Fatores que afetam a qualidade da superfície na usinagem

I. Fatores que afetam a rugosidade da superfície após o corte

1. Fatores geométricos

Os fatores geométricos referem-se principalmente à forma e aos ângulos geométricos da ferramenta, especialmente o raio da ponta da ferramenta r _ε ângulo da aresta de corte principal K _r e ângulo da aresta de corte secundária K' _r bem como a taxa de avanço f e a rugosidade da superfície da própria aresta de corte.

Em condições ideais de corte, a altura máxima R _máximo da rugosidade teórica da superfície causada por fatores geométricos podem ser calculados a partir de relações geométricas.

Conforme mostrado na Figura 1, supondo que r _ε =0, podemos obter R _máximo =f/(cotK _r +cosK' _r ).

a) Torneamento com borda arredondada
b) Giro com borda afiada

Na realidade, a ponta da ferramenta sempre tem um determinado raio, ou seja, r_ε ≠0. Nesse caso, R_máximo ≈f² /(8r_ε ) pode ser obtido.

2. Fatores físicos

Devido à existência de fatores físicos relacionados às propriedades do material usinado e ao mecanismo de corte, a rugosidade real da superfície após o corte geralmente difere significativamente da rugosidade teórica da superfície.

Para materiais plásticos, em um determinado velocidade de corteNa superfície da ferramenta, forma-se uma aresta postiça de alta dureza que substitui a aresta de corte no processo de corte, alterando assim os ângulos geométricos e a espessura de corte da ferramenta.

O atrito e a soldagem a frio de cavacos na face do ancinho podem fazer com que os cavacos permaneçam periodicamente, substituindo a ferramenta ao empurrar e apertar a camada de corte, causando rasgos entre a camada de corte e a peça de trabalho, formando escamas. Além disso, os períodos de aresta postiça e retenção de cavacos não são estáveis, o que aumentará muito o valor da rugosidade da superfície.

Durante o processo de corte, o raio da borda da ferramenta e a compressão e o atrito da face do flanco causarão a deformação plástica do material metálico, distorcendo a seção transversal residual teórica e aumentando o valor da rugosidade da superfície.

3. Fatores tecnológicos

(1) Forma geométrica, material e qualidade de esmerilhamento da ferramenta

O impacto desses parâmetros sobre a rugosidade da superfície pode ser analisado por meio de seus efeitos sobre a área residual teórica, o atrito, a compressão e a deformação plástica e a possibilidade de vibração. Por exemplo, o aumento do ângulo de inclinação γ ajuda a reduzir as forças de corte, reduzindo a deformação plástica e, portanto, a rugosidade da superfície; no entanto, se γ for muito grande, a aresta de corte tende a cortar a peça de trabalho, produzindo vibrações com mais facilidade e, portanto, aumentando a rugosidade da superfície.

Além disso, o aumento do raio da ponta da ferramenta r_ε pode reduzir a rugosidade da superfície de uma perspectiva geométrica, mas também aumentará a compressão e a deformação plástica durante o corte. Portanto, aumentar r_ε é benéfico para reduzir a rugosidade da superfície apenas em uma determinada faixa.

Para materiais de ferramentas, as principais considerações são a dureza a quente, o coeficiente de atrito e a afinidade com o material usinado. Uma alta dureza a quente significa boa resistência ao desgaste; um pequeno coeficiente de atrito facilita a remoção de cavacos; a baixa afinidade com o material usinado reduz a probabilidade de formação de arestas postiças e incrustações.

A qualidade da retificação da ferramenta se reflete principalmente na aresta de corte. Uma borda afiada proporciona um bom desempenho de corte; um pequeno valor de rugosidade da superfície da borda ajuda a reduzir a replicação da rugosidade da superfície da ferramenta na peça de trabalho.

(2) Parâmetros de corte

A taxa de avanço f afeta diretamente a altura residual teórica e influencia as forças de corte e a deformação plástica do material. Quando f>0,15mm/r, a redução de f pode diminuir significativamente a rugosidade da superfície; quando f<0,15mm/r, a influência da deformação plástica se torna dominante, e a redução adicional de f tem pouco efeito sobre a rugosidade da superfície.

