstraal te behouden en nauwkeurig snijden te garanderen.
Dagelijkse controles van de gasdruk en het debiet helpen defecten zoals dross en onvolledig snijden voorkomen. Zorg ervoor dat de gasleidingen vrij zijn van vocht en verontreinigingen om een consistente druk te behouden.
Verkeerd uitgelijnde spiegels en lenzen kunnen de snijprecisie verminderen. Wekelijkse uitlijncontroles moeten worden uitgevoerd volgens kalibratieprotocollen om ervoor te zorgen dat het optische pad nauwkeurig is, zodat de focus en snijkwaliteit consistent blijven.
Smeer mechanische onderdelen zoals rails en tandwielen wekelijks met vet met een hoge viscositeit om slijtage te voorkomen en een soepele beweging te garanderen, zodat de snijdiepte constant blijft.
Beschadigde mondstukken kunnen de gasstroompatronen verstoren, wat leidt tot defecten zoals dross en bramen. Maandelijkse inspectie en vervanging van putjes of beschadigde mondstukken zijn noodzakelijk om een optimale gastoevoer en snijkwaliteit te behouden.
Verstopte luchtfilters kunnen de efficiëntie van het koelsysteem verminderen en defecten door oververhitting veroorzaken. Het vervangen van HEPA filters om de 3-6 maanden zorgt voor effectieve koeling en voorkomt ophoping van warmte in het snijgebied.
Driemaandelijkse reiniging van de watercircuits en controle van het koelvloeistofpeil zijn essentieel om een effectieve koeling te behouden en oververhitting te voorkomen, wat kan leiden tot defecten.
Verouderde firmware kan de vermogensmodulatie verkeerd beheren, wat kan leiden tot inconsistente zaagresultaten. Het elk kwartaal installeren van patches en updates die de algoritmen voor vermogensregeling aanpakken, helpt om optimale prestaties te behouden.
Het analyseren van machinelogs kan helpen bij het identificeren van terugkerende problemen en deze correleren met onderhoudsgegevens. Deze proactieve benadering maakt tijdige interventies mogelijk en voorkomt dat defecten escaleren.
Het gebruik van infraroodcamera's tijdens het gebruik kan abnormale warmtepatronen detecteren, die wijzen op mogelijke problemen met koelsystemen of instellingen van het laservermogen. Door deze patronen vroegtijdig te identificeren en aan te pakken, kunnen defecten door oververhitting worden voorkomen.
Het bewaren van voorbeeldsneden uit optimale perioden als basisreferenties maakt vergelijking mogelijk tijdens het oplossen van problemen. Regelmatige controles van de snijkwaliteit helpen bij het handhaven van hoge normen en het snel identificeren van afwijkingen.
Het volgen van een gestructureerd onderhoudsschema zorgt ervoor dat lasersnijapparatuur efficiënt werkt en consistent sneden van hoge kwaliteit produceert.
Digitale kwaliteitsmanagementsystemen maken gebruik van geavanceerde sensoren en visiontechnologie om continu toezicht te houden op het lasersnijproces en defecten zoals bramen, slijpsel en thermische vervorming te detecteren op het moment dat ze zich voordoen. Geautomatiseerde feedbacklussen zorgen voor onmiddellijke aanpassingen van de snijparameters. Als de sensoren bijvoorbeeld onregelmatige smeltpatronen of overmatige slakvorming detecteren, kan het systeem het laservermogen en de -snelheid aanpassen om het probleem onmiddellijk te verhelpen, zodat de productienormen van hoge kwaliteit gehandhaafd blijven.
Met behulp van AI-technologie kunnen moderne digitale kwaliteitsmanagementsystemen defecten voorspellen en voorkomen door historische gegevens te correleren met real-time input. Deze systemen gebruiken algoritmen voor machinaal leren om patronen te identificeren en te voorspellen wanneer defecten waarschijnlijk zullen optreden. Belangrijke parameters zoals de druk van het hulpgas en de brandpuntspositie van de straal worden dynamisch aangepast om optimale snijcondities te handhaven. Bij het snijden van dikke materialen kan dynamische vermogensmodulatie bijvoorbeeld oververhitting voorkomen, waardoor er minder slijpsel wordt gevormd. Op dezelfde manier minimaliseert het optimaliseren van de druk van het hulpgas de opbouw van oxide, terwijl precieze aanpassingen aan de brandpuntafstand van de straal zorgen voor een hoge precisie in complexe geometrieën.
