Fitting Temelleri: Teknikler, Araçlar ve Prosedürler

I. Montaj İşçiliğinin Özellikleri

Fitting, belirli parçaların işlenmesi, bileşenlerin ve makinelerin montajı ve hata ayıklamasının yanı sıra çeşitli mekanik ekipmanların bakım ve onarımını tamamlamak için çeşitli el aletlerini ve bazı mekanik ekipmanları kullanan ticareti ifade eder. Montajın özellikleri, takım hareketinin yönünün kısıtlanmaması ve basit takım kullanımı, esnek, çeşitli ve rahat çalışma ve geniş uyarlanabilirlik özelliklerine sahip olmasıdır. Bu nedenle, mekanik işlemede tamamlanması zor olan görevleri yerine getirebilir.

Fitting, nispeten karmaşık teknik süreçleri, ayrıntılı işleme prosedürleri ve yüksek işçilik gereksinimleri olan bir meslektir. Günümüzde birçok gelişmiş işleme yöntemi mevcut olsa da, birçok görevin tamamlanması için hala fitting yapılması gerekmektedir. Fitting, ürün kalitesinin sağlanmasında önemli bir rol oynar. Fittingin ana çalışma yöntemleri arasında markalama, keskileme, testere ile kesme, eğeleme, kazıma, delme, raybalama, delme, kılavuz çekme ve diş açma yer alır.

II. İşaretleme

Düzlem işaretlemenin özü, bir düzlem geometri çizimi problemidir. Düzlem işaretleme, gerçek boyuta göre 1:1 ölçekte iş parçası boşluğu üzerine desen çizmek için işaretleme araçlarının kullanılmasını içerir. Düzlem işaretleme için adımlar aşağıdaki gibidir:

• Çizim gereksinimlerine göre işaretleme referansını seçin.
• İş parçasını markalamadan önce hazırlayın (temizleme, inceleme, renklendirme, parçaların deliklerine merkez tapaları takma, vb.) Çizilen çizgilerin açıkça görülebilmesi için iş parçası üzerindeki markalama alanına ince ve eşit bir kaplama tabakası (yani renklendirme) uygulayın. Farklı iş parçaları farklı kaplamalar gerektirir. Genel olarak, döküm ve dövme boşluklara kireç suyu uygulanır, küçük boşluklarda tebeşir kullanılabilir, çelik yarı mamullere gentian violet ("mavi yağ" olarak da bilinir) veya bakır sülfat çözeltisi uygulanır ve alüminyum, bakır ve diğer demir dışı metal yarı mamullere gentian violet veya mürekkep uygulanır.
• İşleme sınır çizgilerini çizin (düz çizgiler, daireler ve bağlantı yayları).
• Çizilen çizgiler boyunca örnek delikler açın.

III. Testere ile kesme

Bir el testeresi ile malzemeleri kesme veya bir iş parçası üzerinde oluklar açma yöntemine testere ile kesme denir.

1. El testeresinin bileşimi

El testeresi bir testere yayı ve bir testere bıçağından oluşur.

(1) Testere yayı

İki tip testere yayı vardır: Şekil 1'de gösterildiği gibi sabit ve ayarlanabilir.

(2) Testere bıçağı

Testere bıçakları genellikle karbon takım çeliğinden yapılır ve düşük sıcaklıklarda su verilip temperlenir. Testere dişlerinin hatvesine göre testere bıçakları kaba dişli, orta dişli ve ince dişli testere bıçakları olarak ayrılabilir. Kaba dişli testere bıçakları yumuşak malzemeleri ve büyük kesitli parçaları kesmek için uygunken, ince dişli testere bıçakları sert malzemeleri ve ince duvarlı parçaları kesmek için uygundur.

2. Testere yöntemleri

(1) Testere bıçağının takılması

Testere keserken, testere öne doğru itildiğinde keser, bu nedenle testere bıçağı takılırken testere dişleri öne bakmalıdır. Testere bıçağı çok sıkı veya çok gevşek olmamalıdır; çok sıkı olması testere bıçağının kırılmasına, çok gevşek olması ise testere kesiminin eğrilmesine neden olabilir. Genel olarak, ayar somunu iki parmak gücünde sıkılmalıdır.

(2) İş parçasının montajı

Kesme sırasında titreşimi önlemek için iş parçası mengene çenelerinden çok uzağa uzanmamalıdır. Testere hattı, mengene çenelerinin kenarına paralel olmalı ve kolay kullanım için mengenenin sol tarafına kelepçelenmelidir. İş parçası sıkıca kenetlenmeli ancak işlenen yüzeyde deforme olmamalı veya hasar görmemelidir.