Em geral, a profundidade de corte a_p não tem efeito significativo sobre a rugosidade da superfície. Entretanto, quando um_p e f forem muito pequenos, o corte pode não ocorrer devido à afiação insuficiente da ferramenta e à rigidez do sistema, resultando em compressão que, na verdade, aumenta a rugosidade da superfície.

Uma velocidade de corte mais alta v geralmente evita a formação de bordas e escamas acumuladas. No caso de materiais plásticos, o corte em alta velocidade com v superior à velocidade de deformação plástica evita a deformação total do material; no caso de materiais frágeis, o corte em alta velocidade gera temperaturas mais altas, tornando o material menos frágil e, portanto, o corte em alta velocidade é benéfico para reduzir a rugosidade da superfície.

(3) Material da peça de trabalho e resfriamento da lubrificação

O grau de plasticidade do material afeta muito a rugosidade da superfície. Em geral, quanto maior a plasticidade, mais fácil é a formação e o crescimento de bordas e escamas acumuladas, resultando em maior rugosidade da superfície. A rugosidade da superfície de materiais frágeis usinados está mais próxima da rugosidade teórica da superfície.

Para o mesmo material, estruturas de grãos maiores resultam em maior rugosidade da superfície após a usinagem. Portanto, os tratamentos térmicos, como têmpera e revenimento antes da usinagem, podem aumentar a dureza do material, reduzir a plasticidade, refinar a estrutura do grão e diminuir a rugosidade da superfície.

Seleção adequada de fluido de corte pode reduzir a deformação e o atrito, suprimir bordas e escamas acumuladas, diminuir a temperatura de corte e, assim, ajudar a reduzir a rugosidade da superfície.

II. Fatores que afetam a rugosidade da superfície após a retificação

1. Rebolo de moagem

Os principais fatores que afetam a rugosidade da superfície após o esmerilhamento incluem o tamanho do grão, a dureza, a estrutura, o material, o tratamento e a qualidade do equilíbrio rotacional do rebolo.

Um tamanho de grão mais fino significa mais grãos abrasivos por unidade de área, resultando em arranhões mais finos e uniformes na superfície usinada e, portanto, menor rugosidade da superfície. Obviamente, a profundidade de corte correspondente também deve ser menor, caso contrário, poderá entupir o rebolo e causar queimaduras.

A dureza do rebolo de esmerilhamento refere-se à facilidade com que os grãos abrasivos se desprendem do rebolo. Sua seleção depende do material da peça e dos requisitos de processamento. Se o rebolo for muito duro, os grãos opacos não se desprenderão; se for muito macio, os grãos se desprenderão com muita facilidade. Ambas as situações enfraquecem a ação de corte dos grãos, dificultando a obtenção de uma menor rugosidade da superfície.

A estrutura refere-se à proporção de grãos abrasivos, agente de ligação e poros. Uma estrutura densa pode alcançar alta precisão e baixa rugosidade superficial. Uma estrutura solta tem menor probabilidade de entupimento e é adequada para a usinagem de materiais mais macios.

O material do rebolo de esmerilhamento refere-se ao abrasivo. Ao selecionar os abrasivos, deve-se considerar tanto a qualidade da usinagem quanto o custo. Por exemplo, os rebolos de diamante podem atingir uma rugosidade de superfície extremamente baixa, mas com um custo de processamento mais alto.

O acabamento da roda afeta muito a rugosidade da superfície do solo. Por meio do dressamento, a roda pode ter a forma geométrica correta e microarestas afiadas. A qualidade do dressamento do rebolo está intimamente relacionada à ferramenta de dressamento utilizada e à taxa de avanço longitudinal durante o dressamento.

O uso de um dressador de diamante de ponto único com uma taxa de avanço longitudinal muito pequena pode produzir um rebolo que atinge uma rugosidade de superfície muito baixa. A qualidade do equilíbrio rotacional do rebolo de retificação também afeta a rugosidade da superfície retificada.

2. Parâmetros de moagem

Os principais parâmetros de esmerilhamento incluem a velocidade do rebolo, a velocidade da peça, a taxa de avanço, a profundidade de esmerilhamento (profundidade de corte) e o número de passadas de spark-out.

Maior velocidade da roda v_s significa que cada grão abrasivo remove menos material por unidade de tempo, reduzindo as forças de corte, criando uma zona afetada pelo calor mais rasa, mais arranhões por unidade de área e, possivelmente, ultrapassando a velocidade de deformação plástica do material, o que resulta em menor rugosidade da superfície. Maior v_s também aumenta a produtividade, e é por isso que a retificação de alta velocidade está se desenvolvendo rapidamente.

