Układy hydrauliczne i pneumatyczne: Konfiguracja i konserwacja

Wraz z rozwojem nauki i technologii, zastosowanie technologii przekładni hydraulicznych staje się coraz bardziej powszechne, a udział urządzeń hydraulicznych w różnych gałęziach gospodarki narodowej stale rośnie. W praktycznych zastosowaniach dobrze zaprojektowany hydrauliczny układ przeniesienia napędu, który jest używany zgodnie ze znormalizowanymi operacjami, generalnie ma bardzo niski wskaźnik awaryjności.

Jeśli jednak instalacja, debugowanie, użytkowanie i konserwacja nie są wykonywane prawidłowo, mogą wystąpić różne usterki, poważnie wpływające na produkcję. Dlatego też jakość instalacji, użytkowania, debugowania i konserwacji ma bezpośredni wpływ na żywotność, wydajność i jakość produktu. W związku z tym instalacja, usuwanie usterek, użytkowanie i konserwacja układów hydraulicznych zajmują znaczącą pozycję w technologii hydraulicznej.

W tym rozdziale omówiono różne aspekty instalacji, debugowania, użytkowania i konserwacji układów hydraulicznych, aby położyć podwaliny pod praktyczne zastosowanie dla czytelników.

I. Instalacja układów hydraulicznych

Instalacja systemów hydraulicznych obejmuje instalację rurociągów hydraulicznych, komponentów hydraulicznych i komponentów pomocniczych. Zasadniczo polega to na łączeniu różnych jednostek lub komponentów systemu w obwód za pomocą złączy płynów (ogólny termin na rury i złącza olejowe) lub zintegrowanych bloków hydraulicznych.

1. Instalacja złączy płynów

Układy hydrauliczne można podzielić na zintegrowane (typu stacja hydrauliczna) i rozproszone w oparciu o formę połączenia hydraulicznych elementów sterujących. Niezależnie od formy, do połączenia systemu potrzebne są złącza płynów.

W przypadku złączy płynów, złącza są zazwyczaj bezpośrednio podłączone do zintegrowanych bloków lub komponentów hydraulicznych, a głównym obciążeniem jest podłączenie rurociągów. Dlatego to, czy wybór rurociągów jest rozsądny, instalacja jest prawidłowa, a czyszczenie jest dokładne, ma ogromny wpływ na wydajność układu hydraulicznego.

(1) Wybór i inspekcja rurociągów

Wybierając rurociągi, należy wybrać odpowiednią średnicę, grubość ścianki, materiał i rurociąg w oparciu o ciśnienie systemu, natężenie przepływu, czynnik roboczy, środowisko użytkowania oraz wymagania dotyczące komponentów i połączeń rurowych.

Rurociąg musi mieć wystarczającą wytrzymałość, gładką i czystą ścianę wewnętrzną oraz być wolny od piasku, rdzy i zgorzeliny tlenkowej. Podczas układania rur należy wziąć pod uwagę schludność i estetykę rurociągu, a także wygodę instalacji, użytkowania i konserwacji. Długość rurociągu powinna być jak najkrótsza, aby zmniejszyć straty ciśnienia, opóźnienia i wibracje.

Podczas inspekcji rurociągów, jeśli korozja lub znaczne przebarwienia występują po wewnętrznej lub zewnętrznej stronie, jeśli rurociąg jest przecięty, jeśli w ściance znajdują się małe otwory, jeśli powierzchnia rurociągu jest wgnieciona o więcej niż 10% lub nawet 20% średnicy rurociągu (w zależności od wymagań systemu), lub jeśli głębokość pęknięcia rany rurociągu przekracza 10% grubości ścianki rurociągu, rurociąg nie powinien być używany.

Podczas inspekcji rurociągów, które były przechowywane przez długi czas, w przypadku stwierdzenia poważnej korozji wewnętrznej, należy dokładnie wyczyścić wewnętrzną ścianę kwasem, wyczyścić, a następnie sprawdzić trwałość. Dopiero po przejściu kontroli rurociąg może zostać zainstalowany.

Podczas inspekcji wygiętych rurociągów należy zwrócić uwagę na to, aby promień gięcia nie jest zbyt mała. Nadmierna krzywizna zwiększy koncentrację naprężeń w rurociągu, zmniejszając jego wytrzymałość zmęczeniową i czyniąc go bardziej podatnym na zmarszczki piłokształtne.

Zaokrąglenie dużych przekrojów nie powinno przekraczać 15%; grubość ścianki zewnętrznej na zgięciu nie powinna przekraczać 20% grubości ścianki rurociągu; wewnętrzna strona zgięcia nie powinna mieć żadnych skręceń, zgnieceń ani nierównych zmarszczeń. Zarówno wewnętrzna, jak i zewnętrzna strona zagięcia nie powinna mieć kształtu piłokształtnego lub nieregularnego. Minimalna średnica zewnętrzna spłaszczonego kolana powinna wynosić 70% pierwotnej średnicy zewnętrznej rury.

(2) Instalacja złączy rurociągów

1) Wymagania instalacyjne dla rurociągów ssących

Instalacja rurociągów ssących powinna spełniać następujące wymagania:

Rurociąg ssący powinien być jak najkrótszy, z niewielką liczbą zakrętów, a średnica rury nie powinna być zbyt mała.
Rura ssąca powinna być szczelnie podłączona bez wycieków powietrza, aby zapobiec zasysaniu powietrza przez pompę podczas pracy, co powodowałoby hałas w systemie i uniemożliwiałoby zasysanie oleju. W związku z tym zaleca się użycie szczeliwa do połączenia rurociągu ssącego z portem ssącym pompy.
Z wyjątkiem pomp nurnikowych, filtr powinien być zwykle instalowany na rurociągu ssącym pompy hydraulicznej, z dokładnością filtracji 100-200 mesh. Przepustowość filtra powinna wynosić co najmniej dwukrotność przepływu znamionowego pompy i należy wziąć pod uwagę łatwość demontażu w celu czyszczenia. Ogólnie rzecz biorąc, w tym celu w pobliżu filtra ssącego pompy hydraulicznej w konstrukcji zbiornika oleju znajduje się otwór ręczny.