AI-ondersteunde vision-systemen zijn cruciaal voor post-cut inspectie, waarbij microdefecten worden opgemerkt die bij handmatige controles mogelijk over het hoofd worden gezien. Ze classificeren defecten op basis van ernst en leiden defecte onderdelen automatisch om voor herbewerking, zodat alleen hoogwaardige onderdelen worden geproduceerd. Integratie met Manufacturing Execution Systems (MES) verbetert dit proces door defecttrends over batches heen te volgen. Met deze gegevens kan de hoofdoorzaak geanalyseerd worden voor terugkerende problemen, zoals onregelmatigheden aan de randen, zodat fabrikanten gerichte verbeteringen kunnen doorvoeren en een consistente kwaliteit kunnen handhaven.
Digitale systemen optimaliseren preventieve onderhoudsschema's op basis van de prestatiegegevens van de apparatuur, waardoor stilstand door problemen zoals verstoppingen van spuitmonden of vervuiling van lenzen wordt beperkt. Dit zorgt ervoor dat de apparatuur in topconditie blijft en minimaliseert straalafbuiging en slechte snijkwaliteit. Adaptieve nestsoftware optimaliseert de workflow verder door materiaallay-outs zo te rangschikken dat warmtebeïnvloede zones worden vermeden, waardoor thermische vervorming wordt beperkt. Deze aanpak verbetert het materiaalgebruik en behoudt de structurele integriteit van de gesneden componenten.
Gecentraliseerde digitale platforms bieden gestandaardiseerde bedieningsprocedures en trainingsmodules, zodat operators in verschillende shifts consistente parameterinstellingen toepassen. Dit minimaliseert menselijke fouten bij kritieke aanpassingen zoals gasdruk of brandpuntsafstand, wat leidt tot betrouwbaardere en uniformere snijresultaten.
Kwaliteitsbeheersystemen verzamelen uitgebreide snijgegevens, zoals kerfbreedte en slaksamenstelling, om de voorspellende modellen voortdurend te verfijnen. Algoritmen voor machinaal leren kunnen correlaties identificeren, zoals de invloed van de zuiverheid van het hulpgas op de vorming van dross, waardoor proactieve aanpassingen in de toeleveringsketen mogelijk zijn. Door deze datagestuurde inzichten te integreren, kunnen fabrikanten defecten tot bijna nul reduceren, een hoge operationele efficiëntie garanderen en voldoen aan strenge kwaliteitsnormen.
Kwaliteitsnormen in lasersnijden zijn essentieel voor het bereiken van precisie, consistentie en veiligheid in de productie. Het naleven van deze standaarden helpt bij het minimaliseren van defecten zoals bramen, slijpsel en thermische vervorming, terwijl de productiviteit en kostenefficiëntie hoog blijven.
ISO 9013:2002 is een algemeen erkende norm die eisen stelt aan de kwaliteit van thermisch snijden, waaronder lasersnijden. De norm beschrijft criteria voor oppervlakteruwheid, maatnauwkeurigheid en randkwaliteit, zodat het eindproduct voldoet aan strenge industriespecificaties.
Regelmatig kalibreren en testen van apparatuur is essentieel om te voldoen aan de ISO-normen. Door de machine-instellingen binnen gespecificeerde toleranties te houden, kunnen fabrikanten een consistente kwaliteit garanderen voor alle productiebatches.
Het documenteren van snijprocessen en parameters is van vitaal belang om aan de normen te voldoen. Gedetailleerde registraties zorgen voor traceerbaarheid en snelle identificatie van afwijkingen, waardoor corrigerende maatregelen eenvoudiger worden.
Naleving van de ISO-normen garandeert snijwerk van hoge kwaliteit en minimaliseert defecten die de functionaliteit en esthetische aantrekkingskracht van het product in gevaar kunnen brengen.
