핸드 커팅에 대한 종합 가이드: 도구 및 기법

I. 톱질 기술 및 방법

톱질은 톱날의 절단 동작을 통해 철재를 분리하는 과정입니다. 톱질은 금속을 절단할 뿐만 아니라 노치나 이음새를 만들 수도 있습니다. 리벳팅 작업에서 톱질은 일반적으로 프로파일이나 작은 판재를 절단하는 데 사용되며 수동 톱질과 기계식 톱질로 구분됩니다.

1. 수동 톱질

(1) 핸드 톱 제작

수동 톱은 톱날과 톱보로 구성됩니다. 톱날은 톱날을 고정하고 조이는 데 사용되는 도구로, 그림 3-8과 같이 고정형과 조절형으로 제공됩니다.

a) 고정 유형
b) 조정 가능한 유형

톱날은 탄소 공구강으로 만들어집니다. 일반적인 톱날의 길이는 약 300mm, 폭은 12mm, 두께는 0.8mm입니다. 톱날 사양은 톱니 피치에 따라 굵은 톱니, 중간 톱니, 가는 톱니로 나뉩니다. 이를 표시하기 위해 톱날의 25mm 길이당 톱니 수를 사용하며, 굵은 톱니 톱날은 14~18개, 중간 톱니 톱날은 24개, 가는 톱니 톱날은 32개의 톱니를 갖습니다.

톱니가 굵은 톱날은 부드러운 톱질에 적합합니다. 금속 구리 및 알루미늄과 같은 두꺼운 공작물을 절단하는 데 적합합니다. 미세 톱니 톱은 단단한 강철, 판금, 얇은 벽의 튜브 등을 톱질하는 데 적합합니다. 중간 톱니 톱날은 일반적으로 일반 강철, 주철 및 중간 두께의 공작물을 가공하는 데 사용됩니다. 그림 3-9는 톱니 피치 굵기가 톱질에 미치는 영향을 보여줍니다. 톱날의 배열은 그림 3-10과 같이 톱날 절단 양쪽의 마찰을 줄이기 위해 물결 모양으로 배열되는 경우가 많습니다.

a) 십자형
b) 물결 모양

(2) 톱질 단계 및 방법

공작물의 재질과 두께에 따라 적절한 톱날을 선택하고 동시에 절단되는 톱니 수가 2개 이상이 되도록 합니다.

그림 3-11과 같이 톱니가 앞쪽을 향하도록 톱날을 톱보에 설치합니다. 톱날의 장력이 적절해야 하며, 그렇지 않으면 톱날이 톱질 중에 부러지기 쉽습니다.

공작물을 고정할 때 톱날이 톱질 중 진동과 톱날의 파손을 방지하기 위해 톱날이 턱에서 너무 멀리 떨어져 있지 않아야 합니다.

톱질을 시작할 때는 그림 3-12와 같이 톱날을 일정 각도로 기울이고 기울기 각도는 15° 미만이어야 하며 톱날의 왕복 스트로크가 짧고 압력이 가벼워야 하며 톱날이 작업 표면에 수직이 되어야 합니다. 톱날을 절단한 후 톱날을 앞뒤로 수평 방향으로 서서히 변경합니다.

톱질하는 동안 톱날은 흔들림 없이 일직선으로 왕복해야 하며, 앞으로 밀 때는 압력을 가하고, 힘을 고르게 가하고, 돌아올 때는 공작물 위로 부드럽게 미끄러지듯 움직여야 합니다. 톱질 속도는 보통 분당 30~60회 정도로 너무 빠르지 않아야 합니다. 톱날의 중간 부분이 빠르게 무뎌지지 않도록 톱날의 전체 길이를 사용하여 톱질하세요. 철재 톱질 시 윤활을 위해 기계 오일을 사용하십시오. 톱질이 거의 끝났을 때는 힘을 가볍게 가해야 합니다.

파이프 톱질 방법에 대한 그림 3-13과 같이 재료의 다양한 모양에 따라 톱질 방법을 결정해야 합니다. 파이프를 톱질할 때 톱날은 파이프 벽을 따라 각도를 변경해야 합니다. 앵글강을 톱질할 때는 앵글강의 가장자리를 먼저 톱질합니다.

II. 치즐링 프로세스 및 방법

1. 치즐링의 개념

치즐링은 손 망치로 치즐을 쳐서 금속을 절단하는 방법입니다. 치즐링 작업은 주로 기계 가공이 불편한 상황에서 사용됩니다. 치즐링은 또한 타격의 정확성을 높이고 기계 장비를 조립 및 분해할 때 견고한 기반을 마련합니다.

