Качество, надежность и производительность - с доставкой
[email protected]
Artizono

Механическая резка: Основы стрижки

Последнее обновление:
5 мая 2024 года
Поделитесь своим мнением:

Оглавление

Ножницы - это основной метод заготовки, используемый в холодной обработке, характеризующийся высокой производительностью, относительно гладкими поверхностями среза и возможностью резки листового металла и различных профилей.

1. Базовые знания об обработке ножницами

Существует множество методов обработки ножницами, но суть их заключается в приложении к материалу срезающего усилия через верхние и нижние лезвия, в результате чего материал подвергается деформации сдвига и, наконец, разрушается и разделяется. Поэтому, чтобы освоить технологию обработки ножницами, необходимо понимать условия деформации и напряжения материалов при обработке ножницами, требования к геометрической форме ножей, а также расчет усилия среза.

При холодной обработке в производстве часто используются косые ножницы, показанные на рис. 3-42. Здесь анализируется только процесс стрижки, усилие стрижки и геометрические параметры ножей косых ножниц, а также вводится метод расчета усилия стрижки.

Рисунок 3-42 Геометрическая форма косой лопатки
Рисунок 3-42 Геометрическая форма косой лопатки
  • γo- Угол наклона граблей
  • αo- Угол зазора
  • βo- Угол клина
  • s - зазор между лопастями
  • φ - угол скоса лезвия

Во время стрижки материал помещается между верхним и нижним ножами, а процесс деформации и стрижки материала под действием силы стрижки показан на рис. 3-43.

Рисунок 3-43 Процесс стрижки
Рисунок 3-43 Процесс стрижки

Когда кромка лезвия начинает соприкасаться с материалом, материал находится в стадии упругой деформации. По мере того как верхнее лезвие продолжает опускаться, давление лезвия на материал увеличивается, вызывая локальный пластический изгиб и деформацию растяжения материала (особенно при большом зазоре между лезвиями).

В то же время кромка ножниц также начинает вдавливаться в материал, образуя зону разрушенного угла и яркую зону пластического среза, где напряженное состояние и деформация металла вблизи лезвия крайне неравномерны. По мере увеличения глубины вдавливания лезвия на кромке образуется большая концентрация напряжений и деформаций.

Когда эта деформация достигает предела деформации материала, в нем появляются микротрещины. По мере расширения явления сдвига трещины сдвига, образованные верхней и нижней кромками лезвия, совпадают, что приводит к окончательному разделению материала.

На рисунке 3-44 показана поверхность среза материала, которая имеет четкие региональные характеристики, четко разделенные на смятый угол, яркую полосу, полосу среза и заусенцы. Образование провального угла 1 происходит в результате растяжения и деформации материала вблизи края, когда лезвие вдавливается в материал; яркая полоса 2 образуется, когда лезвие вдавливается и разрезает материал, с гладкой и плоской поверхностью; полоса среза 3 образуется, когда материал срезается и разделяется, с шероховатой поверхностью, слегка наклонной, не перпендикулярной поверхности пластины; а заусенцы 4 образуются при появлении микротрещин.

Рисунок 3-44 Состояние срезанной поверхности
Рисунок 3-44 Состояние срезанной поверхности

1 - Угол развала
2 - Яркая полоса
3 - Зона сдвига
4 - Бурр

Соотношение распределения угла развала, яркой полосы, зоны сдвига и заусенцев на всей поверхности среза зависит от свойств материала, толщины, формы лезвия, зазора между лезвиями и метода прессования во время среза.

Острая кромка лезвия легко вдавливается и врезается в материал, что благоприятно сказывается на увеличении яркости полосы, а больший передний угол r o лезвия может увеличить остроту кромки.

Когда зазор между лезвиями большой, растягивающее напряжение в материале увеличивается, что облегчает образование трещин сдвига, и стадия пластической деформации заканчивается раньше, поэтому яркая полоса будет меньше, а зона сдвига, угол разрушения и заусенец - больше. И наоборот, когда зазор между лезвиями мал, растягивающее напряжение в материале уменьшается, образование трещин подавляется, поэтому светлая полоса становится больше, а угол развала, полоса сдвига и т.д. уменьшаются.

Однако как слишком большой, так и слишком маленький зазор приводит к тому, что трещины на верхней и нижней поверхностях не совпадают на одной линии. Если зазор слишком мал, на поверхности сдвига появляются скрытые трещины и большие заусенцы; если зазор слишком велик, зона сдвига, угол развала, заусенцы и наклон увеличиваются, делая поверхность чрезвычайно шероховатой.