(3) El testeresinin tutulması

Genel olarak, testere kolunu sağ elinizle tutun ve testere yayının ön ucunu sol elinizle hafifçe destekleyin.

(4) Testerenin çalıştırılması

Testereyi başlatırken, testere bıçağı iş parçası yüzeyine α (10°-15°) açıyla hafifçe eğimli olmalıdır, diş kırılmasını önlemek için çok büyük olmamalıdır. Testere bıçağının yana kaymasını önlemek için başparmağınızı testere bıçağının bir tarafına bastırabilirsiniz. Testereyi çalıştırırken, testereyi hızlı bir şekilde ileri geri itin ve çekin. Küçük bir testere kesimi yapıldıktan sonra, sol elinizi testere bıçağından çekin ve testere yayının ön ucuna hafifçe bastırarak kesmeye devam edin.

(5) Testere ile kesme

Testereyle kesme sırasında, testere bıçağının kırılmasını önlemek için testere yayı sallanmadan düz bir çizgide ileri geri hareket etmelidir. Testereyi ileri iterken, kesim için iki elinizle eşit basınç uygulayın; geri dönerken, testere bıçağının işlenmiş yüzey üzerinde basınç uygulamadan hafifçe kaymasına izin verin.

Testere ile kesme sırasında ileri geri hareket çok hızlı olmamalı, dakikada yaklaşık 30-40 kez yapılmalıdır. Yerel aşınma ve hasarı önlemek için testere bıçağı uzunluğunun 2/3'ünün testere işine dahil olduğundan emin olun. Kesme işlemi sırasında, yağlama ve soğutma için çelik parçalar için makine yağı ve alüminyum parçalar için su gibi yağlayıcılar eklenmelidir.

3. Testere işleminin kilit noktaları

(1) Testerenin tutulması ve kesme işlemi

Testereyi tutmanın genel yöntemi, testere sapını sağ elle sıkıca tutmak ve testere yayının ön ucunu sol elle hafifçe desteklemektir. Testere ile kesme sırasında ayakta durma pozisyonu Şekil 2'de gösterilmiştir. Testere ile kesme sırasında itme ve bastırma kuvvetleri sağ el tarafından kontrol edilirken, sol el çok fazla basınç uygulamamalı ve esas olarak testere yayını düz tutmada sağ ele yardımcı olmalıdır. Testereyi ileri iterken basınç uygulayın ve geri dönerken testere bıçağının iş parçası üzerinde hafifçe kaymasına izin vererek basıncı serbest bırakın. Testere ile kesme sırasında ileri geri hareketin hızı dakikada yaklaşık 30 kez olacak şekilde kontrol edilmelidir.

(2) Testerenin çalıştırılması: Testere bıçağının iş parçasını kesmeye başlaması işlemine testerenin çalıştırılması denir.

Testereyi başlatmanın iki yöntemi vardır: yakın başlatma (Şekil 3a) ve uzak başlatma (Şekil 3b). Testereyi başlatırken, testere bıçağını bloke etmek için yaklaşık 15°'lik bir başlangıç açısıyla sol başparmak tırnağını kullanın. Testere yayı kısa stroklu ve hafif basınçlı olmalıdır. Testere bıçağı iş parçası yüzeyine dik olmalıdır. Başlangıç kesimi 2-3 mm derinliğe ulaştığında, başlangıç işlemi sona erebilir ve testere yayı normal kesme için kademeli olarak yatay bir konuma ayarlanmalıdır.

IV. Dosyalama

Çizime göre gerekli boyutları, şekli ve yüzey pürüzlülüğünü elde etmek için bir iş parçasının yüzeyinden fazla metali çıkarmak için bir eğe kullanma işlemine eğeleme denir. Eğeleme, parçaların iç ve dış yüzeylerini, oluklarını, kavisli yüzeylerini ve çeşitli karmaşık yüzeylerini işleyebilir. Dosyalama kapsamına düzlemler, kademeli yüzeyler, açılı yüzeyler, kavisli yüzeyler, oluklar ve çeşitli şekilli delikler dahildir.

1. Dosya Türleri

Eğe, Şekil 4'te gösterildiği gibi bir eğe yüzü, eğe kenarı ve eğe sapından (bir sap takılı olarak) oluşur. Bir tesisatçı eğesinin özellikleri çalışma parçasının uzunluğu ile belirtilir ve yedi tipe ayrılır: 100mm, 150mm, 200mm, 250mm, 300mm, 350mm ve 400mm. Boyuta bağlı olarak, eğeler ayrıca tesisatçı eğeleri ve şekillendirme eğeleri olarak ikiye ayrılır.

