Rury ERW a rury EFW: Jaka jest różnica?

Wyobraź sobie, że stoisz na skrzyżowaniu dwóch różnych technologii rur, z których każda ma swój własny, unikalny proces produkcji, mocne strony i zastosowania. Witamy w świecie porównawczym rur ERW (zgrzewanych elektrooporowo) i EFW (zgrzewanych elektrooporowo). Jeśli kiedykolwiek zastanawiałeś się nad głównymi różnicami między tymi dwoma rodzajami rur, ich przydatnością do środowisk wysokociśnieniowych i korozyjnych lub sposobem ich produkcji, jesteś we właściwym miejscu. Ten artykuł zagłębia się w zawiłości rur ERW i EFW, badając ich szwy spawalnicze, strefy wpływu ciepła i wydajność w różnych warunkach. Dzięki temu będziesz mieć jasną wiedzę na temat tego, który typ rur najlepiej nadaje się do konkretnych potrzeb, czy to w przemyśle naftowym i gazowym, budowlanym czy chemicznym. Która rura okaże się idealnym wyborem do następnego projektu? Przekonajmy się.

Zrozumienie spawania elektrooporowego (ERW) i zgrzewania elektrooporowego (EFW)

Definicja ERW i EFW

Spawanie elektrooporowe (ERW)

ERW to metoda łączenia metalu. Prąd elektryczny o wysokiej częstotliwości jest przesyłany przez krawędzie taśm metalowych, które są zwijane w cylinder. Prąd podgrzewa krawędzie do momentu, w którym mogą one zostać stopione pod ciśnieniem, bez użycia jakiegokolwiek materiału wypełniającego. Sprawia to, że jest to wydajna i ekonomiczna metoda produkcji rur.

Spawanie elektryczne (EFW)

EFW wykorzystuje łuk elektryczny. Łuk topi zarówno metal podstawowy, jak i materiał wypełniający. Po ich zestaleniu powstaje mocne połączenie. EFW może obsługiwać grubsze materiały i doskonale nadaje się do zastosowań wysokociśnieniowych. Obejmuje procesy takie jak spawanie wiązką elektronów i spawanie laserowe.

Procesy produkcyjne rur ERW i EFW

Proces produkcji rur ERW

• Formowanie: Taśmy metalowe przechodzą przez rolki, tworząc cylinder.
• Spawanie: Prąd elektryczny o wysokiej częstotliwości podgrzewa krawędzie aż do ich stopienia.
• Chłodzenie: Nowo zespawana rura jest schładzana i zestalana.
• Rozmiar: Rura jest kształtowana do wymaganych wymiarów.
• Kontrola: Przeprowadzane są kontrole jakości w celu zapewnienia integralności spoiny i prawidłowych wymiarów.

Proces produkcji rur EFW

• Przygotowanie: Metal podstawowy i materiał wypełniający są przygotowane do spawania.
• Spawanie: Łuk elektryczny topi metal podstawowy i materiał wypełniający, tworząc połączenie.
• Solidyfikacja: Stopiony obszar stygnie i twardnieje.
• Obróbka po spawaniu: Obróbka cieplna może być stosowana w celu zmniejszenia naprężeń i poprawy właściwości spoiny.
• Kontrola: Dokładne kontrole są przeprowadzane w celu spełnienia norm wysokiego ciśnienia i odporności na korozję.

Kluczowe różnice między rurami ERW i EFW

Proces spawania

• ERW: Łączy metalowe krawędzie za pomocą oporu elektrycznego o wysokiej częstotliwości bez materiału wypełniającego.
• EFW: Topi zarówno metal podstawowy, jak i materiał wypełniający za pomocą łuku elektrycznego, tworząc połączenie.

Grubość materiału

• ERW: Najlepsza do cieńszych materiałów ze względu na metodę spawania.
• EFW: Odpowiedni do grubszych materiałów, idealny do zastosowań wysokociśnieniowych.