2) Wymagania instalacyjne dla rurociągów powrotnych

Instalacja rurociągów powrotnych powinna spełniać następujące wymagania:

Główny przewód powrotny siłownika i przewód powrotny zaworu przelewowego powinny znajdować się poniżej powierzchni oleju w zbiorniku oleju, aby zapobiec rozpryskiwaniu się oleju i mieszaniu z pęcherzykami powietrza. Rura powrotna powinna być przecięta pod kątem 45° w kierunku ściany zbiornika.
Gdy porty spustowe zawory redukujące ciśnieniezawory sekwencyjne, zawory elektromagnetyczne itp. z przeciekiem zewnętrznym są podłączone do rurociągu powrotnego, nie powinno występować ciśnienie wsteczne. W przeciwnym razie port spustowy powinien być podłączony oddzielnie z powrotem do zbiornika oleju, aby uniknąć wpływu na normalne działanie zaworu.
Poziome rury olejowe powinny mieć nachylenie od 3/1000 do 5/1000. Jeśli rurociąg jest zbyt długi, co 500 mm należy zamocować zacisk rurowy, aby przytrzymać rurę olejową.

3) Wymagania instalacyjne dla przewodów oleju hydraulicznego

Rury oleju hydraulicznego powinny być zainstalowane jak najbliżej urządzeń i fundamentów, ułatwiając jednocześnie podłączanie i konserwację odgałęzień rur. Aby zapobiec drganiom rur oleju hydraulicznego, rurociąg powinien być zainstalowany w stabilnym miejscu. W obszarach, w których występują wibracje, należy dodać tłumienie w celu wyeliminowania drgań lub zainstalować drewniane klocki i podkładki z twardej gumy na zaciskach rur, aby zapobiec bezpośredniemu kontaktowi metalowych części z rurociągiem.

4) Wymagania instalacyjne dla węży gumowych

Węże gumowe są używane do połączeń między dwoma częściami o względnym ruchu. Instalacja węży gumowych powinna spełniać następujące wymagania:

Aby uniknąć ostrych zakrętów, promień gięcia R powinien być większy niż 9 do 10-krotność średnicy zewnętrznej i przynajmniej zginać się w odległości 6-krotności średnicy od złącza. Wąż powinien zginać się w tej samej płaszczyźnie ruchu co złączka, aby zapobiec skręcaniu. W miejscu połączenia powinien zwisać swobodnie, aby uniknąć zginania pod wpływem własnego ciężaru.
Wąż nie powinien pracować pod naprężeniem i powinien mieć pewną tolerancję (zmiana długości ±4%). W przypadkach, gdy wąż jest zbyt długi lub narażony na silne wibracje, zaleca się użycie zacisków do jego zabezpieczenia. Jednak węże używane pod wysokim ciśnieniem powinny używać zacisków w jak najmniejszym stopniu, ponieważ odkształcenie węża pod ciśnieniem może spowodować utratę energii tarcia na zacisku.
W miarę możliwości należy instalować wąż z dala od źródeł ciepła. Jeśli jest to nieuniknione, należy zainstalować osłonę termiczną lub tuleję termiczną. Upewnij się, że wąż, złączki i środowisko są kompatybilne.

2. Instalacja komponentów hydraulicznych

Instalacja i specyficzne wymagania dotyczące różnych komponentów hydraulicznych są wyszczególnione w instrukcji obsługi produktu. Elementy hydrauliczne należy przed montażem wyczyścić naftą, a wszystkie elementy hydrauliczne należy poddać testom ciśnieniowym i uszczelniającym.

Instalacja może rozpocząć się po przejściu testów. Przed instalacją należy skalibrować różne przyrządy automatycznego sterowania, aby uniknąć wypadków spowodowanych niedokładnością. Poniżej przedstawiono środki ostrożności dotyczące montażu podzespołów hydraulicznych.

(1) Instalacja i wymagania dotyczące elementów zaworu hydraulicznego

Przed instalacją komponentów hydraulicznych należy sprawdzić certyfikat zgodności i przeczytać instrukcję obsługi nieuszczelnionych komponentów hydraulicznych. Jeśli produkt został zakwalifikowany i nie był przechowywany na zewnątrz przez długi czas, powodując wewnętrzną rdzę, nie są wymagane żadne dodatkowe testy i nie zaleca się ponownego czyszczenia i demontażu. Jeśli podczas uruchomienia testowego wystąpi usterka, należy zdemontować komponent tylko w razie potrzeby i po dokładnej ocenie.

Podczas instalacji należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:

Należy zwrócić uwagę na orientację wlotu i wylotu oleju każdego elementu zaworu.
Jeśli nie określono pozycji montażu, należy zainstalować go w miejscu dogodnym do użytkowania i konserwacji. Ogólnie rzecz biorąc, kierunkowe zawory sterujące powinny być instalowane z osią poziomą. Podczas montażu zaworu kierunkowego należy równomiernie dokręcić cztery śruby, zwykle po przekątnej.
W przypadku zaworów montowanych z kołnierzami nie należy nadmiernie dokręcać śrub, ponieważ nadmierne dokręcenie może spowodować słabe uszczelnienie. Jeśli oryginalny element uszczelniający lub materiał nie spełnia wymagań dotyczących uszczelnienia, należy wymienić element uszczelniający lub materiał.
Niektóre zawory mają dwa otwory o tej samej funkcji dla wygody produkcji i instalacji. Po instalacji należy zablokować nieużywany otwór.
W przypadku zaworów regulowanych, obrót w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara zwykle zwiększa przepływ lub ciśnienie, podczas gdy obrót w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara zmniejsza przepływ lub ciśnienie.
Podczas instalacji, jeśli brakuje niektórych zaworów i złączy, dopuszczalne jest użycie zaworów hydraulicznych o natężeniu przepływu przekraczającym przepływ znamionowy 40% jako zamienników.

(2) Instalacja i wymagania dotyczące siłowników hydraulicznych

Instalacja siłowników hydraulicznych powinna być solidna i niezawodna. Połączenie rurowe nie powinno być luźne, a powierzchnia montażowa cylindra i powierzchnia ślizgowa tłoka powinny zachowywać wystarczającą równoległość i prostopadłość.

Podczas montażu siłowników hydraulicznych należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:

W przypadku siłowników ruchomych montowanych na łapach linia środkowa powinna być współśrodkowa z osią siły obciążenia, aby uniknąć sił bocznych, które mogą łatwo spowodować zużycie uszczelnienia i uszkodzenie tłoka. Podczas instalacji siłowników hydraulicznych do poruszających się obiektów należy upewnić się, że siłownik i poruszający się obiekt utrzymują równoległy ruch na powierzchni szyny prowadzącej.
Podczas dokręcania śrub dławika uszczelniającego korpusu siłownika hydraulicznego, stopień dokręcenia powinien zapewniać elastyczny ruch tłoka przez cały skok bez zgaśnięcia lub nierównomiernego oporu. Zbyt mocne dokręcenie śrub zwiększy opór i przyspieszy zużycie, a zbyt luźne spowoduje wyciek oleju.
W przypadku długich skoków i wysokich temperatur oleju roboczego, jeden koniec cylindra hydraulicznego musi pozostać pływający, aby zapobiec skutkom rozszerzalności cieplnej.

