Качество, надежность и производительность - с доставкой
[email protected]
Artizono

Окончательное руководство по типам и выбору сварочных соединений

Последнее обновление:
4 мая, 2024
Поделитесь своим мнением:

Оглавление

I. Состав сварных соединений

Сварное соединение, обычно называемое швом, образуется при соединении двух или более заготовок или деталей методами сварки. Если взять в качестве примера сварное соединение плавлением, то оно состоит из металла шва, зоны плавления и зоны термического влияния, как показано на рис. 2-8.

Рисунок 2-8 Состав сварного соединения плавлением
Рисунок 2-8 Состав сварного соединения плавлением

a) Стыковое соединение
б) Нахлесточное соединение
в) Угловое соединение
1-Сварка металла
2-Зона слияния
3 - Зона термического воздействия
4-Материал основания

II. Назначение сварных соединений

Функции сварных соединений можно условно разделить на следующие три типа:

1. Рабочее соединение

Он может передавать действующее в сварной конструкции усилие от одной детали к другой. Для обеспечения безопасности и надежности рабочих соединений необходимо выполнять расчеты на прочность.

2. Соединительный шов

Он соединяет две или более деталей в единое целое, сохраняя их взаимное расположение. Хотя сварные швы, соединяющие эти соединения, иногда участвуют в передаче усилий или воспринимают некоторые действующие силы, их основной функцией является соединение, поэтому расчеты на прочность для таких соединений обычно не производятся.

3. Уплотнительный шов

С помощью сварки он обеспечивает герметичность или водонепроницаемость конструкции, а предотвращение протечек является его основной задачей. Герметизирующие швы также могут быть рабочими или соединительными.

III. Классификация сварных соединений

Сварные соединения являются соединительными элементами между компонентами конструкции, а также передают и воспринимают конструктивные усилия. Они классифицируются в зависимости от их роли в конструкции, методов сварки и конструктивных форм соединений следующим образом:

1. Классификация в зависимости от роли сустава в структуре

1) Контактная сварка: Сварной шов не передает или передает очень малую нагрузку, выполняя лишь функцию соединения.

2) Сварной шов, несущий нагрузку: Сварной шов и свариваемое изделие работают последовательно, передавая всю нагрузку.

2. Классифицируются по способу сварки

Включает сварные соединения плавлением, сварные соединения под давлением, паяные соединения и т.д., классифицированные, как показано на рис. 2-9.

Рисунок 2-9 Классификация сварных соединений
Рисунок 2-9 Классификация сварных соединений

3. Классифицируются по структурной форме сустава

Исходя из конструктивной формы соединения, существует десять типов: стыковое соединение, Т-образное соединение, крестообразное соединение, соединение внахлестку, угловое соединение, торцевое соединение, втулочное соединение, соединение встык с перекосом, фланцевое соединение и соединение встык с замком, как показано на рис. 2-10.

Рисунок 2-10 Формы сварных соединений
Рисунок 2-10 Формы сварных соединений

a) Стыковое соединение
б) Т-образное соединение
c) Соединение "тенон
г) Нахлесточное соединение
д) Угловое соединение
f) Торцевое соединение
g) Косой стык
h) Фланцевое соединение
i) Втулочное соединение
j) Замковое нижнее стыковое соединение

IV. Четыре наиболее широко используемых типа сварочных соединений

1. Стыковое соединение

Стыковые соединения используются для сварки двух заготовок в одной плоскости относительно друг друга, образуя соединение, которое имеет лучшие условия напряжения, меньшую концентрацию напряжений, потребляет меньше сварочного материала и имеет меньшую сварочную деформацию. Поэтому стыковые соединения являются относительно идеальной формой соединения. Для обеспечения качества сварки часто выполняется сварка встык со скосом, как показано на рис. 2-11.

Рисунок 2-11 Скос встык
Рисунок 2-11 Скос встык

a) Односторонний фланец
b) Двухсторонний фланец
в) I-образная
г) V-образная
д) Односторонняя V-образная форма
f) U-образная форма с тупым краем
g) J-образная форма с тупым краем
h) Двойная V-образная форма
i) С тупым краем двойной U-образной формы
j) С тупым краем двойной J-образной формы

2. Т-образные и поперечные соединения

Т-образные и крестообразные соединения - это соединения, соединяющие заготовки перпендикулярно друг другу с помощью галтельных швов, что является типичным типом соединения при дуговой сварке. Т-образные и крестообразные швы могут быть как с полным проплавлением, так и без него. Соединения без канавки обычно не являются полностью проплавленными, а то, являются ли соединения с канавкой полностью проплавленными, зависит от формы и размера канавки.