업무 범위는 다음과 같습니다:

1) 공작물에서 플랜지, 버 등을 제거합니다.

2) 절단 재료.

3) 홈을 치즐링합니다.

4) 때로는 작은 평평한 표면의 거친 가공에도 사용됩니다.

2. 치즐링을 위한 일반적인 도구

치즐링을 위한 일반적인 도구는 망치와 끌로 구성됩니다.

(1) 끌

치즐은 헤드, 절단 부분, 치즐 본체로 구성됩니다. 헤드는 일정한 테이퍼가 있고 윗부분이 약간 구부러져 있어 치즐의 중심선을 통해 안정적으로 움직일 수 있습니다. 치즐 몸체는 팔각형으로, 주로 치즐질하는 동안 치즐이 회전하는 것을 방지하기 위해 만들어졌습니다.

두 가지 기본 조건을 충족해야 합니다. 첫째: 절단 부분의 재질이 공작물의 재질보다 단단해야 합니다. 둘째: 절단 부분은 쐐기 모양이어야 하며, 일반적으로 탄소 공구강을 단조한 후 연삭 및 열처리하여 형성됩니다.

치즐에는 여러 종류가 있으며, 일반적으로 냉간 작업자가 사용하는 것은 평평한 치즐과 좁은 치즐입니다. 그림 3-14a에서 볼 수 있듯이 플랫 치즐의 절단 부분은 평평하며 주로 평면을 치즐질하고 얇은 판을 나누는 데 사용되며 때로는 공작물에서 폐기물 가장자리와 버를 제거하는 데 사용되기도 합니다. 그림 3-14b에서 볼 수 있듯이 좁은 치즐은 슬롯팅, 용접 뿌리 따기 등에 사용됩니다.

a) 플랫 끌
b) 좁은 끌
c) 오일 홈 치즐

끌이 무뎌지면 날카롭게 해야 합니다. 치즐의 쐐기 각도를 날카롭게 하는 방법은 그림 3-15에 나와 있습니다. 양손으로 끌을 잡고 회전하는 연삭 휠의 가장자리에서 끌을 갈아줍니다. 연마하는 동안 절삭 날은 연삭 휠의 중심보다 높아야 하며, 휠의 전체 폭에 걸쳐 좌우로 움직이고 치즐의 방향과 위치를 제어하여 필요한 쐐기 각도가 연마되도록 합니다.

연마하는 동안 끌에 가해지는 압력이 너무 크지 않아야 하며, 움직임이 부드럽고 균일해야 하며, 어닐링을 방지하기 위해 냉각을 위해 자주 물에 담가야 합니다.

(2) 망치

해머는 그림 3-16과 같이 해머헤드, 나무 손잡이, 쐐기로 구성되며, 해머헤드의 무게로 사양을 표시합니다. 일반적으로 사용되는 1.5파운드 해머의 손잡이 길이는 약 350mm이며, 나무 손잡이는 해머 구멍에 삽입하고 쐐기로 단단히 고정하여 해머헤드가 떨어지지 않도록 합니다.

1 - 나무 손잡이
2 - 해머헤드
3 - 경사 웨지

3. 치즐링 자세

(1) 끌을 잡는 방법

치즐은 왼손의 가운데 손가락, 약지, 새끼손가락으로 잡고 엄지와 검지가 자연스럽게 닿도록 잡아야 합니다. 그림 3-17과 같이 치즐의 끝이 손에서 20mm 정도 튀어나와야 합니다. 치즐질을 하는 동안 손에 가해지는 치즐의 진동을 줄이기 위해 치즐을 너무 세게 잡지 마세요.

치즐질을 하는 동안 치즐의 올바른 각도를 유지하기 위해 팔뚝을 자연스럽게 평평하게 유지하세요. 치즐이 올바른 각도에 있으면 그림 3-18과 같이 절단 후퇴 각도는 약 5°~8°입니다.

a) 정답
b) 틀린

(2) 해머를 잡는 방법

오른손으로 해머를 잡고 손가락 전체로 그립을 잡습니다. 그림 3-19와 같이 엄지손가락으로 검지를 가볍게 누르고 엄지손가락 밑부분이 해머헤드 방향과 정렬되며 손잡이 꼬리가 약 15~30mm 튀어나오도록 합니다.