(3) Instalacja i wymagania dotyczące pomp hydraulicznych

Gdy pompa hydrauliczna jest umieszczona na oddzielnym zbiorniku oleju, istnieją dwie metody instalacji: pozioma i pionowa. W przypadku instalacji pionowej rury i pompa znajdują się wewnątrz zbiornika oleju, co ułatwia zbieranie wycieków oleju i utrzymanie schludnego wyglądu. W przypadku instalacji poziomej rury są odsłonięte, dzięki czemu instalacja i konserwacja są wygodniejsze.

Pompy hydrauliczne generalnie nie powinny przenosić obciążeń promieniowych, więc często są napędzane bezpośrednio przez silnik za pomocą elastycznego sprzęgła. Podczas instalacji silnik i wał pompy hydraulicznej powinny mieć wysoką współosiowość, z błędem mniejszym niż 0,1 mm, a kąt nachylenia nie powinien przekraczać 1°, aby uniknąć dodatkowego obciążenia wału pompy i hałasu.

W przypadku korzystania z przekładni pasowej lub zębatej pompa hydrauliczna powinna być odciążona od obciążeń promieniowych i osiowych. Silniki hydrauliczne są podobne do pomp; niektóre silniki mogą przenosić pewne obciążenia promieniowe lub osiowe, ale nie powinny one przekraczać określonych dopuszczalnych wartości.

Wysokość montażu króćca ssawnego pompy hydraulicznej jest zwykle określona na nie więcej niż 0,5 m nad powierzchnią oleju. Niektóre pompy pozwalają na większą wysokość ssania, podczas gdy inne wymagają, aby port ssący znajdował się poniżej powierzchni oleju. Pompy bez możliwości samozasysania wymagają pompy pomocniczej do dostarczania oleju.

Podczas montażu pomp hydraulicznych należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:

Wlot, wylot i kierunek obrotów pompy hydraulicznej powinny spełniać wymagania oznaczone na pompie i nie powinny być podłączone nieprawidłowo.
Podczas montażu sprzęgła nie należy mocno uderzać w wał pompy, aby uniknąć uszkodzenia wirnika pompy.

(4) Instalacja komponentów pomocniczych

Oprócz złączy płynów, pomocnicze elementy układu hydraulicznego obejmują również: filtry, akumulatory, chłodnice i nagrzewnice, urządzenia uszczelniające, a także manometry, przełączniki manometrów itp.

Komponenty pomocnicze odgrywają rolę pomocniczą w układzie hydraulicznym, ale nie należy ich zaniedbywać podczas instalacji, w przeciwnym razie mogą poważnie wpłynąć na normalne działanie układu hydraulicznego.

Podczas instalacji komponentów pomocniczych (instalacja rurociągów została przedstawiona wcześniej) należy zwrócić uwagę na następujące punkty:

Powinny one być instalowane ściśle według wymagań projektowych i należy zwrócić uwagę na schludność i estetykę.
Przed montażem wyczyść i sprawdź za pomocą nafty.
O ile spełnia wymagania projektowe, należy wziąć pod uwagę łatwość użytkowania i konserwacji.

II. Debugowanie układu hydraulicznego

Po zakwalifikowaniu instalacji i precyzyjnej kontroli sprzętu hydraulicznego należy go wyregulować i przetestować, aby upewnić się, że może on spełnić różne wymagania procesu produkcyjnego w normalnych warunkach pracy i osiągnąć maksymalną wydajność produkcyjną sprzętu zgodnie z projektem.

Po naprawie, konserwacji lub ponownym złożeniu sprzętu hydraulicznego należy go również debugować przed użyciem. Kroki i metody debugowania układu hydraulicznego można wykonać w następujący sposób.

1. Przygotowanie przed debugowaniem układu hydraulicznego

(1) Zapoznanie się z sytuacją i określenie elementów debugowania

Przed przystąpieniem do debugowania należy w pełni zrozumieć strukturę, wydajność, sekwencję pracy, wymagania dotyczące użytkowania i metody obsługi sprzętu, który ma być debugowany, zgodnie z instrukcją obsługi sprzętu i odpowiednimi danymi technicznymi, a także połączenie między układami mechanicznymi, elektrycznymi, pneumatycznymi i hydraulicznymi.

Dokładnie przestudiuj funkcje każdego komponentu układu hydraulicznego, zrozum schemat hydrauliczny, wyjaśnij rzeczywistą pozycję instalacji, strukturę, wydajność i części regulacyjne komponentów hydraulicznych w sprzęcie, przeanalizuj zmiany ciśnienia, zmiany prędkości i wykorzystanie mocy każdego cyklu pracy układu hydraulicznego oraz zapoznaj się z marką i wymaganiami dotyczącymi oleju używanego w układzie hydraulicznym.

Na podstawie powyższych informacji należy określić treść, metody i etapy debugowania, przygotować narzędzia do debugowania, przyrządy pomiarowe i dodatkowe rurociągi testowe oraz sformułować techniczne środki bezpieczeństwa w celu zapewnienia bezpieczeństwa osobistego i uniknięcia wypadków sprzętowych.

(2) Kontrola wyglądu

Zarówno nowy, jak i naprawiany sprzęt musi przejść kontrolę wyglądu, aby sprawdzić czynniki wpływające na normalne działanie układu hydraulicznego. Skuteczna kontrola wyglądu może zapobiec wielu usterkom, dlatego przed uruchomieniem testowym należy przeprowadzić wstępną kontrolę wyglądu. Główne elementy tego etapu są następujące:

Sprawdź, czy instalacja i połączenia rurowe każdego elementu hydraulicznego są prawidłowe i niezawodne. Na przykład, czy porty wlotowe, wylotowe i powrotne każdego elementu hydraulicznego są prawidłowe oraz czy wlot, wylot i kierunek obrotów pompy hydraulicznej są zgodne z kierunkami wskazanymi na pompie.
Zapobieganie odpryskom, płyn tnącyNależy również sprawdzić, czy urządzenia zabezpieczające każdego podzespołu hydraulicznego są kompletne i niezawodne.
Sprawdź, czy klasa oleju i dokładność filtracji w zbiorniku oleju spełniają wymagania i czy poziom oleju jest odpowiedni.
Sprawdzić, czy położenie każdego elementu hydraulicznego, przewodu rurowego i złącza rurowego w systemie jest dogodne do instalacji, regulacji, kontroli i naprawy. Sprawdzić, czy manometry i inne przyrządy do obserwacji są zainstalowane w miejscach łatwych do obserwacji.
Sprawdź, czy obroty silnika pompy hydraulicznej są płynne i równomierne.