Желобчатые соединения, которые полностью проникают внутрь, обладают большей способностью выдерживать динамические нагрузки, и их прочность может быть рассчитана как у стыковых соединений. Т-образные и крестообразные соединения показаны на рис. 2-12.

Рисунок 2-12 Т-образные и крестообразные соединения с желобками
Рисунок 2-12 Т-образные и крестообразные соединения с желобками

a) Односторонняя V-образная форма
b) С тупым краем с одной стороны V-образной формы
c) Двойная односторонняя V-образная форма
г) С тупым краем двойная односторонняя V-образная форма
д) С тупым краем J-образной формы
f) С тупым краем двойной J-образной формы

3. Нахлесточное соединение

Соединение внахлестку - это соединение, которое соединяет две заготовки путем их частичного перекрытия или добавления специальной детали внахлестку с помощью галтельных швов, швов с заглушками или швов с канавками. Соединения внахлестку широко используются благодаря простоте предварительной подготовки и сборки, а их распространенные формы показаны на рис. 2-13.

Рисунок 2-13 Общие формы нахлесточных соединений
Рисунок 2-13 Общие формы нахлесточных соединений

a) Переднее галтельное сварное соединение
b) Боковое сварное соединение с галтелью
c) Комбинированное сварное соединение с галтелью
d) Передний сварной шов + разъемное сварное соединение
e) Передний сварной шов + сварное соединение с канавкой

4. Угловое соединение

Угловое соединение - это соединение, при котором торцы двух свариваемых заготовок образуют угол более 30° и менее 135°. Угловые соединения обычно используются для деталей коробчатой формы, а распространенные формы соединений показаны на рис. 2-14.

Рисунок 2-14 Распространенные формы угловых соединений
Рисунок 2-14 Распространенные формы угловых соединений

a) Односторонний угловой сварной шов без канавки
b) Двухсторонний угловой сварной шов без канавки
c) Сквозное угловое соединение с желобком

V. Рациональный выбор форм сварных соединений

1. Доступность сварочного соединения

Каждый шов на сварной конструкции должен быть легко доступен для сварки; поэтому необходимо обеспечить свободное пространство вокруг шва для работы сварщика и нормального функционирования сварочного оборудования. Ниже приводится краткое описание условий сварки, необходимых для различных методов сварки.

(1) Дуговая сварка в защитной металлической оболочке

При использовании дуговой сварки в защитных слоях металла необходимо обеспечить, чтобы сварщик мог подойти к шву, хорошо видеть свариваемую деталь во время работы и удобно перемещать электрод. Сварщик должен стараться вести сварку в нормальной позе.

Например, на рис. 2-15 показана сварная конструкция, состоящая из различных профилей. Сварные швы, указанные на рисунке стрелками, не могут быть заварены и должны быть спроектированы как конструкция в середине или справа на рисунке.

Рисунок 2-15 Комбинация профилей с учетом доступности сварного шва
Рисунок 2-15 Комбинация профилей с учетом доступности сварного шва

a) Необоснованные
б) Улучшенный
в) Лучший

На рисунке 2-16 показаны разумные и неразумные конструкции различных соединений для дуговой сварки. На рисунке 2-16a~e острые углы, указанные стрелками, трудно сваривать; измените конструкцию на разумную справа, чтобы избежать образования острых углов; на рисунке 2-16f показано стыковое соединение, верхнее - неразумная конструкция, измените на нижнее с увеличенным зазором для разумной конструкции, избегая возможности невозможности сварки.

Рисунок 2-16 Разумные и неразумные конструкции соединений для дуговой сварки
Рисунок 2-16 Разумные и неразумные конструкции соединений для дуговой сварки

На рис. 2-17a показана конструкция с двумя или более параллельными Т-образными шарнирами. Для обеспечения качества угловых сварных швов этой конструкции необходимо учитывать расстояние B и высоту H между двумя вертикальными пластинами, чтобы электрод мог быть наклонен под определенным углом α и имел пространство для перемещения. Угол наклона α зависит от толщины плоской и вертикальной пластин.