Если материал плотно прижат к нижнему лезвию, это может уменьшить растягивающее напряжение, тем самым увеличивая светлую полосу. Кроме того, хорошая пластичность и меньшая толщина материала также могут увеличить яркость полосы.

Из приведенного выше анализа можно сделать вывод, что основными мерами по увеличению светлой полосы, уменьшению угла развала и заусенцев и, таким образом, улучшению качества поверхности ножниц являются: увеличение остроты кромки лезвия, минимальное значение разумного зазора между лезвиями, плотное прижатие материала к нижнему лезвию и т.д.

Зазор между лезвиями s - это геометрический параметр, позволяющий избежать столкновения между верхними и нижними лезвиями, уменьшить усилие срезания и улучшить качество поверхности среза. Разумное значение зазора - это диапазон размеров, верхний предел которого называется максимальным, а нижний - минимальным. Определение разумного зазора между лезвиями в основном зависит от свойств и толщины разрезаемого материала, как показано в таблице 3-1. Различное оборудование для стрижки поставляется с очень специфическими табличками данных по регулировке зазора, которые можно использовать в качестве основы для регулировки зазора между лезвиями.

Таблица 3-1 Диапазон допустимых зазоров между лопастями

МатериалЗазор (в процентах от толщины листа)МатериалЗазор (в процентах от толщины листа)
Чистое железо6~9Нержавеющая сталь7~ 11
Мягкая сталь (низкоуглеродистая сталь)6~9Медь (твердая, мягкая)6~ 10
Твердая сталь (среднеуглеродистая сталь)8 ~12Алюминий (твердый)6 ~10
Кремниевая сталь7 ~ 11Алюминий (мягкий)5~8

2. Оборудование для стрижки

Существует множество типов ножниц, используемых в холодной обработке, в том числе: косые ножницы портального типа, косые ножницы с поперечным входом, дисковые ножницы, вибрационные ножницы, комбинированные вырубные и ножницы.

(1) Косые ножницы портального типа

Косые ножницы портального типа, как показано на рис. 3-45, в основном используются для стрижки прямых срезов. Он прост в эксплуатации, удобен в подаче, имеет высокую скорость стрижки, минимальную деформацию срезаемого материала и высокую точность поверхности среза, поэтому наиболее широко используется для стрижки листового металла.

Рисунок 3-45 Машинка для косых ножниц портального типа
Рисунок 3-45 Машинка для косых ножниц портального типа

(2) Машинка для косой стрижки с поперечным входом

Машинка для косых ножниц с поперечным входом, как показано на рис. 3-46, в основном используется для стрижки прямых линий. Во время стрижки материал, подлежащий стрижке, может входить со стороны ножниц и перемещаться вдоль направления стрижки, что позволяет выполнять стрижку по частям, без ограничения длины стрижки. По сравнению с косыми ножницами портального типа, они имеют больший угол наклона лезвия ножниц φ, что приводит к большей деформации во время стрижки, и они более громоздки в эксплуатации. Как правило, ее лучше использовать для стрижки тонких и широких листов.

Рисунок 3-46 Машинка для косых ножниц с поперечным входом
Рисунок 3-46 Машинка для косых ножниц с поперечным входом

(3) Станина для дисковых ножниц

Режущая часть дисковых ножниц состоит из верхней и нижней ротационных фрез. Во время резки верхние и нижние ножи вращаются в противоположных направлениях с одинаковой скоростью, материал срезается и перемещается между двумя ножами, как показано на рис. 3-47a. При холодной обработке обычно используется наклонная дисковая ножница, как показано на рис. 3-47b.

Рисунок 3-47 Станина для дисковых ножниц
Рисунок 3-47 Станина для дисковых ножниц

Дисковые ножницы, благодаря очень малому перекрытию верхней и нижней режущих кромок и чрезвычайно малой мгновенной длине среза, а также практически неограниченному вращению материала пластины, подходят для срезания кривых и могут непрерывно срезать. Однако срезаемый материал сильно изгибается, а кромки имеют заусенцы, поэтому дисковые ножницы могут срезать только тонкие пластины.

(4) Вибрационный ножничный стол

У виброножниц, как показано на рис. 3-48, верхние и нижние ножи наклонены под большим углом, а срезаемая часть очень короткая. Во время работы верхняя пластина ножей вибрирует тысячи раз в минуту.