Problemy wykryte podczas kontroli wyglądu powinny zostać usunięte przed regulacją i uruchomieniem testowym.

2. Debugowanie układu hydraulicznego

Regulacja i uruchomienie testowe układu hydraulicznego zazwyczaj nie są całkowicie oddzielne i często są przeprowadzane naprzemiennie. Główne elementy debugowania obejmują indywidualne regulacje, testy bez obciążenia i testy z obciążeniem. W miejscu instalacji niektóre urządzenia hydrauliczne mogą być poddawane tylko testom bez obciążenia.

(1) Test bez obciążenia

Uruchomienie testowe bez obciążenia odnosi się do kompleksowego sprawdzenia, czy każdy komponent hydrauliczny, różne urządzenia pomocnicze i każdy obwód w układzie hydraulicznym działają normalnie w warunkach pracy bez obciążenia; czy automatyczne przełączanie cykli roboczych lub różnych działań spełnia wymagania.

Metody i kroki przeprowadzania testów bez obciążenia i regulacji są następujące:

1) Okresowo uruchamiać pompę hydrauliczną, aby w pełni nasmarować części ślizgowe całego układu, obsługiwać pompę hydrauliczną w warunkach rozładowania (takich jak poluzowanie zaworu nadmiarowego lub ustawienie zaworu kierunkowego typu M w położeniu neutralnym), sprawdzić, czy ciśnienie rozładowania pompy hydraulicznej mieści się w dopuszczalnej wartości; obserwować, czy jej działanie jest normalne, czy nie ma żadnych ostrych dźwięków; czy w zbiorniku oleju nie ma nadmiernej piany i czy poziom oleju mieści się w określonym zakresie.

2) Uruchom system w warunkach bez obciążenia, najpierw ustaw tłok cylindra hydraulicznego na głowicy cylindra lub ustaw ruchome części na żelazku zatrzymującym (jeśli jest to silnik hydrauliczny, zamocuj wał wyjściowy) lub użyj innych metod zatrzymania ruchomych części, stopniowo wyreguluj zawór nadmiarowy do określonej wartości ciśnienia i sprawdź, czy występują jakiekolwiek nieprawidłowości podczas procesu regulacji zaworu nadmiarowego.

Następnie wykonaj wielokrotny ruch posuwisto-zwrotny siłownika hydraulicznego z maksymalnym skokiem lub obróć silnik hydrauliczny, otwórz zawór wydechowy systemu, aby usunąć nagromadzone powietrze; sprawdź poprawność i niezawodność urządzeń zabezpieczających (takich jak zawory bezpieczeństwa, przekaźniki ciśnienia itp.).

Obserwować ciśnienie każdego obwodu oleju na manometrze i wyregulować wartość ciśnienia urządzenia zabezpieczającego w określonym zakresie; sprawdzić, czy wewnętrzny i zewnętrzny wyciek każdego elementu hydraulicznego i rurociągu mieści się w dopuszczalnym zakresie; po pracy bez obciążenia przez określony czas sprawdzić, czy poziom oleju w zbiorniku oleju spada w określonym zakresie wysokości.

Ponieważ olej dostał się do rurociągu i siłownika hydraulicznego, powodując spadek poziomu oleju w zbiorniku oleju, może nawet odsłonić sito filtra na rurze ssącej powyżej poziomu oleju lub spowodować niewystarczające smarowanie układu hydraulicznego i przekładni mechanicznej, powodując hałas. Dlatego konieczne jest terminowe uzupełnianie oleju w zbiorniku oleju. Kwestia ta jest szczególnie ważna w przypadku urządzeń mechanicznych z dużymi mechanizmami hydraulicznymi i wydajnością rurociągów, ale małymi zbiornikami oleju.

3) Koordynacja z komponentami elektrycznymi w celu dostosowania automatycznego cyklu pracy lub sekwencji działań oraz sprawdzenie, czy koordynacja i sekwencja każdego działania są prawidłowe; sprawdzenie płynności ruchu podczas rozruchu, zmiany kierunku i przełączania prędkości; nie powinno występować zjawisko pełzania, przeskakiwania ani uderzania.

4) Układ hydrauliczny powinien pracować nieprzerwanie przez pewien czas (zazwyczaj 30 minut). Należy sprawdzić wzrost temperatury oleju, który powinien mieścić się w dopuszczalnej określonej wartości (ogólna temperatura robocza oleju wynosi 35-60°C). Po zakończeniu testu bez obciążenia można przeprowadzić test z obciążeniem.

(2) Test obciążenia

Próba obciążeniowa polega na uruchomieniu układu hydraulicznego pod określonym obciążeniem zgodnie z wymaganiami projektowymi. Podczas testu obciążeniowego należy sprawdzić, czy system jest w stanie spełnić określone wymagania robocze, takie jak siła, moment obrotowy lub charakterystyka ruchu elementów roboczych.

Sprawdź, czy hałas i wibracje mieszczą się w dopuszczalnym zakresie; sprawdź płynność ruchu podczas zmiany kierunku i prędkości przełączania elementów roboczych i nie powinno występować zjawisko pełzania, przeskakiwania lub uderzania; sprawdź sytuację utraty mocy i wzrost temperatury po ciągłej pracy przez pewien okres czasu.

Test obciążenia jest zazwyczaj przeprowadzany w jednym lub dwóch warunkach niższych niż obciążenie maksymalne. Jeśli wszystko jest w porządku, można przeprowadzić test przy maksymalnym obciążeniu, aby uniknąć wypadków, takich jak uszkodzenie sprzętu.

(3) Regulacja układu hydraulicznego

Regulacja układu hydraulicznego powinna zostać przeprowadzona podczas instalacji układu i uruchomienia testowego, a niektóre elementy powinny zostać wyregulowane w dowolnym momencie podczas użytkowania. Poniżej przedstawiono kilka podstawowych elementów i metod regulacji układu hydraulicznego.