Рисунок 2-17 Проектирование для обеспечения пространства для операций дуговой сварки в защитной оболочке
Рисунок 2-17 Проектирование для обеспечения пространства для операций дуговой сварки в защитной оболочке

(При B≤400 мм, δ0 45°; δ2 = δ3, α=45°; δ2 > δ2, α400 мм, H не ограничено)

На рис. 2-17b показано технологическое отверстие для обеспечения доступа к внутреннему сварному шву. На рис. 2-17c показано рабочее пространство, необходимое для сварки кольцевого углового шва между фланцевым патрубком и цилиндром на цилиндрическом сосуде.

На рисунке 2-18 представлен косой Т-образный шарнир. Пространство на стороне, где угол θ меньше 90°, невелико, что затрудняет наблюдение и обработку. Поэтому угол θ не должен быть слишком мал в различных положениях сварки.

Рисунок 2-18 Косой Т-образный вертикальный наклон пластины
Рисунок 2-18 Косой Т-образный вертикальный наклон пластины

(Для плоской сварки - θ≥60°; для вертикальной сварки - θ≥70°; для сварки над головой - θ≥80°)

Для закрытых сварочных конструкций возможны следующие два случая.

1) Конструкции, внутри которых сварка невозможна.

Его следует проектировать как одностороннее сварное соединение, обычно используя форму одностороннего косого шва. Для предотвращения прожога с обратной стороны можно установить постоянную подкладную пластину, как показано на рис. 2-19a и b. Для пластин различной толщины можно разработать V-образный косой шов с фиксирующей кромкой, как показано на рис. 2-19c.

Рисунок 2-19 Одностороннее сварное соединение
Рисунок 2-19 Одностороннее сварное соединение

a) Стыковое соединение с опорной пластиной
b) Т-образное соединение с распоркой
c) Замковое соединение встык

На рис. 2-20a показана двустенная конструкция с ребрами, которую невозможно сварить из-за малого размера H. Если изменить конструкцию на конструкции b, c, d, e на рис. 2-20, то верхнюю стеновую плиту и ребра можно выполнить снаружи с помощью стыковой сварки, сварки в разъем или сварки в паз.

Рисунок 2-20 Свариваемая двустенная конструкция
Рисунок 2-20 Свариваемая двустенная конструкция

В некоторых сварных конструкциях для получения внутренних сварных швов могут использоваться собственные осветительные отверстия. Например, два окружных шва внутри сварного корпуса шестерни с двойной пластиной, как показано на рис. 2-21.

Рисунок 2-21 Сварка внутренних швов с использованием структурных осветительных отверстий
Рисунок 2-21 Сварка внутренних швов с использованием структурных осветительных отверстий

Если соединение должно быть сварено с двух сторон и нет доступных осветительных отверстий, можно открыть технологические отверстия в некритических местах для сварки внутренних швов, а затем заделать их после завершения сварки, как показано на рис. 2-22. Размер технологических отверстий см. на рис. 2-22b. Они могут быть выполнены в виде щелевых или круглых отверстий, но при этом необходимо обеспечить расстояние около 250 мм от центра отверстия до свариваемой детали.

Рисунок 2-22 Сварка внутренних швов с использованием технологических отверстий
Рисунок 2-22 Сварка внутренних швов с использованием технологических отверстий

a) Примеры применения
b) Форма и размер технологических отверстий

2) Конструкции, которые могут быть сварены внутри.

Из-за плохих условий сварки внутри конструкции необходимо минимизировать объем сварочных работ внутри, например, использовать асимметричный скос, мелкий внутри и глубокий снаружи, максимально увеличить внутреннее рабочее пространство для снижения концентрации дыма и т.д. Минимальные размеры пространства для сварки внутри пустой коробки приведены в таблице 2-1.

Таблица 2-1 Пространство для сварочных работ внутри пустой коробки (единицы измерения: мм)

l50080090012001200
hxb300 ×400400 ×300400 × 600600×400500 ×600

При увеличении длины l следует соответствующим образом увеличить ширину b и высоту h. Также следует придерживаться разумного порядка сборки, сваривая все внутренние швы перед формированием закрытой конструкции, а затем устанавливая последнюю оставшуюся часть и герметизируя ее снаружи.

(2) Дуговая сварка под флюсом

Его особенностью является то, что он наиболее подходит для сварки прямых длинных швов и круговых швов в горизонтальном положении (вниз), и для его работы требуются необходимые вспомогательные устройства. Поэтому при проектировании сварочных соединений под флюсом необходимо учитывать относительное пространство движения между сварочной головкой и изделием, а также место, где могут быть размещены соответствующие вспомогательные устройства.