Zastosowania

• ERW: Powszechnie stosowany w przemyśle motoryzacyjnym do rur wydechowych, w budownictwie do ram konstrukcyjnych oraz w inżynierii ogólnej do nisko- i średniociśnieniowych systemów wodnych.
• EFW: Preferowany w przemyśle chemicznym do transportu żrących chemikaliów, w przemyśle petrochemicznym do rurociągów wysokociśnieniowych oraz w przemyśle naftowym i gazowym do sprzętu wiertniczego na morzu.

Wytrzymałość spoiny

• ERW: Ma niższą wytrzymałość spoiny, nadaje się do mniej wymagających zastosowań.
• EFW: Oferuje wyższą wytrzymałość spoiny dzięki procesowi topienia i krzepnięcia, idealny do wymagających zastosowań.

Koszt i wydajność

• ERW: Bardziej opłacalne i wydajne, dobre do masowej produkcji.
• EFW: Droższy ze względu na skomplikowane procedury spawania, ale zapewnia lepszą trwałość i wytrzymałość.

Szew spawalniczy i strefa wpływu ciepła w rurach ERW i EFW

Charakterystyka szwów spawalniczych w rurach ERW i EFW

Szew spawalniczy w rurach ERW

Rury ERW są wytwarzane poprzez formowanie taśmy stalowej w cylindryczny kształt i wykorzystanie prądu elektrycznego o wysokiej częstotliwości do połączenia krawędzi pod ciśnieniem. W ten sposób powstaje szew spawalniczy biegnący wzdłuż rury. Szew jest czyszczony i wygładzany w celu dopasowania do zewnętrznej średnicy rury, choć pozostaje widoczny od wewnątrz. Spawanie ERW nie wykorzystuje żadnego materiału wypełniającego, dzięki czemu jest to opłacalny i wydajny proces.

Szew spawalniczy w rurach EFW

Rury EFW są produkowane przy użyciu łuku elektrycznego do stopienia metalu podstawowego wraz z materiałem wypełniającym. Skutkuje to mocniejszym, bardziej jednolitym połączeniem w porównaniu do rur ERW. Szew spawalniczy w rurach EFW jest czyszczony i przycinany zarówno na średnicy wewnętrznej, jak i zewnętrznej, zapewniając gładkie wykończenie. Zastosowanie materiału wypełniającego w spawaniu EFW zwiększa wytrzymałość i trwałość szwu spawalniczego, dzięki czemu nadaje się do bardziej wymagających zastosowań.

Porównanie stref wpływu ciepła w rurach ERW i EFW

Strefa wpływu ciepła w rurach ERW

Strefa wpływu ciepła (HAZ) w rurach ERW jest stosunkowo szeroka ze względu na prąd elektryczny o wysokiej częstotliwości używany podczas spawania. Prąd ten może oddziaływać na większy obszar wokół szwu spawalniczego, potencjalnie prowadząc do zmian właściwości metalu, takich jak wytrzymałość i plastyczność. Różnice te mogą mieć wpływ na wydajność rury w zastosowaniach, w których kluczowe znaczenie mają jednolite właściwości materiału.

Strefa wpływu ciepła w rurach EFW

Rury EFW mają węższą strefę wpływu ciepła. Kontrolowany proces topienia i stapiania, który obejmuje zarówno metal podstawowy, jak i materiał wypełniający, skutkuje lepszą jednorodnością właściwości metalu w strefie wpływu ciepła. Ta węższa strefa wpływu ciepła zwiększa wydajność rury w środowiskach wysokociśnieniowych i korozyjnych, zmniejszając ryzyko zmian właściwości, które mogłyby zagrozić integralności rury.