Tesisatçı eğeleri arasında düz eğeler, yarım yuvarlak eğeler, kare eğeler, üçgen eğeler ve yuvarlak eğeler bulunur ve en yaygın olarak düz eğeler kullanılır. Şekillendirme eğeleri daha küçük boyutludur ve genellikle çeşitli şekillerde 10 eğeden oluşan bir set halinde gelir, küçük iş parçalarını ve işlenmesi zor parçaları eğelemek için kullanılır. Eğeler karbonlu takım çeliği T12, T13, T12A ve T13A'dan yapılır ve aşağıdaki işlemlerden sonra sertleştirilir ısıl işlem62~67HRC sertlikte.

(1) Eğeler, diş desenine göre tek kesimli eğeler ve çift kesimli eğeler olarak sınıflandırılır. Tek kesimli eğelerin sadece tek yönde dişleri vardır ve eğenin merkez hattıyla 70°'lik bir açı oluştururlar ve genellikle yumuşak eğeleme için kullanılırlar metaller bakır, kalay ve kurşun gibi. Çift kesimli eğelerde dişler iki kesişen yönde düzenlenmiştir; ilk kesime alt kesim, ikinci kesime ise üst kesim denir.

Alt kesim eğenin merkez hattı ile 45°'lik bir açı oluşturur ve daha geniş bir diş aralığına sahiptir; üst kesim eğenin merkez hattı ile 65°'lik bir açı oluşturur ve daha dar bir diş aralığına sahiptir. Alt ve üst kesimlerin farklı açıları ve aralıkları nedeniyle törpüleme izleri üst üste binmez, bu da pürüzsüz ve düz bir yüzey elde edilmesini sağlar.

(2) Eğeler kesit şekline göre Şekil 5a'da gösterildiği gibi düz eğeler (düzlemleri, dış silindirik yüzeyleri ve dışbükey yayları eğelemek için), kare eğeler (düzlemleri ve kare delikleri eğelemek için), üçgen eğeler (düzlemleri, kare delikleri ve 60°'den büyük açıları eğelemek için), yuvarlak eğeler (yuvarlak ve iç yay yüzeylerini eğelemek için) ve yarım yuvarlak eğeler (düzlemleri, iç yay yüzeylerini ve büyük yuvarlak delikleri eğelemek için) olarak sınıflandırılır. Şekil 5b'de çeşitli parçaların özel yüzeylerini işlemek için kullanılan özel eğeler gösterilmektedir.

(3) Eğeler, 10 mm uzunluk başına düşen diş sayısına göre sınıflandırılır:

• Kaba dişli eğeler: 10 mm uzunluk başına 4 ila 12 diş, geniş diş aralıklı, kolayca tıkanmaz, kaba işleme veya bakır ve alüminyum gibi demir dışı metallerin törpülenmesi için uygundur.
• Orta diş eğeler: 10 mm uzunluk başına 13 ila 23 diş, orta diş aralıklı, kaba eğeleme sonrası işleme için uygundur.
• İnce dişli eğeler: 10 mm uzunluk başına 30 ila 40 diş, pürüzsüz yüzeylerin veya sert metallerin törpülenmesi için uygundur.
• Ölü pürüzsüz eğeler: 10 mm uzunluk başına 50 ila 62 diş, pürüzsüz yüzeylerde ince finisaj için uygundur.

2. Dosyalama Adımları

(1) Dosya Tutma Yöntemi

Büyük bir düz eğe kullanırken, eğe sapını sağ elinizle tutun ve eğeyi yatay tutarak sol elinizle eğenin diğer ucuna bastırın; orta boy bir düz eğe kullanırken, yatay olarak yönlendirmek için eğenin ön ucunu sıkıştırmak için sol elinizin başparmağını ve işaret parmağını kullanın; küçük eğeler için, bunları sağ elinizle tutun.

(2) Kuvvet Uygulama

Başlangıçta eğeyi ileri doğru iterken, başlangıç pozisyonunda sol elinizle daha fazla, sağ elinizle daha az basınç uygulayın. İleriye doğru iterken, orta noktada her iki eliniz de eşit basınç uygulayacak şekilde basıncı kademeli olarak değiştirin. İleri doğru eğelemeye devam ederken, sağ elinizle basıncı kademeli olarak artırın ve sol elinizle basıncı azaltın. Bu, eğenin yatay olarak hareket etmesini sağlayarak eller arasındaki torku dengeler. Aksi takdirde, eğe sapı başlangıçta aşağı doğru eğilir ve ön uç sonunda aşağı doğru eğilir, bu da her iki uçta düşük ve ortada yükseltilmiş bir yüzeyle sonuçlanır.