(3) Сварка в защитном газе CO2

При проектировании конструкций для сварки CO2 следует учитывать, что сварочный пистолет должен иметь правильное рабочее положение и пространство для обеспечения качественного формирования шва. Положение сварочного пистолета определяется в зависимости от формы шва, формы и размера сварочного пистолета (например, внешних размеров сопла), длины выступа сварочной проволоки и величины угла скоса α. Необходимые положения сварочного пистолета для нескольких соединений показаны на рис. 2-23.

Рисунок 2-23 Положения ручного сварочного пистолета CO2
Рисунок 2-23 Положения ручного сварочного пистолета CO2

a) Филейный шов
b) Плоская сварка встык с V-образным или U-образным пазом
c) Плоская сварка встык с узким зазором
г) стыковое соединение с J-образным пазом плоская сварка α-угол паза θ-угол наклона сварочного пистолета

2. Доступность контроля качества сварных швов

Сварные швы сварных конструкций, требующие контроля качества, должны иметь условия, пригодные для дефектоскопии, причем к различным методам дефектоскопии предъявляются соответствующие требования, см. таблицу 2-2.

Таблица 2-2 Условия, необходимые для различных методов дефектоскопии

Методы обнаружения дефектовТребования к пространственному положению дефектоскопаТребования к поверхности обнаруженияТребования к задней части зоны обнаружения
Дефектоскопия лучейТребуется большое пространственное пространство для размещения головки луча и регулировки фокусного расстоянияПоверхность не нуждается в обработке, нужно только удалить то, что влияет на отображение дефектов; должно быть место для размещения свинцовых номеров, свинцовых стрелок и денситометровМожно поставить темную коробку
Ультразвуковая дефектоскопияТребуется меньшее пространство, необходимо только разместить зонд и пространство для его перемещенияДолжна быть предусмотрена поверхность для перемещения зонда, обработка поверхности должна быть выполнена как можно лучше для облегчения акустической связиПри использовании метода отражения для дефектоскопии обратная сторона должна иметь хорошую отражающую поверхность
Контроль магнитных частицТребуется пространственное положение для намагничивания зоны контроля для распределения магнитного порошка и наблюдения за дефектамиУдалите окислы и другие загрязнения, влияющие на накопление магнитных частиц, и обеспечьте свободное пространство для работы зонда-
Испытание пенетрантомНеобходимо пространство для нанесения пенетранта и наблюдения за дефектамиПоверхностные загрязнения должны быть удаленыЕсли для тестирования используется керосин, на спине должно быть место для нанесения керосина, а загрязнения, препятствующие проникновению керосина, должны быть удалены

(1) Подходит для радиографического тестирования сварных соединений

В настоящее время рентгенография с применением фотографических методов широко используется при проведении рентгеновских исследований. Чтобы получить определенную проникающую способность и улучшить четкость изображения дефектов на пленке, фокусное расстояние для пластин средней толщины устанавливается в диапазоне 400~700 мм. Исходя из этого, можно определить расстояние от головки испытательной машины до поверхности обнаружения сварного шва, оставляя рабочее пространство вокруг шва.

Перед тестированием также необходимо выбрать направление экспозиции, исходя из геометрической формы и типа соединения сварного шва, и правильно расположить темный бокс (прикрепить пленку) в этом направлении.

Как правило, стыковые соединения наиболее пригодны для рентгенографического исследования и могут быть выполнены с помощью одной экспозиции. Т-образные и угловые соединения часто требуют многократного облучения с разных направлений, чтобы не пропустить дефекты. Правильный выбор различных сварных соединений плавлением для радиографического испытания показан на рис. 2-24. Среди них на рис. 2-24a показано угловое соединение типа "вставка", где сварной шов не может быть уложен ровно или согнут при наложении пленки.

Рисунок 2-24 Рассмотрим правильный выбор различных сварных соединений плавлением для радиографического исследования, левая сторона не подходит, правая сторона подходит, стрелки указывают направление облучения
Рисунок 2-24 Рассмотрим правильный выбор различных сварных соединений плавлением для радиографического исследования, левая сторона не подходит, правая сторона подходит, стрелки указывают направление облучения


На рис. 2-24b показан соединительный шов между основанием и упрощенным корпусом. Рисунок 2-24b 1 и Рисунок 2-24b 2 не подходят для рентгенографического контроля, только Рисунок 2-24b 3 подходит для рентгенографического контроля. На рисунке 2-24c показано Т-образное соединение, где Рисунок 2-24c 1 не подходит для рентгенографического контроля, а Рисунок 2-24c 2 могут быть проверены с помощью рентгенографии только через заменяющую деталь (поковка или литье, обработанное резанием).