Рисунок 3-48 Вибрационный сдвигатель
Рисунок 3-48 Вибрационный сдвигатель

1-местный корпус
2-Нижнее лезвие
3-Верхнее лезвие
4-ступенчатая рукоятка

Вибрационные ножницы могут вырезать различные кривые и внутренние отверстия в листовом металле, но их лезвия подвержены износу, на поверхности реза остаются заусенцы, производительность низкая, и они могут резать только тонкий листовой металл.

(5) Комбинированная машина для штамповки и резки

Комбинированные пробивные и вырубные машины обычно состоят из наклонных ножниц, ножниц для профильной стали и небольшого пуансона, способны резать стальные листы и различные профильные стали, а также выполнять штамповку и пробивку небольших деталей.

3. Типы и технические характеристики машин для стрижки овец

Операторы стригальных машин должны уметь проводить простой анализ используемых стригальных машин, что помогает освоить и усовершенствовать методы стрижки, правильно обслуживать и использовать стригальные машины. По конструктивной форме можно предварительно судить о типе машинки для стрижки, а затем детально понять смысл, заложенный в ее модели.

Модель станины ножниц описывает тип, характеристики и основные рабочие параметры станины ножниц. Например, портальная машинка для стрижки овец типа Q11-13×2500, значение, представленное ее моделью

Национальный стандарт на номера станков неоднократно менялся, поэтому для различных моделей станин ножниц, представленных в значениях, следует обращаться к национальным стандартам, относящимся к эпохе производства станин ножниц.

Параметры технических характеристик различных типов стригального оборудования обычно вносятся в таблички на корпусе машины и служат основой для обработки стрижки. Технические характеристики оборудования также подробно описаны в руководстве по эксплуатации. Поэтому, обратившись к табличке или руководству, можно понять технические характеристики ножниц.

4. Технологическое оборудование стригальных машин

Для удовлетворения потребностей процесса стрижки ножницы обычно оснащаются простым технологическим оборудованием. На рисунке 3-49 показано технологическое оборудование типичной машинки для косых ножниц портального типа.

Рисунок 3-49 Технологическое оборудование машинки для косых ножниц портального типа
Рисунок 3-49 Технологическое оборудование машинки для косых ножниц портального типа

1 - Передний упор
2 - Кровать
3 - Прессовая плита
4 - Решетка
5 - Ползунок для сдвига
6 - Верхнее лезвие
7 - Материал пластины
8 - Задний упор
9 - Винт
10 - Кровать
11 - Нижнее лезвие

Прижимная пластина предотвращает поворот и перемещение пластины во время стрижки, обеспечивая качество стрижки. Прижимная плита приводится в движение рабочим коленчатым валом, зажимает плиту до того, как верхний нож соприкоснется с плитой, завершая автоматическое зажимание. Кроме того, зажим может осуществляться с помощью ручных эксцентриковых колес, становясь ручным типом зажима. Затвор - это защитное устройство, предотвращающее попадание рук или других предметов в горловину ножниц и несчастные случаи.

Передняя и задняя калибровочные пластины играют роль позиционирования во время стрижки. При стрижке большого количества деталей одинакового размера использование калибровочных пластин для позиционирования позволяет повысить эффективность производства и обеспечить качество продукции. Пластины для позиционирования также могут быть установлены на станине.

Некоторые заводы модифицировали свои ножницы в соответствии со своими специфическими условиями для повышения уровня автоматизации, например, автоматической загрузки и выгрузки, автоматической подачи, позиционирования (для линии ножниц) и зажима.

5. Влияние обработки ножницами на качество стали

Ножницы - эффективный метод резки металла, дающий относительно чистые и гладкие срезы, но у него есть и определенные недостатки. Резка стали ножницами может привести к изменению механических свойств и внешней формы, что влияет на эксплуатационные характеристики стали. В основном это проявляется в следующих двух аспектах:

1) Узкие и длинные полосовые материалы после стрижки подвергаются значительной деформации изгиба и скручивания, поэтому их необходимо выпрямлять. Кроме того, если зазор между лезвиями не соответствует требованиям, срезанный участок будет шероховатым и с заусенцами.