3. Uçakları Dosyalama Yöntemleri

• Düz Eğeleme: İş parçasına dik eğeleme, düz veya pürüzsüz yüzeyleri eğelemek için kullanılır.
• Çapraz Eğeleme: İş parçasına 30°~45° açı ile eğeleme, alternatif yönler, çoğunlukla kaba işleme için kullanılır.
• İtmeli Eğeleme: Malzeme payı küçük olduğunda veya düzleştirme için kullanılır, özellikle dar yüzeyler için veya düz eğelemenin engellendiği durumlarda uygundur.

4. Kavisli Yüzeyleri Dosyalama Yöntemleri

Eğenin hareketinin kavisli bir yörüngeyi takip ettiği ve eğeleme için yay boyunca yuvarlandığı yuvarlama yöntemini kullanın.

5. Dosyalama Kalitesinin Denetimi

(1) Eğelenmiş yüzeyin düzlüğünü ve dikliğini kontrol etmek için ışık geçirme yöntemini kullanın. Işığa karşı çelik bir cetvel ve kare bir cetvel kullanın; ince, eşit bir ışık çizgisi düz ve düz bir yüzeyi gösterir.

(2) İş parçasının boyutlarını kontrol etmek için çelik bir cetvel veya kumpas kullanın.

6. Dosyalama İşleminin Kilit Noktaları

(1) Dosyanın Tutulması

Farklı özelliklere ve boyutlara sahip birçok dosya türü vardır ve bunlar farklı durumlarda kullanılır. Bu nedenle, dosyayı tutma şekli de buna göre değişmelidir. Şekil 6a büyük bir dosyayı tutma yöntemini; Şekil 6b ise orta ve küçük dosyaları tutma yöntemini göstermektedir.

(2) Dosyalama İşlemi Duruşu

Dosyalama işlemi duruşu Şekil 7'de gösterilmiştir. Vücut ağırlığı sol ayak üzerine yerleştirilir, sağ diz düz olmalı ve her iki ayak da hareket etmeden sabit kalmalı, ileri geri hareket yapmak için sol dizin fleksiyon ve ekstansiyonuna güvenilmelidir. Başlangıçta vücut yaklaşık 10° öne eğilir ve sağ dirsek Şekil 7a'da gösterildiği gibi mümkün olduğunca geri çekilir.

Vuruşun ilk 1/3'ünde vücut kademeli olarak yaklaşık 15° öne eğilir ve sol diz Şekil 7b'de gösterildiği gibi hafifçe bükülür. Hareketin sonraki 1/3'ünde sağ dirsek öne doğru itilir ve vücut Şekil 7c'de gösterildiği gibi kademeli olarak yaklaşık 18° öne doğru eğilir.

Vuruşun son 1/3'ünde sağ bilek eğeyi ileri doğru iter ve Şekil 7d'de gösterildiği gibi eğeyi ileri doğru iterken vücut doğal olarak yaklaşık 15°'lik bir pozisyona geri çekilir. Eğeleme vuruşu tamamlandıktan sonra eğeyi hafifçe kaldırın ve vücut duruşu başlangıç pozisyonuna geri döner.

Dosyalama işlemi sırasında her iki elin uyguladığı kuvvet sürekli değişmektedir. Başlangıçta sol el daha fazla basınç ve daha az itme kuvveti uygularken, sağ el daha az basınç ve daha fazla itme kuvveti uygular. Törpüleme işlemi devam ettikçe, sol elden gelen basınç giderek azalır ve sağ elden gelen basınç giderek artar. Eğe dişlerindeki aşınmayı azaltmak için dönüş stroku sırasında basınç uygulanmamalıdır. Eğenin ileri geri hareket hızı genellikle 30-40 kez / dakikadır, itme sırasında daha yavaş ve geri dönüş stroku sırasında daha hızlıdır.

(3) Düz Dosyalama

Düz eğeleme için üç yöntem vardır: ileri eğeleme (Şekil 8a), çapraz eğeleme (Şekil 8b) ve iterek eğeleme (Şekil 8c). Düz bir yüzeyi eğelerken, eğe belirli bir yönde kullanılmalı ve tüm yüzeyi kademeli olarak düzleştirmek için dönüş stroku sırasında hafifçe hareket ettirilmelidir.

(4) Eğimli Yüzey Dosyalama

Dış kavisli yüzeyler için genellikle düz eğe kullanılır. Yaygın olarak kullanılan eğeleme yöntemleri ileri eğeleme ve yuvarlayarak eğelemedir. Şekil 9a'da gösterildiği gibi ileri eğeleme, yay yönünde eğelemedir, bu da yüzeyi yaya yakın poligonal bir şekle getirebilir (kavisli yüzeylerin kaba işlenmesi için uygundur). Şekil 9b'de gösterildiği gibi yuvarlayarak eğeleme, sağ el ile aşağı bastırmayı ve ileri eğelerken sol el ile kaldırmayı içerir ve eğenin iş parçası yayı üzerinde dönmesini sağlar.