Kluczowe różnice i zastosowania

Rury EFW generalnie oferują wyższą wytrzymałość i trwałość w porównaniu do rur ERW, dzięki fuzji zarówno metalu podstawowego, jak i materiału wypełniającego podczas procesu EFW. Sprawia to, że są one idealne do zastosowań w przemyśle chemicznym i petrochemicznym, gdzie niezbędne są mocne i trwałe systemy rurowe. Rury ERW są jednak bardziej opłacalne i szybsze w produkcji, dzięki czemu nadają się do produkcji na dużą skalę w branżach takich jak motoryzacja i budownictwo.

Wybór między rurami ERW i EFW może również zależeć od grubości materiału. Rury ERW są zwykle używane do cieńszych materiałów ze względu na wydajność procesu spawania, podczas gdy rury EFW lepiej nadają się do grubszych materiałów wymaganych w zastosowaniach wysokociśnieniowych.

Rozumiejąc różnice w szwach spawalniczych i strefach wpływu ciepła między rurami ERW i EFW, użytkownicy mogą podejmować świadome decyzje dotyczące odpowiedniego typu rur do swoich konkretnych potrzeb.

Porównanie wydajności i wymiarów rur ERW i EFW

Ciśnienie znamionowe

Rury ERW i EFW wykazują różne charakterystyki wydajności, gdy są poddawane różnym warunkom ciśnieniowym.

Rury ERW

Rury ERW są generalnie odpowiednie do zastosowań o niskim i średnim ciśnieniu, ponieważ proces zgrzewania elektrooporowego o wysokiej częstotliwości tworzy solidny szew zdolny do skutecznego radzenia sobie z umiarkowanymi poziomami ciśnienia. Rury te są powszechnie wykorzystywane w takich zastosowaniach, jak systemy zaopatrzenia w wodę i transport płynów nie powodujących korozji.

Rury EFW

Rury EFW są zaprojektowane tak, aby wytrzymywać wyższe ciśnienia. Proces spawania elektrycznego topi zarówno metal podstawowy, jak i materiał wypełniający, co skutkuje mocniejszą i bardziej jednolitą spoiną. Dzięki temu rury EFW idealnie nadają się do zastosowań wysokociśnieniowych, takich jak przemysł petrochemiczny i chemiczny.

Odporność na korozję

Odporność na korozję jest kluczowym czynnikiem określającym przydatność rur do różnych zastosowań.

Rury ERW

Rury ERW, często wykonane ze stali nierdzewnej, oferują dobrą ogólną odporność na korozję, choć niespójności w szwie spawalniczym mogą wpływać na wydajność w środowiskach silnie korozyjnych.

Rury EFW

Rury EFW oferują doskonałą odporność na korozję dzięki bardziej jednolitym i mocniejszym szwom spawalniczym. Proces spawania zapewnia spójną i zwartą strukturę rury, dzięki czemu rury EFW są bardziej odpowiednie do środowisk korozyjnych, takich jak przetwarzanie chemiczne i zastosowania wiertnicze na morzu.

Porównanie wytrzymałości i trwałości

Wytrzymałość i trwałość rur ma kluczowe znaczenie dla ich długoterminowej wydajności i niezawodności.

Rury ERW

Rury ERW zapewniają odpowiednią wytrzymałość w zastosowaniach nisko- i średniociśnieniowych. Jednak brak materiału wypełniającego może czasami skutkować mniej trwałą spoiną w porównaniu do rur EFW. Pomimo tego, rury ERW są opłacalne w zastosowaniach, w których ekstremalna wytrzymałość nie jest niezbędna.

Rury EFW

Rury EFW są znane ze swojej wyjątkowej wytrzymałości i trwałości. Proces spawania elektrycznego tworzy solidne połączenie poprzez stopienie zarówno metalu podstawowego, jak i materiału wypełniającego, w wyniku czego powstaje rura, która może wytrzymać wysokie ciśnienie i wymagające środowisko. Sprawia to, że rury EFW są preferowane do zastosowań wymagających wysokiej wytrzymałości i trwałości, takich jak przemysł petrochemiczny i chemiczny.