Ciśnienie robocze pompy hydraulicznej. Wyreguluj zawór nadmiarowy lub zawór bezpieczeństwa pompy, aby ciśnienie robocze pompy hydraulicznej było wyższe niż ciśnienie robocze silnika hydraulicznego przy maksymalnym obciążeniu.
Ciśnienie szybkiego skoku. Wyreguluj zawór rozładowujący pompy tak, aby był 15%-20% wyższy niż rzeczywiste ciśnienie wymagane dla szybkiego skoku.
Ciśnienie robocze przekaźnika ciśnieniowego. Wyreguluj sprężynę przekaźnika ciśnieniowego tak, aby była o 0,3-0,5 MPa niższa niż ciśnienie robocze pompy hydraulicznej (odbywa się to, gdy element roboczy zatrzymuje się lub znajduje się przy bloku oporowym).
Sekwencja przełączania. Wyreguluj przełącznik ruchu, zawór pilotowy, blok ograniczający, blok uderzeniowy i przyrząd do autotestu, aby sekwencja przełączania i jej dokładność spełniały wymagania komponentów roboczych.
Prędkość i wyważenie elementów roboczych. Wyreguluj zawór dławiący, zawór regulacyjny, zmienną pompę hydrauliczną lub zmienny silnik hydrauliczny, układ smarowania i urządzenie uszczelniające, aby ruch elementów roboczych był płynny, bez uderzeń i wibracji, a zewnętrzne wycieki nie były dozwolone. W warunkach obciążenia spadek prędkości nie powinien przekraczać 10%-20%.

3. Próba ciśnieniowa układu hydraulicznego

Głównym celem próby ciśnieniowej układu hydraulicznego jest sprawdzenie wycieku oleju i wytrzymałości układu i obwodów na ciśnienie. Próba ciśnieniowa układu zazwyczaj przeprowadzana jest krok po kroku, sprawdzając raz na każdym poziomie i stopniowo zwiększając do określonego ciśnienia testowego. Pozwala to uniknąć wypadków.

Wybór ciśnienia testowego: W przypadku średniego i niskiego ciśnienia powinno ono być 1,5-2 razy większe od zwykłego ciśnienia roboczego systemu, a w przypadku systemów wysokociśnieniowych powinno ono być 1,2-1,5 razy większe od maksymalnego ciśnienia roboczego systemu; w obwodach, w których występują duże uderzenia lub poważne zmiany ciśnienia, ciśnienie testowe powinno być większe niż ciśnienie szczytowe; w przypadku węży gumowych nie powinno występować nienormalne odkształcenie przy ciśnieniu 1,5-2 razy większym od zwykłego ciśnienia roboczego i brak uszkodzeń przy ciśnieniu 2-3 razy większym od zwykłego ciśnienia roboczego.

Podczas testów ciśnieniowych systemu należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:

Podczas próby ciśnieniowej zawór nadmiarowy systemu powinien być ustawiony na wybraną wartość ciśnienia testowego.
Podczas dostarczania oleju do układu, zawór odpowietrzający układu powinien być otwarty i można go zamknąć dopiero po całkowitym usunięciu powietrza. Jednocześnie należy otworzyć zawór dławiący.
Jeśli podczas testu w systemie pojawią się nietypowe dźwięki, test należy natychmiast przerwać, a przyczynę zidentyfikować i wyeliminować przed kontynuowaniem testu.
Podczas testu należy zachować środki bezpieczeństwa.

Jeśli chodzi o kwestię temperatury oleju hydraulicznego podczas pracy i debugowania, należy zauważyć, że najbardziej odpowiednią temperaturą dla ogólnych układów hydraulicznych jest 40-50°C. W tej temperaturze wydajność komponentów hydraulicznych jest najwyższa, a odporność oleju na utlenianie jest najlepsza.

Jeśli temperatura robocza przekroczy 80°C, olej hydrauliczny ulegnie przedwczesnemu pogorszeniu (szybkość pogarszania się oleju hydraulicznego podwaja się na każde 10°C wzrostu), a także spowoduje spadek lepkości, słabą wydajność smarowania, łatwe zniszczenie filmu olejowego i łatwe spalanie elementów hydraulicznych. Dlatego temperatura robocza oleju hydraulicznego nie powinna przekraczać 70-80°C. Po przekroczeniu tej temperatury należy zatrzymać maszynę w celu schłodzenia lub zastosować wymuszone chłodzenie.

W niskich temperaturach otoczenia, podczas pracy i debugowania, lepkość oleju hydraulicznego wzrasta, straty ciśnienia i hałas pompy wzrastają, wydajność spada, a komponenty łatwo ulegają uszkodzeniu. Temperatura otoczenia poniżej 10°C jest uważana za niebezpieczną. W związku z tym należy podjąć środki podgrzewania wstępnego i obniżyć ciśnienie nastawcze zaworu nadmiarowego, aby zmniejszyć obciążenie pompy hydraulicznej. Normalna praca powinna być wykonywana tylko wtedy, gdy temperatura oleju wzrośnie powyżej 10°C.

III. Użytkowanie, konserwacja i pielęgnacja układu hydraulicznego

Wraz z rozwojem technologii przekładni hydraulicznych, coraz więcej urządzeń wykorzystuje przekładnie hydrauliczne, a zakres ich zastosowań również się rozszerza. Wiele z tych urządzeń hydraulicznych pracuje na zewnątrz przez cały rok, narażone są na działanie wiatru, słońca i deszczu, a warunki naturalne mają na nie ogromny wpływ.

Aby w pełni zapewnić i wykorzystać wydajność pracy tych urządzeń, zmniejszyć częstotliwość awarii i wydłużyć ich żywotność, należy wzmocnić codzienną konserwację i opiekę. Bogate doświadczenie pokazuje, że najlepszym sposobem zapobiegania awariom jest wzmocnienie regularnych inspekcji sprzętu.

1. Codzienna kontrola układu hydraulicznego

Zanim dojdzie do awarii hydraulicznego układu przeniesienia napędu, często występują pewne niewielkie, nietypowe zjawiska. Dzięki odpowiedniej codziennej konserwacji, pielęgnacji i kontroli podczas użytkowania, te nieprawidłowe zjawiska można wcześnie wykryć i wyeliminować, aby zapewnić normalne działanie systemu.

Głównym zadaniem codziennych inspekcji jest sprawdzenie stanu pompy hydraulicznej przed i po uruchomieniu, a także przed zatrzymaniem pracy. Codzienne kontrole są zwykle przeprowadzane przy użyciu stosunkowo prostych metod, takich jak zmysły wzroku, słuchu i dotyku.