V. Delik İşleme

Delik işleme, bir delme makinesinde delme, raybalama, havşa açma ve delik delme işlemlerini ifade eder.

Delik işleme operasyonunun kilit noktaları: Genel olarak, delik işleme takımı Şekil 10'da gösterildiği gibi aynı anda iki hareket gerçekleştirmelidir. Ana hareket, takımın kendi ekseni etrafında dönmesidir (ok 1 ile gösterilmiştir); ilerleme hareketi ise takımın eksen boyunca iş parçasına doğru doğrusal hareketidir (ok 2 ile gösterilmiştir).

1-Ana Hareket
2-Yem Hareketi

1. Sondaj

(1) Standart Bükümlü Matkap

Şekil 11'de gösterildiği gibi standart burgulu matkap, delme için ana alettir. Burgulu matkap yüksek hızlı takım çeliğinden yapılmıştır ve çalışma kısmı ısıl işlem görmüş ve 62~65HRC'ye kadar sertleştirilmiştir. Burgulu matkap bir şaft, bir boyun ve bir çalışma parçasından oluşur.

1) Matkap Şaftı.

Matkap sapı, sıkıştırma ve güç aktarımı için kullanılır. İki tür şaft vardır: düz şaft ve konik şaft. Düz şaft daha az tork iletir ve çapı 13 mm'den küçük matkaplar için kullanılır. Konik şaft iyi bir merkezlemeye sahiptir ve daha fazla tork iletir, 13 mm'den büyük çaplı matkaplar için kullanılır.

2) Boyun.

Boyun, çalışma parçasının taşlanması ve matkap gövdesinin işlenmesi için kabartma yividir. Matkabın çapı, malzemesi ve ticari markası genellikle boyun üzerine kazınır.

3) Çalışma Parçası.

Kılavuz parça ve kesme parçası olarak ikiye ayrılır.

Şekil 11'de gösterildiği gibi kılavuz parça, kılavuzluk sağlamak için dişlerin arkasından 0,5~1 mm daha yüksek olan iki dar sarmal çıkıntıya (kesici kenarlar) dayanır. Kılavuz parçanın çapı hafif bir koniklikle önde daha büyük ve arkada daha küçüktür. Koniklik 0,03~0,12 mm/100 mm'dir ve matkap ucu ile delik duvarı arasındaki sürtünmeyi azaltabilir. Kılavuz parça, talaşları çıkarmak ve taşımak için kullanılan frezeleme, taşlama veya haddeleme ile oluşturulmuş iki simetrik sarmal oluğa sahiptir. kesme sıvısı.

(2) İş Parçası Sıkıştırma

Şekil 12'de gösterildiği gibi, delme sırasında iş parçasını bağlama yöntemi, iş parçasının üretim parti boyutu ve deliğin işleme gereksinimleri ile ilgilidir.

Üretim parti boyutu büyük olduğunda veya hassasiyet gereksinimleri yüksek olduğunda, iş parçası genellikle bir matkap mastarı kullanılarak sıkıştırılır; tek parçalı küçük parti üretimi veya daha düşük işleme gereksinimleri için, iş parçası genellikle deliğin merkez konumunu işaretledikten sonra genel bir fikstür veya tezgah üzerine sıkıştırılır. Yaygın aksesuarlar arasında el mengeneleri, V-bloklar, düz burunlu penseler ve baskı plakaları ve cıvatalar vb. yer alır. Bu aletlerin seçimi iş parçasının şekli ve delik çapının büyüklüğü ile ilgilidir.

(3) Matkap Ucu Sıkıştırma

Matkap ucunu sıkıştırma yöntemi, sapının şekline göre değişir. Konik şaftlı matkap uçları doğrudan matkap pres milinin konik deliğine takılabilirken, daha küçük matkap uçları Şekil 13a'da gösterildiği gibi bir geçiş manşonu kullanılarak takılabilir. Düz şaftlı matkap uçları, Şekil 13b'de gösterildiği gibi bir matkap mandreni kullanılarak takılır.

1-Geçiş Kovanı
2-Konik Delik
3-Drill Pres Mili
4-Kurulum sırasında matkap ucunu yukarı doğru itin
5-Konik Şaft
6-Sıkma Anahtarı
7-Otomatik Merkezleme Çeneleri

Matkap aynasını (veya geçiş kovanını) çıkarma yöntemi, matkap pres milinin yan tarafındaki düz deliğe bir kama demiri yerleştirmek, matkap aynasını sol elle tutmak ve Şekil 13c'de gösterildiği gibi matkap aynasını çıkarmak için sağ elle kama demirine vurmak için bir çekiç kullanmaktır.