Wpływ średnicy rury i grubości ścianki na wydajność

Średnica i grubość ścianek rur znacząco wpływają na ich charakterystykę wydajnościową.

Rury ERW

Rury ERW są zazwyczaj dostępne w mniejszych średnicach i cieńszych grubościach ścianek. Dzięki temu nadają się do zastosowań, w których oszczędność materiału ma kluczowe znaczenie, takich jak instalacje wodno-kanalizacyjne i systemy HVAC. Cieńsze ścianki przyczyniają się również do opłacalności i łatwości produkcji rur ERW.

Rury EFW

Rury EFW są dostępne w większych średnicach i grubszych ściankach. Wymiary te są idealne dla środowisk wysokociśnieniowych, które wymagają solidnej infrastruktury rurowej. Grubsze ścianki zapewniają dodatkową wytrzymałość i trwałość, zapewniając niezawodne działanie w wymagających zastosowaniach.

Koszt i wydajność

Względy związane z kosztami i wydajnością odgrywają istotną rolę w wyborze typów rur dla różnych projektów.

Rury ERW

Rury ERW są generalnie bardziej opłacalne i szybsze w produkcji, dzięki czemu idealnie nadają się do dużych projektów, w których wydajność ma kluczowe znaczenie. Prosty proces spawania, który nie wymaga materiału wypełniającego, zmniejsza zarówno koszty produkcji, jak i czas produkcji.

Rury EFW

Rury EFW, choć początkowo droższe ze względu na złożoność procesu spawania, oferują długoterminowe korzyści pod względem trwałości i wydajności w wymagających środowiskach. Wyższy koszt początkowy jest uzasadniony zwiększoną wytrzymałością, odpornością na korozję i długowiecznością rur EFW w zastosowaniach wysokociśnieniowych i korozyjnych.

Obszary zastosowań i wykorzystanie w przemyśle

Obszary zastosowań rur ERW

Zakres ciśnienia i grubość materiału

Rury ERW są idealne do zastosowań o niskim i średnim ciśnieniu i są zwykle używane do rur o cieńszych ściankach. Ich konstrukcja i proces produkcji sprawiają, że są one mniej odporne na ekstremalnie wysokie ciśnienia w porównaniu do rur EFW.

Branże

Rury ERW są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, w szczególności w instalacjach wodno-kanalizacyjnych i HVAC do przewodów doprowadzających wodę i systemów wentylacyjnych. Ich przystępna cena i łatwość instalacji sprawiają, że idealnie nadają się do dużych projektów budowlanych. W przemyśle motoryzacyjnym rury ERW są wykorzystywane w takich komponentach jak układy wydechowe i rury strukturalne. Przemysł lotniczy i kolejowy również wykorzystuje rury ERW w różnych niekrytycznych zastosowaniach, gdzie ich niższy koszt i dobra obrabialność są korzystne. Ponadto są one stosowane w przemyśle elektronicznym do prowadzenia kabli oraz w sektorze naftowym i energetycznym do transportu płynów nie powodujących korozji.

Typowe zastosowania

Powszechne zastosowania obejmują przewody doprowadzające wodę w budynkach mieszkalnych i komercyjnych, transport niekorozyjnych płynów, takich jak powietrze i woda w warunkach przemysłowych, a także jako rury konstrukcyjne w rusztowaniach i meblach.

Obszary zastosowań rur EFW

Zakres ciśnienia i grubość materiału

Zaprojektowane do zastosowań wysokociśnieniowych i wysokotemperaturowych, rury EFW doskonale nadają się do rur grubościennych, zapewniając niezbędną wytrzymałość i trwałość w ekstremalnych warunkach.

Branże

Branża chemiczna i petrochemiczna, w której stosowane są żrące chemikalia i procesy wysokociśnieniowe, w dużym stopniu polega na rurach EFW ze względu na ich doskonałą odporność na korozję i wytrzymałość. W przemyśle naftowym i gazowym rury EFW są stosowane w urządzeniach wiertniczych na morzu i rurociągach wysokociśnieniowych. Przemysł tekstylny i spożywczy również wykorzystuje rury EFW w zastosowaniach, w których higiena i odporność na korozję mają kluczowe znaczenie.