(1) Kontrola wyglądu przed rozpoczęciem pracy

Duże wycieki są łatwe do wykrycia, ale małe wycieki na połączeniach rur olejowych często nie są łatwe do zauważenia. Jednak te małe wycieki są często prekursorem awarii systemu. Dlatego uszczelki muszą być często sprawdzane i czyszczone. Luźne połączenia węży w maszynach hydraulicznych są często wczesnym objawem awarii mechanicznej.

W przypadku wykrycia niewielkiego wycieku na połączeniu węża i rury z powodu luzu, połączenie należy natychmiast dokręcić, podobnie jak szczelność gwintów na połączeniu między tłoczyskiem siłownika hydraulicznego a elementami mechanicznymi.

(2) Kontrola przed uruchomieniem pompy

Przed uruchomieniem pompy hydraulicznej należy sprawdzić, czy zbiornik oleju jest napełniony zgodnie z przepisami, przyjmując za standard górny limit wskaźnika poziomu oleju. Do pomiaru temperatury oleju należy użyć termometru. Jeśli temperatura oleju jest niższa niż 10°C, system powinien pracować przez ponad 20 minut w stanie nieobciążonym (z zaworem nadmiarowym w stanie nieobciążonym).

(3) Kontrola podczas i po uruchomieniu pompy

Podczas uruchamiania pompy hydraulicznej należy stosować metodę wielokrotnego uruchamiania i zatrzymywania w celu podniesienia temperatury oleju. Gdy siłowniki będą działać elastycznie, należy rozpocząć normalną pracę. Jeśli podczas rozruchu pompa nie ma wydajności, należy ją natychmiast zatrzymać i sprawdzić przyczynę. Po uruchomieniu pompy należy przeprowadzić następujące kontrole:

1) Kontrola kawitacji

Podczas pracy układu hydraulicznego należy obserwować, czy tłoczysko siłownika hydraulicznego nie przeskakuje podczas ruchu, czy nie ma wycieków, gdy tłoczysko jest w pełni wysunięte oraz czy nie występują nietypowe dźwięki z pompy hydraulicznej i zaworu nadmiarowego pod dużym obciążeniem. Jeśli hałas jest głośny, jest to idealny moment na sprawdzenie kawitacji.

Główną przyczyną kawitacji w układzie hydraulicznym jest przedostawanie się powietrza do części ssawnej pompy hydraulicznej. Aby zapobiec kawitacji, należy dokręcić wszystkie złącza na przewodzie ssawnym pompy hydraulicznej, aby zapewnić szczelność przewodu ssawnego. Jeśli hałasu nie można wyeliminować nawet po dokręceniu tych połączeń, należy natychmiast zatrzymać maszynę w celu przeprowadzenia dalszej kontroli.

2) Kontrola przegrzania

Innym objawem awarii pompy hydraulicznej jest przegrzanie. Kawitacja może powodować przegrzanie, ponieważ gdy pompa hydrauliczna nagrzewa się do określonej temperatury, spręża gaz w zagłębieniach oleju, powodując przegrzanie. W przypadku stwierdzenia przegrzania spowodowanego kawitacją należy natychmiast zatrzymać maszynę w celu przeprowadzenia kontroli.

3) Kontrola pęcherzyków powietrza

Jeśli powietrze przedostanie się do strony ssącej pompy hydraulicznej, dostanie się ono do układu i utworzy pęcherzyki w zbiorniku oleju. Obecność pęcherzyków w układzie hydraulicznym powoduje trzy problemy: po pierwsze, sprawia, że ruch siłowników jest niestabilny, wpływając na moduł objętościowy oleju hydraulicznego; po drugie, przyspiesza utlenianie oleju hydraulicznego; po trzecie, powoduje kawitację. Dlatego tak ważne jest zapobieganie przedostawaniu się powietrza do układu hydraulicznego.

Czasami powietrze może przedostać się do układu hydraulicznego ze zbiornika oleju. Dlatego należy często sprawdzać, czy poziom oleju w zbiorniku oleju spełnia określone wymagania i czy otwór rury ssącej jest zanurzony poniżej powierzchni oleju, zachowując wystarczającą głębokość zanurzenia. Praktyka pokazuje, że otwór przewodu powrotnego oleju powinien znajdować się około 10 cm poniżej najniższego poziomu oleju w zbiorniku.

Gdy system działa stabilnie, oprócz ciągłego zwracania uwagi na objętość oleju, temperaturę oleju, ciśnienie itp. należy również sprawdzić warunki pracy siłowników i elementów sterujących oraz zwrócić uwagę na cały system pod kątem wycieków oleju i wibracji. Po pewnym okresie użytkowania systemu, jeśli wystąpią niekorzystne lub nienormalne zjawiska, których nie można wyeliminować za pomocą zewnętrznych regulacji, może być konieczny demontaż i naprawa lub wymiana części.

2. Użytkowanie i konserwacja oleju hydraulicznego

Hydrauliczny układ przeniesienia napędu wykorzystuje olej hydrauliczny jako czynnik roboczy do przenoszenia energii. Po prawidłowym doborze oleju hydraulicznego konieczne jest również utrzymywanie go w czystości i zapobieganie przedostawaniu się do niego zanieczyszczeń i brudu.

Doświadczenie pokazuje, że ponad 75% awarii układów hydraulicznych jest spowodowanych zanieczyszczeniem oleju hydraulicznego. Dlatego też kontrola zanieczyszczeń oleju hydraulicznego jest bardzo ważna. Zanieczyszczenia w oleju hydraulicznym obejmują około 75% cząstek metalu, 15% pyłu i 10% innych zanieczyszczeń, takich jak tlenki, włókna i żywice.

Najbardziej szkodliwymi zanieczyszczeniami są cząstki stałe, które przyspieszają zużycie powierzchni w ruchu względnym, blokują małe otwory i szczeliny w podzespołach, a czasem nawet powodują zacinanie się suwaków zaworów, prowadząc do nieprawidłowego działania podzespołów. Mogą one również blokować filtr w porcie ssącym pompy hydraulicznej, powodując nadmierny opór ssania i uniemożliwiając prawidłowe działanie pompy hydraulicznej, co skutkuje wibracjami i hałasem.