(4) Sondaj Yöntemi

Delmeden önce, deliğin merkez hattında bir merkez zımba işareti yapmak için bir merkez zımba kullanın, küçük bir çukur açmak için matkap ucunu merkez zımba işaretiyle hizalayın ve küçük çukurun deliğin çizilen dairesiyle eş merkezli olup olmadığını kontrol edin (deneme delme olarak adlandırılır). Hafif bir sapma varsa, düzeltmek için iş parçası hareket ettirilebilir. Sapma büyükse, Şekil 14'te gösterildiği gibi sapmanın ters yönünde birkaç oluk açmak için bir keski veya merkez zımba kullanın.

Daha küçük çaplı delikler için, delme işleminden önce iş parçasını sapma yönünde hafifçe yükseltmek için bir şim de kullanabilirsiniz. Sadece açılan küçük çukur tamamlandığında ve deliğin çizilen dairesiyle eş merkezli olduğunda resmi delme işlemi başlayabilir.

Delme sırasında matkap ucunun tavlanmasını önlemek için kesme sıvısı eklenmelidir. Çelik parçalar için makine yağı veya emülsiyonu, alüminyum parçalar için su ve dökme demir parçalar için kerosen kullanın. Delik delinmek üzereyken kuvvet azaltılmalıdır.

2. Raybalama

Raybalama, önceden delinmiş bir deliğin rayba kullanılarak büyütülmesi işlemidir. Özel raybalar genellikle Şekil 15'te gösterildiği gibi 3~4 ana kesme kenarına, enine kenarlara, daha sığ helisel oluklara, daha küçük eksenel kesme kuvvetine ve iyi kılavuzlama özelliklerine sahiptir. Bu nedenle, rayba çekirdeği kalındır, iyi bir rijitliğe sahiptir ve kolayca sapmaz.

Raybalama daha yüksek boyutsal doğruluk (boyutsal tolerans derecesi IT9~IT10'a ulaşabilir) ve daha küçük yüzey pürüzlülüğü değerleri (Ra3.2~6.3μm) elde edebilir. Raybalama işleminin doğruluğu delme işleminden daha yüksektir.

3. Karşı delik açma

Havşa açma, bir deliğin yüzeyinde belirli bir delik veya yüzey şeklini işlemek için bir havşa deliği kullanma işlemini ifade eder. Havşa delikleri silindirik havşa delikleri, konik havşa delikleri ve uç yüzey havşa delikleri olarak ikiye ayrılır.

4. Raybalama

Raybalama, deliğin boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini iyileştirmek amacıyla bir deliğin duvarından az miktarda metal çıkarmak için rayba kullanan bir işleme yöntemidir. Raybalama, raybalama işleminden sonraki bir son işlemdir ve kaba raybalama ve finiş raybalama olarak ikiye ayrılabilir. Raybalama sırasında, kaba raybalama için genellikle 0,1 ~ 0,2 mm ve finiş raybalama için 0,05 ~ 0,15 mm olmak üzere bir işleme payı bırakılmalıdır.

Makinistler delikleri raybalamak için genellikle el raybaları kullanırlar. Deliklerin raybalanması yüksek boyutsal doğruluk (boyutsal tolerans derecesi IT6~IT8'e ulaşabilir) ve düşük yüzey pürüzlülüğü (Ra0.4~1.6μm) sağlar. Delikleri delerken, büyütürken ve raybalarken, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini artırmak için işin niteliğine ve iş parçasının malzemesine göre uygun kesme sıvısı seçilmelidir. Raybalama sırasında çelik parçalar için emülsifiye yağ ve dökme demir parçalar için kerosen kullanın.

(1) Rayba

Rayba, delikler için bir son işlem aracıdır. Raybalar 6 ila 12 kesici kenara sahiptir ve makine raybaları ve el raybaları olarak ikiye ayrılır. Makine raybaları konik bir şafta sahipken, el raybaları düz bir şafta sahiptir. Şekil 16'da bir el raybası gösterilmektedir. Raybalar genellikle ikili setler halinde yapılır, biri kaba rayba (kenarında spiral talaş olukları olan) ve diğeri finiş raybasıdır.

(2) El Raybası Raybalama Yöntemi

El raybasını deliğe yerleştirin, rayba kolunu iki elinizle tutun, saat yönünde çevirin ve raybayı deliğe yavaşça beslemek için hafif bir basınç uygulayın. Raybanın raybalama sırasında iş parçasına dik kalması için her iki elin uyguladığı kuvvetin dengeli olduğundan emin olun. Raybayı dışarı çekerken de saat yönünde çevirin.