O efeito da velocidade da peça de trabalho v_g sobre a rugosidade da superfície é oposto ao de v_s ; maior v_g aumenta a rugosidade da superfície. Uma taxa de avanço axial menor f significa menos comprimento processado por unidade de tempo e, portanto, menor rugosidade da superfície.

A profundidade de corte a_p tem um impacto significativo na rugosidade da superfície. A redução de um_p diminuirá a deformação plástica do material da peça de trabalho, reduzindo assim a rugosidade da superfície, mas também diminuirá a produtividade.

Para resolver esse problema, o processo de moagem pode começar com um _p e, em seguida, use um a _p e, por fim, realizar vários passes de spark-out apenas com alimentação axial e sem alimentação transversal.

Além disso, as propriedades do material da peça de trabalho e a seleção e o uso do fluido de corte também têm efeitos significativos sobre a rugosidade da superfície retificada.

III. Principais fatores que afetam as propriedades físicas e mecânicas da camada superficial

1. Endurecimento por trabalho a frio da superfície usinada

Durante a usinagem, a microdureza da superfície usinada é o resultado dos efeitos combinados de endurecimento por trabalho a frio devido à deformação plástica, amolecimento do material devido ao calor de corte e alterações de dureza causadas por alterações na estrutura metalográfica.

As forças de corte causam deformação plástica na camada superficial do metal, deslizamento por cisalhamento entre os grãos, distorção da rede, alongamento dos grãos, fragmentação e fibrização, levando ao fortalecimento do material da camada superficial, aumentando a resistência e a dureza.

O efeito do calor de corte no endurecimento é mais complexo. Quando a temperatura está abaixo da temperatura de transformação de fase, o calor de corte amolece a camada superficial e pode causar recuperação e recristalização na camada deformada plasticamente, enfraquecendo o material. Temperaturas mais altas causarão transformações de fase e, nesse caso, as alterações de dureza após a transformação precisam ser consideradas em conjunto com as condições de resfriamento.

Nos processos de torneamento, fresamento, aplainamento e outros processos de corte, a deformação plástica causada pelas forças de corte desempenha um papel dominante, e o endurecimento por trabalho é mais pronunciado. As temperaturas de esmerilhamento são muito mais altas do que as temperaturas de corte, portanto, no processo de esmerilhamento, o amolecimento ou as mudanças na estrutura metalográfica determinadas pelas condições de calor e resfriamento do esmerilhamento geralmente desempenham um papel dominante.

Se a temperatura de moagem exceder significativamente a temperatura de têmpera do material, mas permanecer abaixo da temperatura de transformação de fase, o efeito térmico amolecerá o material, resultando em sorbita ou troostita de menor dureza.

Se o aço endurecido for retificado, a temperatura da superfície excedeu a temperatura de transição de fase. Devido à temperatura mais alta na camada mais externa e ao resfriamento suficiente, geralmente se obtém uma martensita temperada secundária com dureza relativamente alta. A temperatura da camada subexterna é um pouco mais baixa e o resfriamento é insuficiente, resultando em uma estrutura temperada com dureza mais baixa. Portanto, a dureza da camada superficial da peça de trabalho é relativamente mais alta na camada mais externa e ligeiramente mais baixa na camada subexterna em comparação com o material geral.

Os principais fatores que afetam o endurecimento por trabalho a frio da camada superficial são os seguintes:

(1) Força de corte

Quanto maior a força de corte, maior a deformação plástica e mais grave o endurecimento por trabalho. Portanto, o aumento da taxa de avanço f, da profundidade de corte a_p e reduzindo o ângulo de inclinação da ferramenta γ_o e ângulo de folga α_o aumentarão a força de corte, resultando em um severo endurecimento por trabalho a frio.

(2) Temperatura de corte

Quanto mais alta a temperatura de corte, maior o efeito de amolecimento, reduzindo o grau de endurecimento.

(3) Velocidade de corte

Quando a velocidade de corte é muito alta, o tempo de contato entre a ferramenta e a peça de trabalho é muito curto e a velocidade de deformação do metal cortado é muito rápida, o que resultará em deformação plástica insuficiente da superfície metálica usinada e, consequentemente, o endurecimento resultante será menor.

