Kecepatan & Umpan Pemotongan: Panduan Anda

Besarnya parameter pemotongan secara signifikan berdampak pada gaya potong, daya, keausan pahat, kualitas pemesinan, dan biaya. Ketika memilih parameter pemotongan, tujuannya adalah untuk memastikan kualitas pemesinan dan umur pahat sekaligus memaksimalkan kinerja alat mesin dan pahat untuk efisiensi pemotongan tertinggi dan biaya pemesinan terendah.

Pemilihan Kedalaman Potongan

Kedalaman pemotongan biasanya dipilih berdasarkan sifat pemesinan dan material yang tersisa. Untuk pemesinan kasar, kedalaman potong yang lebih besar harus digunakan untuk membuang material berlebih, meminimalkan jumlah pemakanan, sekaligus menyisakan material yang cukup untuk pemesinan setengah jadi dan pemesinan akhir.

Dalam situasi di mana material yang tersisa berlebihan atau kekakuan sistem proses tidak mencukupi, atau kekuatan mata pahat tidak memadai, atau material yang tersisa tidak rata, beberapa pemakanan harus dilaksanakan. Dalam kasus seperti itu, pemakanan awal harus memiliki kedalaman potong yang lebih besar, mengambil 2/3 hingga 3/4 dari total material berlebih.

Kedalaman pemotongan harus berkurang secara bertahap pada pemakanan berikutnya untuk mencapai kekasaran permukaan yang lebih kecil dan presisi pemesinan yang lebih tinggi dalam proses finishing. Saat memotong material seperti coran, tempa, atau baja tahan karat dengan lapisan permukaan yang keras atau pengerasan dingin yang parah, kedalaman pemotongan harus melebihi lapisan keras untuk menghindari pemotongan di atasnya.

Pada peralatan mesin berdaya sedang, kedalaman pemotongan untuk pemesinan kasar bisa mencapai 8-10mm, untuk pemesinan setengah jadi, berkisar antara 0,5-2mm, dan untuk pemesinan akhir, antara 0,1-0,4mm.

Pilihan Laju Umpan

Dengan kedalaman potong yang tetap, laju pemakanan yang lebih besar menghasilkan gaya pemotongan yang lebih besar dan permukaan pemesinan yang lebih kasar. Oleh karena itu, selama pemesinan kasar, laju pemakanan terutama dibatasi oleh gaya pemotongan. Dengan mempertimbangkan kekakuan dan kekuatan pahat, benda kerja, dan mekanisme pemakanan alat mesin, maka laju pemakanan yang lebih besar dapat dipilih, biasanya f = 0,4-1mm/r.

Selama pemesinan semi-finish dan finish, laju pemakanan terutama dibatasi oleh kekasaran permukaan karena kedalaman potong yang lebih kecil dan gaya potong yang dihasilkan lebih kecil. Bila pahat memiliki tepi transisi yang wajar dan tinggi kecepatan potongyang lebih kecil dapat dipilih.

Namun demikian, laju pemakanan tidak boleh terlalu kecil, karena hal ini tidak hanya memengaruhi produktivitas, tetapi juga kualitas pemesinan, akibat ketidakmampuan untuk membentuk chip dengan benar dari potongan yang terlalu tipis. Biasanya, f = 0,15-0,3 mm/r yang dipilih.

Pilihan Kecepatan Pemotongan

Pilihan kecepatan potong tergantung pada bahan pahat, bahan benda kerja, dan kondisi pemesinan. Untuk material pahat dengan ketahanan panas yang tinggi, seperti karbida, kecepatan potong yang lebih besar dapat dipilih.

Untuk material perkakas dengan ketahanan panas yang lebih rendah, seperti baja perkakas berkecepatan tinggi, kecepatan potong yang relatif lebih rendah harus digunakan. Jika material benda kerja memiliki kekerasan dan kekuatan yang tinggi, kecepatan potong yang lebih rendah digunakan; jika tidak, kecepatan potong yang lebih tinggi digunakan. Selama pemesinan kasar, karena keterbatasan usia pakai pahat dan daya pahat mesin, kecepatan potong yang relatif lebih rendah biasanya digunakan.

Sebaliknya, selama pemesinan akhir, yang terutama dibatasi oleh umur pahat, kecepatan potong yang relatif lebih tinggi umumnya digunakan. Selain itu, hal-hal berikut ini harus dipertimbangkan ketika memilih kecepatan potong:

1) Hindari area di mana kemungkinan terjadi penumpukan chip selama pemesinan akhir.

2) Kurangi kecepatan potong secara tepat selama pemotongan intermiten untuk mengurangi benturan dan tekanan termal.

3) Hindari kecepatan kritis getaran yang tereksitasi sendiri apabila ada kemungkinan terjadi getaran.

4) Kurangi kecepatan potong secara tepat saat mengerjakan komponen besar, komponen ramping yang panjang, dan komponen berdinding tipis.