2) В процессе срезания под действием срезающей силы в металле вблизи среза происходит деформация сжатия и изгиба, что приводит к повышению твердости и предела текучести металла, снижению пластичности и делает материал хрупким. Это явление называется закалкой при холодной обработке. Ширина закаленной зоны зависит от следующих факторов:

1) Механические свойства стали. Чем выше пластичность стали, тем больше область деформации и шире область упрочнения; и наоборот, чем выше твердость материала, тем меньше область упрочнения.

2) Толщина стального листа. Чем толще стальной лист, тем больше деформация и шире область упрочнения; и наоборот, чем она меньше, тем больше деформация.

3) Зазор между лезвиями ножниц s. Чем больше зазор, тем сильнее изгиб материала и тем шире область упрочнения.

4) Угол наклона лезвия ножниц φ. Чем больше угол φ, тем больше толщина стального листа при срезании, если усилие срезания меньше, то и площадь упрочнения меньше.

5) Острота лезвия ножниц. Чем тупее лезвие ножниц, тем больше усилие срезания, и тем больше площадь закалки.

6) Положение и сила зажима зажимного устройства. Если зажимное устройство расположено ближе к ножу ножниц, а сила зажима больше, материал меньше деформируется, а ширина зоны закалки уменьшается.

В целом, ширина зоны упрочнения при холодной обработке, вызванной обработкой стали ножницами, связана с различными факторами и является результатом комплексного воздействия. Если толщина обработанного ножницами стального листа составляет менее 25 мм, ширина зоны упрочнения обычно находится в диапазоне 1,5-2,5 мм.

Для устранения явления закалки при холодной обработке края листа, при изготовлении важных конструкций или при необходимости обработки холодной штамповкой после резки, необходимо провести фрезерование, строгание или термическую обработку для устранения явления закалки.

II. Принципы и оборудование для штамповки

1. Принципы штамповки

Метод обработки с использованием штампа на прессе для отделения одной части листа от другой называется заготовкой. Заготовка также является методом резки стали, и при серийном производстве деталей или фасонных изделий использование заготовки позволяет повысить эффективность производства и качество продукции.

При заготовке материал помещается между пуансоном и матрицей, и под действием внешних сил пуансон и матрица создают пару сил среза (линия среза обычно замкнута), и материал разделяется под действием сил среза, как показано на рисунке 3-50.

Рисунок 3-50 Заглушка
Рисунок 3-50 Заглушка

1-Панч
2-листовой материал
3-Die
Рабочий стол для пресса с 4 пуансонами

Основной принцип заготовки такой же, как и стрижки, за исключением того, что прямая режущая кромка, используемая при стрижке, заменяется на замкнутую круглую или другую форму режущей кромки.

Деформация материала и состояние поперечного сечения в процессе заготовки примерно такие же, как и при резке ножницами.

Процесс от контакта пуансона с листовым материалом до отделения листового материала завершается мгновенно. Когда зазор между пуансоном и матрицей нормальный, процесс деформации заготовки можно разделить на следующие три стадии:

Первая стадия - стадия упругой деформации. Как показано на рис. 3-51а, когда пуансон начинает контактировать с листом и давить вниз, под давлением пуансона и матрицы лист начинает подвергаться сложным деформациям, таким как упругое сжатие, изгиб и растяжение (AB'>AB). В это время пуансон слегка вдавливается в лист, а нижняя часть листа также слегка вдавливается в отверстие штампа, образуя очень маленькую галтель в месте контакта с краями пуансона и штампа.

Рисунок 3-51 Процесс деформации при штамповке
Рисунок 3-51 Процесс деформации при штамповке

a) Стадия упругой деформации
b) Стадия пластической деформации
c), d) Стадия разделения трещин

При этом лист слегка выгибается, чем тверже материал, тем больше зазор между пуансоном и матрицей и тем сильнее выгибание. По мере того как пуансон давит вниз, напряжение на листе вблизи режущей кромки постепенно увеличивается, пока не достигает предела упругости, завершая стадию упругой деформации.

Вторая стадия - стадия пластической деформации. По мере того как пуансон продолжает давить вниз, в результате чего напряжение в деформированной области листа превышает предел текучести и достигает пластических условий, лист переходит в стадию пластической деформации, как показано на рис. 3-51b.

В это время глубина вдавливания пуансона в лист и листа в матрицу постепенно увеличивается, производя пластическую деформацию сдвига, образуя яркую поверхность сдвига. По мере опускания пуансона степень пластической деформации увеличивается, материал в деформированной области затвердевает, сопротивление деформации непрерывно растет, соответственно увеличивается и усилие штамповки, пока напряжение вблизи режущей кромки не достигнет предела прочности на разрыв, завершая стадию пластической деформации.