Os fatores que influenciam os três aspectos acima são principalmente os parâmetros geométricos da ferramenta, os parâmetros de corte e as propriedades mecânicas do material usinado. Portanto, as medidas para reduzir o endurecimento por trabalho a frio da camada superficial podem ser consideradas a partir dos seguintes aspectos:

• Selecione razoavelmente os parâmetros geométricos da ferramenta, tente usar ângulos de inclinação e de folga maiores e minimize o raio da borda de corte ao retificar.
• Selecione razoavelmente os parâmetros de corte, use maior velocidade de corte v, menor taxa de avanço f e menor profundidade de corte a_p .
• Ao usar ferramentas, o grau de desgaste da face posterior deve ser razoavelmente limitado.
• Use o fluido de corte adequadamente; o bom resfriamento e a lubrificação podem reduzir o endurecimento por trabalho a frio.

2. Mudanças na estrutura metalográfica da camada superficial e queimaduras de esmerilhamento

Durante o processo de corte, a temperatura da superfície usinada aumentará devido à ação do calor de corte na área de usinagem. Quando a temperatura se eleva acima do ponto crítico de transformação da estrutura metalográfica, ocorrem mudanças na estrutura metalográfica.

A energia consumida para remover um volume unitário de material durante o esmerilhamento costuma ser dezenas de vezes maior que a de outros processos de corte. A maior parte desse grande consumo de energia é convertida em calor. Devido ao pequeno tamanho dos cavacos de retificação e à baixa condutividade térmica do rebolo, cerca de 70% ou mais do calor entra instantaneamente na peça de trabalho durante a retificação.

A temperatura na zona de retificação pode chegar a 1500-1600°C, o que excede o ponto de fusão do aço; a temperatura da camada superficial da peça de trabalho pode chegar a mais de 900°C, excedendo a temperatura de transição de fase.₃ . Em combinação com diferentes condições de resfriamento, a estrutura metalográfica da camada superficial pode sofrer alterações bastante complexas.

(1) Principais tipos de queimaduras de moagem

Tomando o aço temperado como exemplo para analisar as queimaduras de esmerilhamento. Durante a retificação, se a temperatura da camada superficial da peça de trabalho exceder a temperatura de transição de fase Ac ₃ (cerca de 720°C para aço médio carbono em geral), a camada superficial se transforma em austenita.

Nesse momento, se houver fluido de corte suficiente, a camada superficial esfria rapidamente para formar martensita temperada secundária, que tem dureza maior do que a martensita temperada, mas a camada de dureza é muito fina, com sorbita ou troostita temperada por baixo. Nesse momento, a dureza geral da superfície diminui, o que é chamado de queima por têmpera.

Se não houver fluido de corte depois que a camada superficial se transformar em austenita, a camada superficial será recozida e a dureza cairá drasticamente, o que é chamado de queimadura de recozimento. Se a temperatura de retificação estiver entre a temperatura de transição de fase e a temperatura de transformação da martensita (cerca de 300-720°C para aço carbono médio), a martensita se transforma em troostita ou sorbita temperada, o que é chamado de queima por têmpera.

(2) Principais fatores que afetam as queimaduras por esmerilhamento e medidas de prevenção

Os fatores que afetam as queimaduras de retificação incluem parâmetros de retificação, material da peça, desempenho do rebolo de retificação e condições de resfriamento.

Independentemente do tipo de queimadura, se ela for grave, reduzirá várias vezes a vida útil da peça ou até mesmo a tornará completamente inutilizável.

Portanto, para evitar queimaduras durante o esmerilhamento, a causa principal das queimaduras de esmerilhamento é a temperatura excessivamente alta na zona de esmerilhamento. Portanto, é necessário reduzir a geração de calor de esmerilhamento e acelerar a dissipação do calor de esmerilhamento para evitar queimaduras de esmerilhamento. As medidas específicas são as seguintes:

1) Selecionar razoavelmente os parâmetros de moagem.

A profundidade de corte a _p tem o maior impacto sobre o aumento da temperatura de moagem, portanto, do ponto de vista da redução de queimaduras, não deve ser muito grande. O aumento da taxa de alimentação f aumentará a potência de moagem e a taxa de geração de calor na zona de moagem por unidade de tempo, mas a área da fonte de calor também aumentará, e o aumento do expoente será ainda maior, reduzindo assim a taxa de geração de calor por unidade de área na zona de moagem. Portanto, o aumento de f é benéfico tanto para melhorar a produtividade quanto para reduzir as queimaduras.