Typowe zastosowania

Rury EFW są stosowane w rurociągach przenoszących korozyjne płyny lub gazy, wysokociśnieniowych liniach parowych w elektrowniach i krytycznych systemach rurociągów przemysłowych, które wymagają doskonałych właściwości mechanicznych. W wielu zastosowaniach mogą one zastąpić rury bezszwowe, stanowiąc opłacalną alternatywę przy jednoczesnym spełnieniu wysokich standardów wydajności.

Rozważania dotyczące kosztów i specyfikacje materiałowe

Rozważania dotyczące kosztów

Rury ERW są generalnie bardziej opłacalne. Ich proces produkcji jest prostszy i nie wymaga stosowania materiałów wypełniających, co obniża koszty produkcji. Sprawia to, że są one najlepszym wyborem do zastosowań nisko- i średniociśnieniowych, gdy budżet jest głównym problemem. Szeroka dostępność maszyn do produkcji rur ERW również pomaga utrzymać koszty na niskim poziomie.

Z drugiej strony, rury EFW są droższe. Ich złożone procedury spawania, takie jak użycie łuku elektrycznego, wiązki elektronów lub lasera wraz z materiałem wypełniającym, zwiększają koszty. Jednak w przypadku zastosowań wysokociśnieniowych stanowią one opłacalną alternatywę dla rur bezszwowych. Ich zwiększona trwałość i wytrzymałość w wymagających środowiskach uzasadniają wyższą inwestycję początkową.

Specyfikacja materiałowa

Zrozumienie specyfikacji materiałowych rur ERW i EFW ma kluczowe znaczenie dla wyboru odpowiedniego typu do danego zastosowania.

Rury ERW

• Proces produkcji: Rury ERW są wytwarzane poprzez walcowanie stalowej płyty w cylinder, a następnie użycie prądu elektrycznego o wysokiej częstotliwości do połączenia krawędzi. Proces ten nie wykorzystuje materiału wypełniającego, co skutkuje czystą spoiną.
• Zastosowania: Rury ERW doskonale nadają się do zastosowań nisko- i średniociśnieniowych. Na przykład, są one powszechnie stosowane w systemach zaopatrzenia w wodę na obszarach mieszkalnych, gdzie transportują wodę z głównego źródła do poszczególnych domów. Są one również wykorzystywane w ogólnych projektach inżynieryjnych, takich jak budowa małych mostów lub rusztowań.
• Standardy: Rury ERW zazwyczaj spełniają normy takie jak ASTM A53, API 5L i ASTM A252, które zapewniają im odpowiednie właściwości mechaniczne i jakość.

Rury EFW

• Proces produkcji: Rury EFW są wytwarzane poprzez podgrzewanie krawędzi stalowej płyty za pomocą wiązki elektronów, lasera lub łuku elektrycznego. Powoduje to stopienie zarówno metalu podstawowego, jak i materiału wypełniającego, tworząc mocniejszą i gęstszą spoinę.
• Zastosowania: Rury EFW są przeznaczone do pracy w środowiskach wysokociśnieniowych i korozyjnych. W przemyśle petrochemicznym transportują ropę naftową z platform morskich do rafinerii. W zakładach przetwórstwa chemicznego obsługują żrące chemikalia, takie jak kwas siarkowy.
• Standardy: Rury EFW często spełniają normy, takie jak ASTM A671, które są specyficzne dla zastosowań wysokociśnieniowych.

Porównanie kluczowych funkcji

Normy mające zastosowanie do rur ERW i EFW

Kluczowe normy wspólne dla rur ERW i EFW

Do rur zgrzewanych elektrooporowo (ERW) i spawanych elektrooporowo (EFW) stosuje się kilka norm branżowych, obejmujących takie aspekty jak wymiary, właściwości mechaniczne, testy i wymagania jakościowe.