Krótko mówiąc, im więcej zanieczyszczeń znajduje się w oleju, tym szybciej spada wydajność podzespołów układu. Dlatego utrzymywanie oleju hydraulicznego w czystości jest ważnym aspektem konserwacji hydraulicznego układu przeniesienia napędu. Zadania te nie są trudne, ale mogą przynieść dobre rezultaty. Zalecane są następujące metody:

Magazyn oleju hydraulicznego powinien być przechowywany w czystym miejscu, a narzędzia takie jak beczki na olej, lejki i szmaty powinny być utrzymywane w czystości. Do wycierania najlepiej używać jedwabnej szmatki lub dakronu, aby uniknąć przyklejania się włókien do podzespołów i blokowania kanałów, powodując awarie.
Olej hydrauliczny musi być ściśle filtrowany, aby zapobiec uszkodzeniu układu przez zanieczyszczenia stałe. System powinien być wyposażony w filtry zgrubne i dokładne, a filtry powinny być regularnie sprawdzane i czyszczone. W przypadku uszkodzenia należy je niezwłocznie wymienić.
Zbiornik oleju powinien być przykryty i uszczelniony, aby zapobiec przedostawaniu się kurzu, a na zbiorniku oleju powinien być zainstalowany filtr powietrza.
Olej hydrauliczny w układzie powinien być regularnie sprawdzany i wymieniany w zależności od warunków pracy. Ogólnie rzecz biorąc, po przepracowaniu 1000 godzin należy wymienić olej. W przypadku dalszego użytkowania olej hydrauliczny straci swoje właściwości smarne i może stać się kwaśny. W przypadku pracy przerywanej olej można wymieniać co sześć miesięcy lub co rok w zależności od konkretnych warunków. Podczas wymiany oleju należy usunąć osad z dna i wyczyścić zbiornik oleju. Podczas napełniania zbiornika oleju należy używać filtra o gęstości co najmniej 120 mesh.
Jeśli rury stalowe są używane do przesyłu oleju, przed użyciem powinny być moczone w oleju przez 24 godziny w celu utworzenia obojętnej warstwy.
Podczas montażu i demontażu komponentów należy je wyczyścić, aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeń.
W przypadku stwierdzenia poważnego zanieczyszczenia oleju hydraulicznego należy zidentyfikować przyczynę i niezwłocznie ją wyeliminować.

3. Zapobieganie przedostawaniu się powietrza do systemu

Olej hydrauliczny stosowany w układzie hydraulicznym ma bardzo niską ściśliwość, a jego wpływ można ogólnie zignorować. Jednak powietrze pod niskim ciśnieniem ma bardzo wysoką ściśliwość, około 10 000 razy większą niż olej hydrauliczny. Dlatego nawet niewielka ilość powietrza w układzie może mieć znaczący wpływ.

Powietrze rozpuszczone w oleju hydraulicznym wydostaje się z niego pod niskim ciśnieniem, tworząc pęcherzyki i kawitację. W obszarach wysokiego ciśnienia pęcherzyki te są szybko zgniatane przez olej hydrauliczny, powodując gwałtowne sprężanie, które generuje hałas w układzie. Dodatkowo, gdy gaz jest nagle sprężany, uwalnia dużą ilość ciepła, powodując lokalne przegrzanie i uszkodzenie elementów hydraulicznych i oleju hydraulicznego.

Wysoka ściśliwość powietrza powoduje również pełzanie siłowników, zakłócając płynną pracę, a czasami powodując wibracje, co wpływa na normalne działanie systemu. Duża ilość pęcherzyków powietrza zmieszanych z olejem hydraulicznym może również powodować pogorszenie jego jakości i skrócić jego żywotność. Dlatego tak ważne jest zapobieganie przedostawaniu się powietrza do układu hydraulicznego.

W zależności od różnych przyczyn przedostawania się powietrza do systemu, podczas użytkowania i konserwacji należy zwrócić uwagę na następujące punkty:

Regularnie sprawdzaj poziom oleju w zbiorniku. Poziom powinien być utrzymywany pomiędzy minimalnym i maksymalnym poziomem wskaźnika poziomu. Przy minimalnym poziomie, otwory rury ssącej i rury powrotnej powinny również znajdować się poniżej powierzchni oleju i być oddzielone przegrodą.
Należy zapobiegać spadkowi ciśnienia w różnych częściach systemu poniżej ciśnienia atmosferycznego. Używaj dobrych urządzeń uszczelniających, szybko wymieniaj uszkodzone, dokręcaj śruby na połączeniach rur i powierzchniach współpracujących oraz czyść filtr wlotowy w odpowiednim czasie.
Zainstaluj zawór wydechowy w górnej części siłownika hydraulicznego, aby usunąć powietrze z siłownika i układu.

4. Zapobieganie zbyt wysokiej temperaturze oleju

Temperaturę roboczą oleju w hydraulicznym układzie przeniesienia napędu maszyn hydraulicznych najlepiej utrzymywać w zakresie 30-65°C. Jeśli temperatura oleju przekroczy ten zakres, będzie to miało wiele negatywnych skutków dla układu hydraulicznego.

Główne skutki wzrostu temperatury oleju są następujące:

Rosnąca temperatura oleju zmniejsza jego lepkość, zwiększając wycieki w obrębie podzespołów i układu, zmniejszając tym samym wydajność objętościową pompy hydraulicznej.
Rosnąca temperatura oleju zmniejsza jego lepkość, zwiększając natężenie przepływu przez otwory przepustnicy lub zaworu szczelinowego, co zmienia pierwotnie ustawioną prędkość roboczą. Ma to szczególny wpływ na stabilność i precyzję serwomechanizmów hydraulicznych.
Rosnąca temperatura oleju zmniejsza lepkość, rozrzedzając film olejowy na powierzchniach ruchomych, zwiększając zużycie mechaniczne i ułatwiając występowanie usterek, gdy olej nie jest zbyt czysty.
Rosnąca temperatura oleju przyspiesza jego utlenianie, prowadząc do pogorszenia jakości oleju i skrócenia jego żywotności. Osady mogą również zatykać małe otwory i szczeliny, wpływając na normalne działanie układu.
Rosnąca temperatura oleju powoduje deformację termiczną maszyn. Elementy zaworów hydraulicznych rozszerzają się po podgrzaniu, potencjalnie zmniejszając luz, wpływając na ruch rdzenia zaworu, zwiększając zużycie, a nawet powodując jego zablokowanie.
Nadmierna temperatura oleju powoduje szybkie starzenie się i pogorszenie stanu urządzeń uszczelniających, co skutkuje utratą skuteczności uszczelnienia.

Istnieje wiele przyczyn nadmiernej temperatury oleju. Niektóre z nich wynikają z nieprawidłowej konstrukcji układu, takiej jak zbyt mała pojemność zbiornika, niewystarczająca powierzchnia chłodzenia, brak obwodu rozładowującego w układzie, co powoduje, że pompa hydrauliczna nadal przelewa się pod wysokim ciśnieniem po zatrzymaniu, zbyt cienkie i długie przewody olejowe, zbyt wiele zagięć lub niewłaściwy dobór komponentów hydraulicznych powodujący nadmierne straty ciśnienia.