Quando a velocidade da peça de trabalho v_g aumenta, a temperatura da camada superficial t _b da peça de trabalho aumentará, mas o tempo de contato entre a superfície e a fonte de calor é curto, dificultando a penetração do calor na camada interna, e a camada de queima se tornará mais fina. Uma camada de queima muito fina pode ser removida em um esmerilhamento sem alimentação subsequente ou em um esmerilhamento fino, lapidação, polimento e outros processos.

Sob essa perspectiva, a questão não é se há queimadura na superfície, mas a profundidade da camada de queimadura. Portanto, pode-se considerar que o aumento de v_g pode reduzir as queimaduras de esmerilhamento e melhorar a produtividade. Aumentar a v_g por si só aumentará o valor da rugosidade da superfície; para reduzir o valor da rugosidade, a velocidade do rebolo v_s podem ser aumentados simultaneamente de forma adequada.

2) Selecione razoavelmente o rebolo e prepare-o em tempo hábil.

Primeiro, selecione razoavelmente o rebolo de esmerilhamento. Em geral, não use rebolos muito duros para garantir que o rebolo tenha boa capacidade de autoafiação durante o processo de retificação. Ao selecionar os abrasivos, considere sua adaptabilidade à retificação de diferentes materiais da peça de trabalho.

O uso de rebolos com ligação de borracha ajuda a reduzir as queimaduras na superfície porque esse tipo de ligação tem certa elasticidade, permitindo que os grãos abrasivos se retraiam automaticamente quando submetidos a forças de corte excessivas, reduzindo a profundidade do corte e, portanto, as forças de corte e a temperatura da camada superficial. Quanto menor for o tamanho do grão do rebolo, mais fácil será para os cavacos entupirem o rebolo e maior será a probabilidade de a peça de trabalho queimar. Portanto, é melhor escolher rebolos mais macios e de granulação maior.

O aumento do espaçamento entre as bordas de esmerilhamento pode causar contato intermitente entre o rebolo e a peça de trabalho, diminuindo o tempo de aquecimento da peça de trabalho e melhorando as condições de dissipação de calor, o que pode reduzir efetivamente o grau de dano térmico.

Quando o rebolo fica cego, a maioria dos grãos abrasivos apenas comprime e esfrega a superfície usinada sem ação de corte, causando o aumento da temperatura de retificação. Por isso, o rebolo deve ser dressado em tempo hábil.

3) Aprimorar os métodos de resfriamento e melhorar os efeitos de resfriamento.

O uso de fluido de corte pode melhorar os efeitos de resfriamento e evitar queimaduras. O segredo é como fornecer o fluido de corte para a zona de corte. Ao usar métodos de corte gerais (Figura 2), ou seja, o método de resfriamento por vazamento de bico convencional, devido à rotação de alta velocidade do rebolo, é gerado um forte fluxo de ar na superfície, dificultando a entrada do fluido de corte na zona de retificação. Muitas vezes, ele só é pulverizado em grandes quantidades na superfície usinada que já saiu da zona de retificação, resultando em efeitos de resfriamento ruins.

Em geral, as seguintes medidas de aprimoramento podem ser adotadas: ① Resfriamento de alta pressão e alto fluxo para aumentar o efeito de resfriamento e enxaguar a superfície do rebolo. No entanto, a máquina-ferramenta deve ser equipada com uma tampa protetora para evitar respingos de fluido de corte. ② O resfriamento interno introduz o fluido de corte na cavidade central do rebolo através de uma tampa cônica oca (Figura 3) e, em seguida, entra na área de retificação diretamente através dos poros do rebolo sob a ação da força centrífuga.

1-Tampa cônica
2 - Passagem do fluido de corte
3-Cavidade central do rebolo
4-Mangueira de parede fina com pequenos orifícios radiais

No entanto, esse método exige que o rebolo seja poroso e, devido à grande quantidade de névoa de água durante o resfriamento, é necessária uma cobertura protetora.

4) Instale os defletores de ar.