Из-за зазора между пуансоном и матрицей на этом этапе также происходят деформации изгиба и растяжения, и чем больше зазор, тем больше деформации изгиба и растяжения.

Третья стадия - стадия разделения трещин. Когда напряжение внутри листа достигает предела прочности на растяжение, а пуансон давит дальше, на участках листа, соприкасающихся с кромками пуансона и штампа, возникают микротрещины, как показано на рис. 3-51c. Начало трещин, как правило, находится на стороне, близкой к режущей кромке, и обычно сначала они возникают на стороне, близкой к кромке штампа, а затем на стороне, близкой к кромке пуансона.

По мере того как пуансон продолжает давить вниз, уже образовавшиеся верхние и нижние микротрещины продолжают расширяться к внутренней части пластины вдоль направления максимального напряжения сдвига. Когда верхняя и нижняя трещины совпадают, пластина сдвигается и разделяется, как показано на рис. 3-51d. Затем пуансон проталкивает отделенный материал в отверстие штампа, и процесс деформации штамповкой заканчивается.

На трех стадиях процесса деформации при штамповке внешнее усилие и время, необходимое для каждой стадии, не одинаковы. В целом, время штамповки часто зависит от свойств материала, и его продолжительность короче, если материал более хрупкий.

2. Перфораторное оборудование

(1) Структура прессы

Вырубку обычно выполняют на прессе. Обычно используются кривошипные и эксцентриковые прессы, которые работают по одному и тому же принципу, с основным отличием в используемом шпинделе.

Основная конструкция кривошипного пресса показана на рисунке 3-52a, а принцип работы - на рисунке 3-52b. Корпус пресса и рабочий стол являются единым целым, при этом на корпусе над поверхностью рабочего стола расположены вертикальные направляющие, позволяющие ползуну перемещаться вверх и вниз. Верхний и нижний вырубные штампы установлены на ползуне и рабочей поверхности стола соответственно.

Рисунок 3-52 Кривошипный пресс
Рисунок 3-52 Кривошипный пресс

а) Внешний вид
b) Схема принципа работы
1 - Тормоз
2-Коленчатый вал
3-сцепление
4-Большой шкив
5-Электрический двигатель
6-Подъемный стержень
7-педальный
8 - Верстак
9-Слайдер
10-путевой рельс
11-Соединительная штанга

При работе вырубного пресса двигатель сначала приводит в движение большой шкив в холостом режиме через передаточный ремень. После нажатия на педаль сцепление замыкается и приводит во вращение коленчатый вал, который через шатун заставляет ползун двигаться вверх и вниз по направляющей, осуществляя пробивку.

Если после нажатия на педаль сразу отпустить ее, ползун под действием тормоза останавливается в верхнем положении после одного хода перфорации; если педаль нажимать постоянно, ползун продолжает двигаться вверх и вниз, выполняя непрерывную перфорацию.

(2) Технические параметры работы вырубного пресса

Технические параметры пробивного пресса оказывают значительное влияние на работу пробивки. При обработке пробивки необходимо выбирать пробивной пресс в соответствии с техническими параметрами.

1) Тоннаж и номинальная мощность вырубного пресса.

Тоннаж и номинальная мощность вырубного пресса - это два показателя, которые обозначают его рабочую мощность. Требуемое усилие пробивки и мощность для реальных пробиваемых деталей должны быть меньше этих двух показателей пробивного пресса. При пробивке тонких плит требуемая мощность пробивки относительно невелика, и ею можно пренебречь.

2) Закрытая высота пуансонного пресса.

Расстояние от нижней поверхности ползуна в самом нижнем положении до поверхности рабочего стола. Когда регулировочное устройство устанавливает ползун в верхнее предельное положение, высота закрытия достигает своего максимального значения, которое называется максимальной высотой закрытия. Высота закрытия пуансонного пресса должна быть совместима с высотой закрытия пресс-формы.

3) Ход ползунка.

Расстояние, которое проходит ползун от верхнего до нижнего положения, также называется ходом. Величина хода ползуна определяет высоту закрытия и открытия используемого пробивного пресса и должна обеспечивать плавную подачу и втягивание в процессе пробивки.

4) Размер стола пуансонного пресса.

При вырубке размер штампа должен соответствовать размеру рабочего стола вырубного пресса, чтобы обеспечить надежную установку штампа на столе.