VI. Kılavuz Çekme ve Diş Açma

1. Dokunmak

Kılavuz çekme, iç dişler oluşturmak için bir kılavuz kullanma işlemidir.

(1) Musluğun Yapısı

Kılavuz, Şekil 17'de gösterildiği gibi küçük çaplı iç dişler oluşturmak için kullanılan bir şekillendirme aletidir. Bir kesme parçası, bir kalibrasyon parçası ve bir şafttan oluşur. Kesme parçası, kesme yükünü birkaç dişe dağıtmak için konik bir açıyla taşlanmıştır. Kalibrasyon parçası, kesilen dişleri kalibre etmek ve kılavuz ucunu eksenel yön boyunca yönlendirmek için eksiksiz bir diş profiline sahiptir. Şaft, kolay montaj ve tork aktarımı için kare bir uca sahiptir.

Kılavuzun kesme ve kalibrasyon parçaları, talaşları yerleştirmek ve kesme kenarları ve eğim açıları γ oluşturmak için eksenel yönde genellikle 3-4 talaş kanalına sahiptir. _o . Kesme parçasının konik yüzeyi α kabartma açısı ile taşlanır _o . Kılavuzun kalibrasyon parçası tarafından iş parçası malzemesinin sürtünmesini ve ekstrüzyonunu azaltmak için, hem dış hem de orta çaplar bir arka konikliğe sahiptir.

Musluklar genellikle ikili setler halinde ve 2,5 mm'nin üzerindeki hatveler için üçlü setler halinde mevcuttur.

İki kılavuzdan oluşan bir set, bir konik kılavuz ve ikinci bir kılavuz içerir. Konik kılavuzun daha uzun bir kesme kısmı ve daha küçük bir konik açısı vardır ve yaklaşık altı eksik dişe sahiptir. İkinci kılavuzun daha kısa bir kesme parçası ve 2-3 eksik diş ile daha büyük bir konik açısı vardır. İlk kesim malzemenin yaklaşık 60%'sini kaldırır ve ikinci kesim yaklaşık 40%'sini kaldırır, bu da kılavuzun iş parçasının içinde kırılma olasılığını azaltır ve iş parçasının hurdaya çıkma riskini azaltır.

Üç kılavuzdan oluşan bir set, yaklaşık 50% kesen bir konik kılavuz, 30% kesen ikinci bir kılavuz ve 20% kesen üçüncü bir kılavuz içerir, bu da daha verimli ve kılavuzun kırılma olasılığını azaltır.

(2) Ön Kılavuz Deliğinin Belirlenmesi

Kılavuzun kendisi delik açamadığından ve sadece dişleri kesebildiğinden, kılavuz çekmeden önce bir matkap ucuyla bir delik açılmalıdır. Bu delik genellikle "ön kılavuz deliği" olarak adlandırılır. Kılavuz çekme öncesi deliğin çapı d (matkap ucu çapı) dişin küçük çapından biraz daha büyüktür. Ampirik formüller kullanılarak hesaplanabilir.

Sert malzemeler için (çelik, bakır, vb.) d₂ = d - P

Kırılgan malzemeler için (dökme demir, bronz, vb.) d₂ = d - 1.1P

Nerede

• D - Dişin temel boyutu (mm);
• P - Hatve (mm).

Delik kör bir delikse, kılavuz dibe ulaşamayacağından, delme derinliği diş uzunluğundan daha büyük olmalıdır. Derinlik şu formül kullanılarak hesaplanabilir: Delik derinliği = Diş uzunluğu + 0,7D.

(3) Kılavuz Çekme Yöntemi

1) Musluğu musluk anahtarına takın, ardından musluğu ön musluk deliğine yerleştirin. El musluk anahtarı, Şekil 18'de gösterildiği gibi musluğu döndürmek için kullanılan bir alettir. Yaygın musluk anahtarları, çeşitli boyutlardaki muslukları tutmak için sabit ve ayarlanabilir tipler içerir.

2) Şekil 19'da gösterildiği gibi kılavuz anahtarını iki elinizle çevirin ve eksenel basınç uygulayın. Kılavuz iş parçasını 1-2 diş kadar kestiğinde, kılavuzun eğik olmadığından emin olmak için bir gönye ile kontrol edin. Kılavuz eğilmişse devam etmeden önce düzeltin. Kılavuz, ön kılavuz deliğinin uç yüzüne dik olduğunda, eksenel basınç uygulamayı durdurun.

Her iki elinizle eşit kuvvet uygulayın. Talaş tıkanmasını önlemek için, talaşları kırmak amacıyla musluğu sık sık 1/2 ila 1/4 tur ters çevirin. Konik kılavuz çekme işlemi bittikten sonra ikinci kılavuz çekme işlemine geçin ve gerekli iç dişleri oluşturmak için aynı yöntemi kullanın. Yüzey pürüzlülüğünü ve direnci azaltmak için kılavuz çekme sırasında yağlayıcı uygulayın. Çelik için makine yağı, alüminyum için su ve gri dökme demir için kerosen kullanın.