• ASTM A53: Norma ta odnosi się do rur ze stali węglowej odpowiednich do zastosowań mechanicznych i ciśnieniowych. Określa zarówno rury ERW, jak i EFW, wyszczególniając ich skład chemiczny, właściwości mechaniczne (takie jak wytrzymałość na rozciąganie i granica plastyczności) oraz metody testowania.
• ASTM A252: Zajmuje się spawanymi i bezszwowymi palami z rur stalowych, w tym typu ERW i EFW. Zapewnia, że rury spełniają wymagania dotyczące zastosowań pali pod względem wytrzymałości i trwałości.
• ASTM A312: Dotyczy rur ze stali nierdzewnej produkowanych w procesach ERW i EFW. Określa standardy jakości i wydajności tych rur ze stali nierdzewnej.
• API 5L: Określa wymagania dla rur przewodowych stosowanych w systemach transportu rurociągowego w przemyśle naftowym i gazowym. Obejmuje rury ERW i EFW różnych gatunków, zapewniając, że mogą one sprostać wymaganiom sektora naftowego i gazowego.

Różnice w normach dotyczących rur ERW i EFW

Rury ERW są wytwarzane poprzez walcowanie stalowych płyt i łączenie krawędzi za pomocą elektrycznego zgrzewania oporowego o wysokiej częstotliwości bez materiału wypełniającego. Normy dotyczące rur ERW kładą nacisk na jakość spoin i obróbkę cieplną. Ponieważ spoiny są tworzone przez spawanie ciśnieniowe bez materiałów eksploatacyjnych, kluczowe jest zapewnienie, że wytrzymałość strefy spawania odpowiada właściwościom metalu podstawowego.

Rury ERW mają zazwyczaj mniejsze średnice i cieńsze ścianki, odpowiednie do zastosowań nisko- i średniociśnieniowych, takich jak zaopatrzenie w wodę, HVAC, gaszenie pożarów i przemysł motoryzacyjny. Typowe specyfikacje obejmują ASTM A53 Grade B i ASTM A671. Wymagane są wizualne i nieniszczące kontrole szwów spawalniczych, aby upewnić się, że nie ma korozji szwów lub wad, które mogłyby zagrozić ograniczeniu ciśnienia.

Rury EFW są wykonywane przy użyciu spawania, które często obejmuje elektrody topliwe, wiązki elektronów lub spawanie laserowe. Skutkuje to gęstszą, mocniejszą i bardziej jednolitą spoiną. Normy dotyczące rur EFW kładą nacisk na integralność, jednorodność i odporność na korozję.

Rury te mogą mieć większe średnice i grubsze ścianki, dzięki czemu nadają się do środowisk wysokociśnieniowych, wysokotemperaturowych i korozyjnych, takich jak te w przemyśle petrochemicznym, przetwórstwie chemicznym oraz przemyśle naftowym i gazowym. Specyfikacje takie jak ASTM A671 i API 5L określają rygorystyczną jakość szwów spawalniczych i wartości znamionowe ciśnienia. Ze względu na złożoną metodę spawania, normy dotyczące rur EFW mają wyższe wymagania dotyczące początkowego oprzyrządowania i kontroli, aby zapewnić doskonałą wydajność mechaniczną i trwałość.

Często zadawane pytania

Poniżej znajdują się odpowiedzi na najczęściej zadawane pytania:

Jaka jest główna różnica między rurami ERW i EFW?

Główna różnica między rurami ERW (zgrzewanymi elektrooporowo) i EFW (zgrzewanymi elektrooporowo) polega na procesach spawania. Rury ERW są produkowane poprzez walcowanie blachy stalowej do kształtu cylindrycznego i spawanie krawędzi razem za pomocą oporu elektrycznego o wysokiej częstotliwości bez dodawania materiału wypełniającego. Metoda ta polega na połączeniu krawędzi za pomocą ciśnienia i ciepła, w wyniku czego powstaje widoczny szew spawalniczy utworzony wyłącznie przez ciśnienie i ciepło.