Другие технические параметры не оказывают существенного влияния на процесс перфорации и могут быть выбраны в зависимости от конкретных условий.

(3) Меры предосторожности при использовании пуансонного пресса

1) Перед использованием проверьте все детали вырубного пресса и заполните все точки смазки смазочным маслом.

2) Проверьте, соответствует ли зазор между вкладышами подшипников и затяжка тормоза.

3) Проверьте, не застряли ли посторонние предметы в движущихся частях.

4) Часто проверяйте износ и зазор между ползуном и направляющей пуансонного пресса. Чрезмерный зазор влияет на точность направляющих, поэтому необходимо регулярно регулировать зазор между направляющими. Если износ слишком сильный, необходимо провести техническое обслуживание.

5) При установке матрицы совместите центр давления матрицы с центром давления пуансонного пресса и убедитесь, что зазор между наружной и внутренней матрицами равномерный.

6) После включения выключателя запустите машину вхолостую 3-5 раз, чтобы проверить, в норме ли устройство управления и рабочее состояние.

7) При ударе сосредоточьтесь, не нажимайте на педаль произвольно, категорически запрещается протягивать руки между формами или соприкасаться головой со слайдером во избежание несчастных случаев.

8) Не пробивайте слишком твердые или закаленные материалы. Не допускайте перегрузки вырубного пресса.

9) При длительной штамповке обратите внимание на то, не ослаблена ли форма и равномерен ли зазор.

10) После прекращения штамповки отключите питание или заблокируйте защитный выключатель. Пробитые детали и отходы следует своевременно удалять, чтобы зона вокруг вырубного пресса была свободна от препятствий.

III. Принципы и методы нарезки шлифовальных кругов

Резка шлифовальным кругом использует высокоскоростное вращение шлифовального круга для выделения тепла в результате трения с заготовкой, плавления для формирования разреза. Резка шлифовальным кругом проста, эффективна, удобна в эксплуатации и широко используется для резки угловой стали, швеллеров, плоской стали, стальных труб и других профилей, особенно подходит для резки нержавеющей стали, подшипниковой стали и различных легированных сталей.

На рис. 3-53 показан широко распространенный портативный станок для резки шлифовальных кругов, который состоит из режущей головки 4, вращающегося зажима 1, центрального механизма регулировки 3 и основания 2.

Рисунок 3-53 Портативный станок для резки шлифовальных кругов
Рисунок 3-53 Портативный станок для резки шлифовальных кругов

1-Поворотный зажим
2-База
3-Центральный механизм регулирования
4-режущая головка
5-выключатель
6-шлифовальное колесо

Обычно используемый шлифовальный круг имеет диаметр 300~400 мм, толщину 3 мм, скорость вращения круга 2900 об/мин, скорость линии резания 60 м/с. Для предотвращения разрыва шлифовального круга используется шлифовальный круг, армированный волокном. Вся силовая головка и центр шлифовального круга могут быть отрегулированы и повернуты в соответствии с потребностями резки, что достигается с помощью рукоятки, которая также имеет переключатель для управления работой двигателя.

Поворотные тиски могут регулировать угол наклона со шпинделем шлифовального круга (0°~45°) по мере необходимости. Для регулировки достаточно ослабить шестигранный винт, вытащить позиционирующий штифт, и губки могут повернуться на необходимый угол вокруг поворотного винта. Под основанием установлены четыре ролика, позволяющие перемещать весь резец шлифовального круга.

Во время резки профиль устанавливается на вращающиеся тиски и зажимается, включите выключатель на рукоятке, чтобы привести в действие двигатель, который через ременную передачу вращает шлифовальный круг на высокой скорости. Как только скорость вращения круга стабилизируется, нажмите на рукоятку для резки.

Запрос БЕСПЛАТНОГО предложения
Контактная форма

Последние сообщения
Будьте в курсе новых и интересных материалов на различные темы, включая полезные советы.
Поговорите с экспертом
Свяжитесь с нами
Наши инженеры по продажам готовы ответить на любые ваши вопросы и предоставить быстрое предложение с учетом ваших потребностей.

Запросить индивидуальное предложение

Контактная форма

Запрос индивидуального предложения
Получите индивидуальное предложение с учетом ваших уникальных потребностей в обработке.
© 2024 Artizono. Все права защищены.
Получить бесплатную цитату
Вы получите наш квалифицированный ответ в течение 24 часов.
Контактная форма