Переход на рисунке 2-24d 1 слишком резкий, что затрудняет осмотр; переход на рис. 2-24d 2 более гладкий, но локальные различия в толщине стенок все еще влияют на результаты проверки; перемещение соединения на рис. 2-24d 3 за пределами переходной зоны наиболее подходит для радиографического контроля. Рисунок 2-24e 1 показан неплавленый стыковой сварной шов, который не может быть проверен рентгенографией, только на рис. 2-4e 2 можно осмотреть.

Конструкция соединения на рис. 2-24f 2 облегчает рентгенографический контроль. Из-за разницы в толщине и пространственной кривизны, рис. 2-24g 1 не подходит для рентгенографического контроля, переходите на форму соединения, показанную на рис. 2-24g 2 значительно упрощает проверку. Угловое соединение на рис. 2-24h, если его заменить на стыковое, может быть полностью проконтролировано с помощью рентгенографии.

(2) Сварные соединения, пригодные для ультразвукового контроля

Для чувствительного обнаружения различных дефектов в сварном соединении при ультразвуковом контроле зонд должен иметь достаточную площадь перемещения. Зона перемещения датчика для ультразвукового контроля стыковых соединений показана на рис. 2-25. Размер зоны перемещения датчика определяется по формуле, приведенной в таблице 2-3.

Рисунок 2-25 Зона перемещения датчика при ультразвуковом контроле стыковых соединений
Рисунок 2-25 Зона перемещения датчика при ультразвуковом контроле стыковых соединений

Таблица 2-3 Определение размера области перемещения зонда

Диапазон толщины листа/ммФормула для расчета размера зоны перемещения зондаПояснение
8~46l ≥ 2δK + LДефектоскопическая поверхность с обеих сторон сварного шва внутренней или наружной стенки
>46 ~ 120l≥δK +LДефектоскопическая поверхность с обеих сторон сварных швов внутренней и внешней стенок

Примечание: размер зоны перемещения l-зонда в мм; δ-толщина проверяемого объекта в мм; длина L-зонда, как правило, 50 мм; значение K-тангенса угла преломления β наклонного зонда, которое можно определить по толщине пластины, для толщин от 8 до 25 мм, k=2,0-3,0; для толщин от 25 до 46 мм, K=1,5-2,5; для толщин от 46 до 120 мм, k=1,0-2,0.

Зона перемещения датчика для ультразвуковой дефектоскопии стыковых швов различной толщины показана на рис. 2-26. Минимальный размер зоны перемещения датчика l определяется по формуле, приведенной в таблице 2-4.

Рисунок 2-26 Область перемещения зонда для ультразвуковой дефектоскопии различных толщин
Рисунок 2-26 Область перемещения зонда для ультразвуковой дефектоскопии различных толщин

Таблица 2-4 Минимальный размер зоны перемещения датчика для ультразвуковой дефектоскопии стыковых сварных швов различной толщины

Толщина листа /мм10≤δ<2020≤δ<40δ≥40
Угол преломления зонда / (°)706045 ,60
Площадь перемещения зонда /ммlЭкстерьер5.5δ +303.5δ + 303.5δ +50
lИнтерьер0.7 lЭкстерьер0.7 lЭкстерьер0.7 lЭкстерьер

Зона перемещения датчика для ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений баллонов сосудов под давлением показана на рис. 2-27, а минимальные размеры приведены в табл. 2-5.

Рисунок 2-27 Зона перемещения датчика ультразвукового контроля для сварных соединений цилиндров сосудов под давлением
Рисунок 2-27 Зона перемещения датчика ультразвукового контроля для сварных соединений цилиндров сосудов под давлением

Таблица 2-5 Минимальный размер зоны перемещения датчика ультразвукового контроля для сварных швов цилиндров сосудов под давлением

Толщина пластины δ/ммR+llla
≤401.5δ1.0δ
>401.0δ0.7δ

3. Выбор соединений для уменьшения щелевой коррозии

При непосредственном контакте коррозионной среды с поверхностью металла в щелях и острых углах часто возникает интенсивная локальная коррозия. Это происходит из-за скопления в этих местах застойных жидкостей и отложений. Такой тип коррозии называется щелевой коррозией.