W przeciwieństwie do nich, rury EFW są wytwarzane poprzez podgrzewanie krawędzi blachy stalowej łukiem elektrycznym lub wiązką elektronów, topiąc krawędzie wraz z metalem wypełniającym w celu ich połączenia. Proces ten tworzy mocniejszy, gęstszy i bardziej jednolity szew spawalniczy ze względu na fuzję stopionych metali, dzięki czemu rury EFW nadają się do środowisk wysokociśnieniowych, wysokotemperaturowych i korozyjnych. Wybór między rurami ERW i EFW zależy od konkretnych wymagań dotyczących ciśnienia, odporności na korozję, rozmiaru rury i kosztów.

Która rura jest lepsza do środowisk wysokociśnieniowych i korozyjnych?

W przypadku wysokiego ciśnienia i środowisk korozyjnych, rury EFW (zgrzewane elektrycznie) są generalnie lepszym wyborem w porównaniu do rur ERW (zgrzewanych elektrycznie). Rury EFW są produkowane w procesie, który obejmuje topienie materiałów bazowych i często dodawanie materiału wypełniającego, co skutkuje mocniejszym, bardziej jednolitym szwem spawalniczym. Proces ten tworzy gęstszą i bardziej wytrzymałą spoinę o doskonałych właściwościach mechanicznych, co pozwala rurom EFW wytrzymać wyższe ciśnienia i naprężenia.

Co więcej, rury EFW wykazują lepszą odporność na korozję ze względu na ulepszone właściwości metalurgiczne szwu spawalniczego, dzięki czemu są bardziej odpowiednie do agresywnego narażenia chemicznego. Z kolei rury ERW, które są łączone za pomocą zgrzewania elektrooporowego o wysokiej częstotliwości bez metalu wypełniającego, są zwykle przeznaczone do zastosowań o niskim lub średnim ciśnieniu i mogą mieć potencjalne niedoskonałości szwu, które ograniczają ich wydajność w środowiskach silnie korozyjnych lub wysokociśnieniowych.

Dlatego też w przypadku zastosowań wymagających wysokiej wytrzymałości, trwałości i odporności na korozję, takich jak te występujące w przemyśle chemicznym, petrochemicznym oraz naftowym i gazowym, zalecaną opcją są rury EFW.

Jakie są procesy produkcji rur ERW i EFW?

Procesy produkcji rur ERW i EFW różnią się przede wszystkim technikami spawania.

Rury zgrzewane elektrooporowo (ERW) Obejmuje proces, w którym stalowe cewki są rozwijane, spłaszczane i stopniowo kształtowane w cylindryczne rury za pomocą rolek. Prąd o wysokiej częstotliwości jest następnie przykładany do krawędzi rury za pomocą miedzianych styków lub cewek indukcyjnych, podgrzewając je do temperatury zgrzewania. Podgrzane krawędzie są dociskane do siebie pod wpływem siły, tworząc szew bez użycia jakiegokolwiek materiału wypełniającego. Po spawaniu, rury są wymiarowane w celu uzyskania precyzyjnej średnicy i okrągłości, cięte na określone długości i testowane w celu zapewnienia integralności spoiny.

Rury spawane elektrycznie (EFW) są wytwarzane poprzez formowanie blach stalowych w cylindryczne kształty. Krawędzie arkuszy są podgrzewane do stanu półstopionego poprzez opór elektryczny. Podgrzane krawędzie są następnie dociskane do siebie, wytłaczając stopioną stal w celu utworzenia ściegu wzdłuż szwu. Proces ten może powodować powstawanie twardych miejsc i miejscowej korozji, co czyni go mniej niezawodnym w porównaniu z nowoczesnymi metodami ERW.