Gestandaardiseerde processen verminderen verspilling en dubbel werk, waardoor de algehele productie-efficiëntie verbetert en de kosten dalen.
Het naleven van erkende kwaliteitsnormen verbetert de reputatie van een fabrikant en trekt klanten aan die waarde hechten aan precisie en betrouwbaarheid van hun producten.
Door deze praktijken te integreren, kunnen fabrikanten superieure lasersnijresultaten behalen, die aansluiten bij de benchmarks in de industrie en hun operationele mogelijkheden verbeteren.
Hieronder vind je antwoorden op een aantal veelgestelde vragen:
Om bramen bij het lasersnijden te elimineren, is het essentieel om te focussen op zowel preventie- als verwijderingstechnieken. Ten eerste optimaliseert u de laserparameters door te zorgen voor de juiste laserfocus en het juiste vermogen. Het gebruik van schone hulpgassen met minimale onzuiverheden helpt de oxidelaag te verminderen die kan bijdragen aan bramen. Regelmatig onderhoud van de lasersnijmachine is cruciaal om ervoor te zorgen dat deze efficiënt en binnen de optimale parameters werkt.
Als er toch bramen ontstaan, kunnen verschillende verwijderingsmethoden worden toegepast. Trillend ontbramen en trommelen zijn effectief voor kleine tot middelgrote onderdelen en zorgen voor een gladde afwerking door gebruik te maken van slijpmiddelen in een vibrerende of roterende container. Lineair ontbramen, met roterende borstels, is geschikt voor vlakke onderdelen met eenvoudige geometrieën. Voor nauwkeurige of kleinschalige taken wordt handmatig ontbramen met gereedschappen zoals vijlen of schuurpapier aanbevolen. Door deze strategieën te combineren, kunnen fabrikanten de precisie en kwaliteit van lasergesneden onderdelen verbeteren.
Drossvorming bij lasersnijden ontstaat wanneer gesmolten metaal stolt op de snijrand in plaats van volledig te worden uitgeworpen. Dit defect wordt voornamelijk veroorzaakt door verschillende factoren, waaronder onjuiste snijsnelheden, onjuiste afstand tot de snijrand en slechte condities van het mondstuk. Hoge snijsnelheden kunnen ervoor zorgen dat de boog achterblijft, waardoor ongesneden materiaal achterblijft, terwijl lage snelheden ervoor zorgen dat gesmolten metaal zich ophoopt. Een grote afstand vermindert de energiedichtheid van de plasmastraal, wat leidt tot ineffectieve materiaalafvoer. Bovendien kan een versleten of verkeerd uitgelijnd mondstuk de plasmastroom verstoren, waardoor spatten en dross ontstaan. Om de vorming van dross te beperken, is het essentieel om de snijsnelheid te optimaliseren, de juiste afstand te bewaren en ervoor te zorgen dat het mondstuk in goede staat is. Regelmatig onderhoud van de apparatuur en parameteraanpassingen die zijn afgestemd op het specifieke materiaal dat wordt gesneden, zijn cruciaal om lasersnedes van hoge kwaliteit te bereiken.
Om de laserfocuspositie voor verschillende materialen te optimaliseren, moet je specifieke aanpassingen doen op basis van de materiaaleigenschappen. Voor roestvrij staal en dunne metalen moet het brandpunt op de middelste dikte van het materiaal worden gehouden, met een lichte verhoging (0,1-0,3 mm) om bramen te minimaliseren. Gebruik lenzen met een kortere brandpuntsafstand voor nauwkeurige controle. Voor dikke platen plaatst u het brandpunt iets onder het oppervlak (0,5-1 mm) en gebruikt u lenzen met een langere brandpuntsafstand om een effectieve energieverdeling te garanderen. Bij aluminium en reflecterende metalen is precisie essentieel; zorg dat de focus ±0,05 mm nauwkeurig is en gebruik een gecollimeerde bundel voor een betere absorptie. Bij niet-metalen materialen zoals acryl en hout moet de focus respectievelijk onder of boven het oppervlak worden ingesteld om defecten zoals verkoling of bramen te voorkomen. Door deze strategieën toe te passen, samen met de juiste hulpgassen en snijsnelheden, zal de snijkwaliteit verbeteren en het aantal defecten verminderen.