2. Diş açma

Diş açma, yuvarlak bir çubuk üzerinde dış dişler oluşturmak için bir kalıp kullanma işlemidir.

(1) Kalıp ve Kalıp Tutucu

Kalıp, Şekil 20'de gösterildiği gibi dış dişler oluşturmak için kullanılan bir alettir. Yuvarlak bir somuna benzer ancak üzerinde kesici kenarlar oluşturan birkaç talaş deliği vardır. Kalıbın her iki ucundaki konik bölümler kesici parçalardır. Bunlar, belirli bir kabartma açısına sahip Arşimet spiral yüzeyleri oluşturmak için taşlanır. Orta bölüm, diş açma sırasında kılavuz görevi de gören kalibrasyon kısmıdır. Bir uçtaki kesme parçası aşındığında, kalıp kullanım için ters çevrilebilir.

Bir kalıp ile diş açma hassasiyeti nispeten düşüktür. Boyutsal tolerans bandı 8h ve yüzey pürüzlülük değeri Ra3.2～6.3μm olan dişleri işlemek için kullanılabilir. Kalıplar genellikle alaşımlı takım çeliği 9SiCr veya yüksek hızlı takım çeliği W18Cr4V'den yapılır.

Manuel diş açma için Şekil 21'de gösterildiği gibi bir pafta tutucu gereklidir.

(2) Diş Açma Yöntemi

1) Diş açmak için çubuğun çapını belirleyin

Vida çubuğunun çapı doğrudan bir tabloya bakılabilir veya d=D-0.13P ampirik formülü kullanılarak hesaplanabilir. Düşük hassasiyet gereksinimleri olan dişler için çubuk çapı yaklaşık olarak diş dış çapı eksi 0,2P'ye eşittir.

2) Konumlandırmayı kolaylaştırmak için diş açma konumunda çubuğa 60° açıyla pah kırın.

3) Kalıbı kalıp tutucuya takın ve sabitleme vidasını sıkın.

4) Kalıbı Şekil 22'de gösterildiği gibi çubuğun yivli ucuna yerleştirin ve kalıbı çubuğa dik tutun. Sağ elinizle kalıp tutucunun orta kısmını tutun, uygun basınç uygulayın ve sol elinizle kalıp tutucunun kolunu saat yönünde çevirin. Kalıp çubuğu 2-3 diş boyunca kestiğinde, kalıbın eğri olup olmadığını kontrol edin. Eğikse, devam etmeden önce düzeltin. Pafta doğru şekilde konumlandırıldığında, daha fazla diş açmak için ek baskıya gerek yoktur.

Kılavuz çekme gibi, diş açma da talaşları kırmak için sık sık tersine çevrilmelidir. Diş açma sırasında dişin yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerini sağlamak için kesme sıvısı kullanılmalıdır.

3. Kılavuz Çekme ve Diş Açmada Kusurların Nedenleri

Bunun nedenleri arasında delik çapının ve çubuk çapının uygun olmayan şekilde seçilmesi ve takımın iş parçasına dik olmaması ve bunun sonucunda çarpık dişlerin oluşması yer almaktadır.

VII. Denetim Araçları ve Kullanımları

Muayene araçları arasında bıçak kenarlı düz cetveller, kareler ve vernier üniversal açıölçerler bulunur. Bıçak kenarı düz cetveller ve kareler, iş parçalarının düzlüğünü, düzlüğünü ve dikliğini denetleyebilir. Aşağıda, bir iş parçasının düzlüğünü incelemek için bıçak kenarı düz cetvel kullanma yöntemi tanıtılmaktadır.

1. Bıçak kenarı düz cetveli iş parçası yüzeyine dikey olarak yerleştirin ve Şekil 23'te gösterildiği gibi uzunlamasına, enlemesine ve çapraz yönlerde art arda kontrol edin.

2. Muayene sırasında, bıçak kenarı düz cetvel ile iş parçası yüzeyi arasından geçen ışık zayıf ve düzgünse, parçanın düzlüğü nitelikli demektir. Işığın yoğunluğu değişiyorsa, iş parçası yüzeyinin düzensiz olduğunu gösterir. Şekil 24'te gösterildiği gibi, kalınlık ölçerin kalınlığına bağlı olarak düzlük hatasını belirlemek için bıçak kenarı düz cetvel ile iş parçası arasındaki temas noktalarına bir kalınlık ölçer yerleştirilebilir.