W jaki sposób średnica rury i grubość ścianki wpływają na wybór między ERW i EFW?

Średnica rury i grubość ścianki są krytycznymi czynnikami przy wyborze między rurami ERW (zgrzewanymi elektrooporowo) i EFW (zgrzewanymi elektrooporowo) ze względu na różnice w ich procesach produkcyjnych i właściwościach użytkowych.

Rury ERW są zwykle wybierane dla mniejszych i średnich średnic (do około 12 cali lub DN 300) i cieńszych ścianek. Wynika to z faktu, że proces ERW skutecznie wytwarza rury o wystarczającej wytrzymałości do zastosowań o niskim i średnim ciśnieniu. Proces ten polega na formowaniu taśmy stalowej w cylindryczny kształt i zgrzewaniu krawędzi za pomocą oporu elektrycznego o wysokiej częstotliwości, co jest opłacalne w przypadku mniejszych średnic i cieńszych ścianek.

Z kolei rury EFW są preferowane w przypadku większych średnic (powyżej 12 cali lub DN 350) i grubszych ścianek. Proces EFW wykorzystuje łuk elektryczny lub wiązkę elektronów do łączenia krawędzi stalowej płyty, tworząc mocniejszy i bardziej jednolity szew spawalniczy. Sprawia to, że rury EFW nadają się do pracy w środowiskach wysokociśnieniowych i korozyjnych, a także w zastosowaniach wymagających większej wytrzymałości i trwałości. Zdolność do obsługi grubszych ścianek sprawia, że rury EFW są idealne do wymagających zastosowań przemysłowych, takich jak przemysł petrochemiczny oraz naftowy i gazowy.

Jakie branże powszechnie wykorzystują rury ERW i EFW?

Rury zgrzewane elektrooporowo (ERW) i zgrzewane elektrooporowo (EFW) są wykorzystywane w wielu gałęziach przemysłu ze względu na ich różne właściwości i procesy produkcyjne.

Rury ERW są powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym do komponentów takich jak układy wydechowe i układy dostarczania paliwa, a także w budownictwie i hydraulice do linii zaopatrzenia w wodę i instalacji HVAC. Są one również wykorzystywane w sektorze energetycznym i naftowo-gazowym do transportu niekorozyjnych płynów oraz w przemyśle lotniczym i kosmicznym ze względu na ich wysoką wytrzymałość i lekkość.

Z kolei rury EFW są preferowane w przemyśle chemicznym i petrochemicznym do przenoszenia substancji korozyjnych i wysokich temperatur. Są one szeroko stosowane w przemyśle naftowym i gazowym do rurociągów wymagających wysokiej wytrzymałości i odporności na korozję, a także w rafineriach i terminalach LNG do zastosowań krytycznych ze względu na ich niezawodność i odporność na ekstremalne warunki. Wybór między rurami ERW i EFW w dużej mierze zależy od konkretnych wymagań branży, takich jak poziomy ciśnienia, potrzeby w zakresie odporności na korozję i koszty.

Czy rury ze stali nierdzewnej są dostępne w wersjach ERW i EFW?

Tak, rury ze stali nierdzewnej są dostępne zarówno w wersji ERW, jak i EFW. Rury ze stali nierdzewnej ERW są wytwarzane poprzez walcowanie stalowej płyty w cylinder i spawanie krawędzi prądem elektrycznym o wysokiej częstotliwości, bez dodatkowych metalowych wypełnień. Są one ekonomiczne, odpowiednie dla niskiego i średniego ciśnienia i dostępne w mniejszych średnicach (od 1/2 cala do 24 cali). Rury ze stali nierdzewnej EFW są produkowane przez stopienie krawędzi płyty i zastosowanie metody stapiania, często z użyciem elektrod eksploatacyjnych. Są one mocniejsze, idealne do środowisk wysokociśnieniowych i korozyjnych i mogą być wykonane w większych średnicach (do 100 cali lub więcej).