De belangrijkste ISO-norm die relevant is voor de kwaliteit van lasersnijden is ISO 9013:2002. Deze norm behandelt de classificatie en kwaliteitseisen voor thermische sneden, inclusief lasersnijden, om ervoor te zorgen dat ze voldoen aan specifieke criteria voor vorm, oriëntatie, locatie en uitloop. Belangrijke aspecten zijn onder andere dat het snijoppervlak glad moet zijn, dat de juiste hoek tussen het snijoppervlak en het oorspronkelijke materiaal moet worden aangehouden, dat de sneden nauwkeurig moeten worden gepositioneerd en dat de snijrand zo min mogelijk mag afwijken van een rechte lijn. Het naleven van ISO 9013 helpt bij het voorkomen van veelvoorkomende defecten zoals bramen en slijpsel en zorgt uiteindelijk voor een hogere kwaliteit en precisie bij het lasersnijden.
Digitale kwaliteitsmanagementsystemen verbeteren de resultaten van lasersnijden door technologieën zoals AI en IoT te integreren om defecten zoals bramen en dross aan te pakken. Deze systemen verbeteren de precisie en efficiëntie door snijpaden te optimaliseren en parameters in realtime aan te passen, wat leidt tot hogere nauwkeurigheid en minder afval. IoT-connectiviteit biedt realtime gegevens en voorspellend onderhoud, wat de betrouwbaarheid verhoogt. Bovendien identificeren IoT-gebaseerde kwaliteitscontrolesystemen, vaak in combinatie met machine vision, fouten en trends, waardoor fabrikanten gegevens kunnen analyseren en corrigerende maatregelen kunnen implementeren. Voorspellende analyses helpen te anticiperen op defecten, waardoor proactieve preventie mogelijk wordt. Daarnaast verbeteren deze systemen de veiligheid door real-time monitoring en flexibele automatisering, waardoor de risico's van handmatig ingrijpen afnemen. Over het geheel genomen stroomlijnen digitale kwaliteitsmanagementsystemen activiteiten, verminderen ze defecten en verbeteren ze de materiaalopbrengst en kostenefficiëntie, waardoor lasersnijprocessen aanzienlijk verbeteren.
Om defecten bij het lasersnijden van verschillende materialen te voorkomen, kunnen verschillende materiaalspecifieke strategieën worden toegepast.
Voor roestvast staal kan het gebruik van stikstof als hulpgas bij een druk van 1,5-2 bar helpen om braamvorming te minimaliseren door oxidatie te voorkomen. Als je ervoor zorgt dat het materiaaloppervlak schoon en gelijkmatig dik is, voorkom je ook gekartelde randen.
Aluminium vereist een hoger laservermogen (1,5-3kW) en hogere snijsnelheden om warmteontwikkeling en drossvorming te minimaliseren. Het gebruik van dubbellaagse nozzles kan de nauwkeurigheid van de gasstroom verbeteren, wat resulteert in schonere sneden.
Koolstofstaal heeft baat bij het gebruik van zuurstofondersteunend gas bij 0,8-1,2 bar, dat de smeltuitstoot optimaliseert om dross te elimineren. Bij dikkere platen (>6 mm) kan het afstellen van de laserfocus op de onderkant van het materiaal ook defecten voorkomen.
Voor hittegevoelige legeringen zoals titanium vermindert pulsmodulatie met korte-pulslasers de thermische diffusie, waardoor de door warmte beïnvloede zone (HAZ) kleiner wordt. Actieve koelsystemen kunnen een consistente straalkwaliteit behouden en het balanceren van snelheid en vermogen is cruciaal voor dun staal om defecten te voorkomen.
Nederlands 
English 
العربية 
Bahasa Indonesia 
Deutsch 
Español 
Français 
Italiano 
日本語 
한국어 
Português 
Português do Brasil 
Русский 
Polski 
Türkçe