Niektóre z nich to kwestie produkcyjne, takie jak niska precyzja w przetwarzaniu i montażu komponentów, nadmierne nagrzewanie cierne między częściami ruchomymi lub poważne wycieki powodujące znaczne straty objętościowe. Z punktu widzenia użytkowania i konserwacji należy zwrócić uwagę na następujące punkty, aby zapobiec nadmiernej temperaturze oleju:

Utrzymuj prawidłowy poziom oleju w zbiorniku, aby zapewnić wystarczającą cyrkulację i warunki chłodzenia oleju w układzie.
Należy prawidłowo dobrać lepkość oleju używanego w układzie. Zbyt wysoka lepkość zwiększa straty energii podczas przepływu oleju, a zbyt niska zwiększa wycieki. Oba te czynniki powodują wzrost temperatury oleju. Pogorszenie jakości oleju zmniejsza również wydajność objętościową pompy hydraulicznej i niszczy film olejowy między względnymi ruchomymi powierzchniami, zwiększając opór i straty tarcia, a wszystko to powoduje nagrzewanie się oleju. Dlatego też konieczne jest utrzymywanie oleju w czystości i jego szybka wymiana.
Gdy system nie działa, pompa hydrauliczna musi być odciążona.
Regularnie sprawdzaj, czy w chłodnicy znajduje się wystarczająca ilość wody, a przewody rurowe są drożne.

5. Środki ostrożności podczas naprawy układu hydraulicznego

Po pewnym okresie użytkowania układ hydrauliczny może wykazywać nietypowe zjawiska lub usterki z różnych powodów. Jeśli nie można ich usunąć za pomocą regulacji, konieczny może być demontaż i naprawa lub wymiana podzespołów. Oprócz prostych napraw, takich jak czyszczenie i ponowny montaż lub wymiana uszczelek lub sprężyn, większe naprawy demontażowe powinny być wykonywane z dużą ostrożnością, najlepiej u producenta lub w odpowiednim zakładzie remontowym.

Podczas naprawy należy prowadzić dokumentację. Zapisy te są cenne przy diagnozowaniu przyczyn przyszłych usterek, a także mogą służyć jako podstawa do określenia, które części zamienne są powszechnie używane do danego sprzętu.

Przygotuj następujące typowe części zamienne do napraw: uszczelki siłowników hydraulicznych, uszczelki wałów pomp, różne O-ringi, sprężyny do zaworów elektromagnetycznych i zaworów nadmiarowych, manometry, elementy filtrów rurociągów, różne złącza rur i węże, solenoidy i membrany do akumulatorów.

Ponadto należy posiadać dokumentację niezbędną do naprawy: instrukcje obsługi urządzeń hydraulicznych, schematy układów hydraulicznych, katalogi produktów dla różnych komponentów hydraulicznych, katalogi produktów dla materiałów uszczelniających oraz tabele wydajności olejów hydraulicznych.

IV. Instalacja, uruchomienie i konserwacja systemów pneumatycznych

1. Instalacja systemów pneumatycznych

(1) Instalacja rurociągów

Przed instalacją należy sprawdzić, czy wewnętrzna ściana rurociągu jest gładka, usunąć rdzę i wyczyścić ją.
Podpory rurociągu powinny być stabilne i nie powinny wibrować podczas pracy.
Dokręć wszystkie połączenia, a rurociąg nie powinien przeciekać.
Spawanie rurociągów powinno spełniać określone standardowe warunki.
Podczas instalacji węży, ich długość powinna mieć pewien margines; podczas gięcia, nie należy rozpoczynać gięcia od złącza końcowego; podczas instalacji prostych odcinków, nie należy rozciągać między złączem końcowym a wężem; węże powinny być instalowane jak najdalej od źródeł ciepła lub zainstalować osłony termiczne; każdy odcinek systemu rurociągów powinien być odłączalny; nachylenie, promień gięcia, odstępy i nachylenie instalacji rurociągów powinny być zgodne z odpowiednimi przepisami.

(2) Instalacja komponentów

Przed montażem należy wyczyścić komponenty i w razie potrzeby przeprowadzić testy szczelności.
Kierunek strzałek lub oznaczeń na różnych korpusach zaworów powinien odpowiadać kierunkowi przepływu powietrza.
Komponenty logiczne powinny być pogrupowane i zainstalowane na płycie bazowej zgodnie z potrzebami obwodu sterowania, a obwód powietrza powinien być wyprowadzony na płycie bazowej i podłączony za pomocą węży.
Nie należy montować pierścienia uszczelniającego zbyt ciasno, zwłaszcza pierścienia uszczelniającego w kształcie litery V, ponieważ ma on wysoką odporność, więc szczelność powinna być odpowiednia.
Linia środkowa ruchomego cylindra i linia środkowa siły obciążenia powinny być koncentryczne, w przeciwnym razie spowoduje to siłę boczną, przyspieszając zużycie części uszczelniających i zginanie tłoczyska.
Różne automatyczne przyrządy kontrolne, automatyczne sterowniki, przekaźniki ciśnienia itp. powinny zostać skalibrowane przed instalacją.

2. Płukanie systemu i próba ciśnieniowa

Po zainstalowaniu systemu rurociągów należy użyć suchego powietrza o ciśnieniu 0,6 MPa, aby przedmuchać wszystkie zanieczyszczenia w systemie. Do sprawdzenia należy użyć białej szmatki, a jeśli w ciągu 5 minut nie pojawią się żadne zanieczyszczenia, oznacza to, że system został zakwalifikowany. Po przedmuchaniu należy zdemontować i wyczyścić części, takie jak rdzenie zaworów, elementy filtrów i tłoki.

To, czy uszczelnienie systemu spełnia normy, można sprawdzić za pomocą testu szczelności, zazwyczaj utrzymując system pod ciśnieniem 1,2 do 1,5 razy większym od ciśnienia znamionowego przez pewien okres czasu (np. 2 godziny). Pomijając błędy spowodowane zmianami temperatury otoczenia, zmiany ciśnienia nie powinny przekraczać wartości określonej w dokumentacji technicznej. Podczas testu należy wyregulować zawór bezpieczeństwa do ciśnienia testowego. Podczas testu ciśnieniowego najlepiej jest stosować metodę testowania krok po kroku i zawsze zwracać uwagę na bezpieczeństwo.