Методы предотвращения и уменьшения щелевой коррозии включают следующее:

1) Предпочтительно использовать сварку встык, с полным проплавлением шва, и не использовать соединения с односторонним проплавлением корня.

2) Избегайте щелей в стыках и острых углов, обеспечьте полный слив и легкую очистку жидкой среды, а также предотвратите отложение твердых материалов на дне конструкции.

3) Чтобы избежать щелевой коррозии, сведите к минимуму использование прерывистой сварки, односторонней сварки, сварки внахлестку и неполного проплавления, а также заделайте неизбежные сварочные щели, как показано на рис. 2-28.

Рисунок 2-28 Формы соединений для предотвращения щелевой коррозии
Рисунок 2-28 Формы соединений для предотвращения щелевой коррозии

a) Избегайте зазоров, вызванных прерывистой сваркой, односторонней сваркой, сваркой внахлест и неполным проплавлением (указано стрелками).
b) Герметизация незаваренных прерывистых сварных швов
c) Зазоры, образующиеся между свободно расположенными контейнерами и седловыми стойками
d) Добавьте сварку стальных полос
e) Четырехточечная сварка кронштейнов может уменьшить опорную поверхность

4. Выбор швов для предотвращения разрыва ламелей

Для создания сварочных конструкций крупных или тяжелых машин часто используются стальные листы толщиной от 30 до 100 мм и даже больше. Особое внимание следует уделять предотвращению разрыва пластин.

Пластинчатый разрыв в основном происходит в зоне термического влияния или в основном металле, удаленном от зоны термического влияния угловых, тавровых и крестообразных сварных соединений. Для предотвращения пластинчатого разрыва необходимо уменьшить или избежать ограничивающих напряжений или деформаций в направлении толщины стального листа от конструкции, а также выбрать разумную форму шва, см. таблицу 2-6.

Таблица 2-6 Формы суставов для предотвращения разрыва ламелей

Суставы склонны к пластинчатым разрывамУлучшаемое соединениеОписание
Направление, указанное стрелкой, - это направление, в котором может возникнуть сдерживающее напряжение во время сварки, или направление силы, когда деталь находится в эксплуатации
Уменьшить усадочное напряжение в направлении толщины путем открытия канавки или изменения формы сварного шва, как правило, открывая канавку на стороне, испытывающей напряжение в направлении толщины
Избегайте влияния силы усадки сварного шва в направлении толщины листа
Уменьшить ограничивающее напряжение сопла в направлении толщины листа
При условии обеспечения полного проплавления угол канавки должен быть как можно меньше, а без увеличения угла канавки следует максимально увеличить размер сварного носка, чтобы увеличить зону действия сварочного усилия и уменьшить величину напряжения в направлении толщины.
Вставки без пластинчатых разрывов, обычно с использованием прокатных профилей. Улучшенная форма шва, позволяющая избежать пластинчатых разрывов, а также избежать слишком плотных сварных швов, снижающих концентрацию напряжений
Это соединение между соплом и оболочкой в сосуде под давлением, в котором используются вставки для усиления отверстий в шве, что также позволяет уменьшить разрыв пластин и снизить концентрацию напряжений на сварном шве
Мягкий сварной шовИспользуйте мягкие сварные швы с хорошей пластичностью для снятия напряжения в направлении толщины основного металла. Верхний рисунок - переходный слой мягкого металла, нанесенный на свариваемую поверхность; нижний рисунок - сварной шов из мягкого металла на свариваемой стороне.
Запрос БЕСПЛАТНОГО предложения
Контактная форма

Последние сообщения
Будьте в курсе новых и интересных материалов на различные темы, включая полезные советы.
Поговорите с экспертом
Свяжитесь с нами
Наши инженеры по продажам готовы ответить на любые ваши вопросы и предоставить быстрое предложение с учетом ваших потребностей.

Запросить индивидуальное предложение

Контактная форма

Запрос индивидуального предложения
Получите индивидуальное предложение с учетом ваших уникальных потребностей в обработке.
© 2024 Artizono. Все права защищены.
Получить бесплатную цитату
Вы получите наш квалифицированный ответ в течение 24 часов.
Контактная форма