O defletor acima do bocal fica próximo à superfície do rebolo, reduzindo o fluxo de ar de alta pressão na superfície do rebolo rotativo de alta velocidade. O fluido de corte é pulverizado na área de esmerilhamento em um ângulo apropriado (Figura 4). Esse método é muito útil para retificação em alta velocidade.

3. Tensão residual na camada de superfície usinada

Durante o processo de usinagem, quando a camada de superfície usinada sofre alterações na forma, no volume ou na microestrutura em relação ao material de base, a tensão residual é gerada na camada de superfície. A tensão na camada externa tem sinal oposto ao da camada interna, e elas se equilibram.

Há três motivos principais para a geração de tensão residual na camada superficial:

(1) Deformação plástica a frio

A deformação plástica a frio é causada principalmente pelas forças de corte. Durante o processo de usinagem, a superfície usinada é submetida à tensão de tração devido às forças de corte. A tensão na camada externa é maior, causando deformação plástica de alongamento, aumentando a área da superfície; a tensão na camada interna é menor, em um estado de deformação elástica.

Depois que a força de corte é removida, o material da camada interna tende a se recuperar, mas é restringido pelo metal deformado plasticamente na camada externa. Portanto, há uma tensão compressiva residual na camada externa e uma tensão de tração residual na camada subexterna para equilibrá-la.

(2) Deformação plástica térmica

A deformação plástica térmica é causada principalmente pelo calor do corte. A peça de trabalho se expande sob a ação do calor de corte, com a temperatura da camada externa mais alta do que a da camada interna, de modo que a expansão térmica da camada externa é mais severa, mas a temperatura mais baixa da camada interna impedirá a expansão da camada externa, produzindo estresse térmico.

A camada externa está sob tensão de compressão e a camada subexterna está sob tensão de tração. Quando a temperatura da camada externa é alta o suficiente e a tensão térmica excede o limite de rendimento do material, ocorre a deformação plástica térmica, e o material da camada externa encurta relativamente sob a ação da tensão compressiva.

Quando o processo de corte termina e a temperatura da peça de trabalho cai para a temperatura ambiente, a camada externa não consegue se contrair totalmente devido à deformação plástica térmica que já ocorreu, e o material está relativamente encurtado. Ele também é restringido pelo substrato, produzindo assim uma tensão de tração na camada externa e uma tensão de compressão na camada subexterna.

(3) Mudanças na microestrutura

Quando a temperatura de corte for alta o suficiente para exceder a temperatura de transformação de fase Ac₃ do material, isso causará a transformação de fase na camada superficial. Microestruturas diferentes têm densidades diferentes, portanto, a transformação de fase causará mudanças de volume.

Devido à restrição do material de base, a tensão de compressão será gerada quando a camada superficial se expandir em volume, e a tensão de tração será gerada quando ela encolher. Os valores de densidade de várias microestruturas comuns são: martensita ρ₀ ≈ 7,75g/cm³, perlita ρ₁ ≈ 7,78g/cm³, ferrita ρ₂ ≈ 7,88g/cm³, austenita ρ₃ ≈ 7,96g/cm³.

Tomando como exemplo o aço endurecido por esmerilhamento, a estrutura original do aço endurecido é a martensita. Após a retificação, a camada superficial pode ser temperada, fazendo com que a martensita se transforme em troostita ou sorbita com densidade próxima à da perlita, aumentando a densidade e reduzindo o volume, produzindo tensão residual de tração na camada superficial.

Se a temperatura da superfície exceder a temperatura de transformação de fase Ac₁ e o resfriamento for suficiente, a austenita retida na camada superficial se transformará em martensita novamente, expandindo o volume e produzindo tensão compressiva residual na camada superficial.

Na produção real, a tensão residual na camada superficial após a usinagem é o resultado dos efeitos combinados dos três fatores acima. Os fatores tecnológicos que afetam a tensão residual são bastante complexos.

Em geral, os fatores que reduzem a deformação plástica e a temperatura de processamento mais baixa ajudam a reduzir o valor da tensão residual da superfície usinada. Nos processos de corte, as medidas tecnológicas que reduzem o grau de endurecimento do trabalho geralmente são benéficas para a redução da tensão residual.

Para processos de moagemPor isso, as medidas que podem reduzir os danos térmicos na superfície são benéficas para evitar ou reduzir a tensão residual de tração. Quando a tensão residual na camada superficial exceder o limite de resistência do material, ocorrerão rachaduras na superfície do material.