(3) 서 있는 자세

더 큰 망치질을 하려면 작업자는 올바른 서 있는 자세를 유지해야 합니다. 그림 3-20과 같이 왼발은 반걸음 앞으로 내딛고 양발은 자연스럽게 서 있으며 몸의 무게 중심은 뒷발 쪽으로 약간 이동하고 시선은 공작물의 치즐링 부분에 떨어지도록 합니다.

(4) 해머를 휘두르는 방법

해머를 휘두르는 방법에는 손목 스윙, 팔꿈치 스윙, 팔 스윙의 세 가지가 있습니다. 해머 타격의 힘은 손목 스윙이 가장 작고, 팔꿈치 스윙이 가장 크며, 팔 스윙이 가장 큽니다. 팔꿈치 스윙이 가장 널리 사용되며, 팔꿈치와 팔 스윙은 그림 3-21에 나와 있습니다.

a) 팔꿈치 스윙
b) 팔 스윙

(5) 망치질 속도

일반적인 망치질 속도는 분당 40~50회입니다. 망치를 내려칠 때는 망치를 가속해야 망치 타격의 힘을 높일 수 있습니다.

4. 판금 치즐링

(1) 치즐링 공작물

그림 3-22와 같습니다.

(2) 치즐링 단계 및 방법

치즐링에는 두 가지 방법이 있는데, 하나는 그림 3-23과 같이 치즐링을 위해 플레이트 재료를 벤치 바이스에 클램핑하는 것입니다. 치즐링할 때 플레이트 재료는 바이스 턱과 같은 높이의 선을 따라 고정되고, 치즐은 턱을 따라 플레이트 재료에 대각선으로(약 45° 각도) 오른쪽에서 왼쪽으로 치즐링하는 데 사용됩니다.

치즐링 중 치는 힘은 치는 판재의 두께에 따라 결정해야 하며, 공작물이 찢어지지 않도록 너무 크지 않아야 합니다. 치즐링 과정에서 절단 후퇴 각도를 보장하기 위해 치즐의 기울기를 유지하는 것이 중요합니다. 절단 후퇴 각도가 부적절하면 치즐이 흘러내리거나 바이스 턱이 손상되기 쉽습니다.

또 다른 방법은 철 모루에서 판재를 치즐링하는 것입니다. 곡선이 있어 벤치 바이스로 치즐링할 수 없는 큰 크기의 판재나 치즐링 라인의 경우 그림 3-24와 같이 철 모루에서 치즐링을 수행해야 합니다.

이때 절단에 사용되는 끌의 절삭 날을 적절한 호 모양으로 연마하여 앞뒤의 끌 자국이 부드럽게 연결되도록하고 직선 세그먼트를 끌 때 끌 절삭 날의 폭을 넓힐 수 있으며 곡선 세그먼트를 끌 때 곡률 반경을 기준으로 날의 폭을 결정하여 끌 자국이 기본적으로 곡선과 일치 할 수 있도록해야합니다.

치즐링을 할 때는 앞뒤로 해야 합니다. 처음에는 치즐을 다음과 같이 대각선으로 배치해야 합니다. 전단그림 3-25c 및 그림 3-25d와 같이 점차 수직으로 이동하여 순차적으로 치즐링합니다. 이 공작물의 경우 직선 부품은 벤치 바이스로 치즐하고 곡선 부품은 철 모루로 치즐합니다.

5. 주의 사항

1) 벤치 바이스로 판금을 치즐링할 때는 치즐 라인이 턱과 수평이 되어야 하며 판금이 단단히 고정되어야 합니다.

2) 벤치 바이스로 치즐링할 때는 치즐링의 뒷부분이 턱의 평면과 수평이 되어야 하며, 턱의 표면이 손상되지 않도록 칼날의 가장자리를 약간 위로 기울여야 합니다.

3) 철 모루에서 치즐질을 할 때는 먼저 치즐 날을 치즐 선에 맞추고 그에 따라 각도를 맞춰야 합니다. 후속 치즐이 이전 치즐과 정렬되지 않아 치즐 가장자리가 물결 모양이 되는 것을 방지해야 합니다. 또한 모루 자체에 끌을 대지 마세요. 철제 패드를 사용하지 않는 경우 판금을 자르지 않고 판금의 모든 자국을 치즐링한 다음 판금을 부러뜨립니다.

4) 해머의 나무 손잡이가 느슨하거나 손상된 것으로 확인되면 즉시 고정하거나 교체해야 합니다. 사용 중 미끄러지지 않도록 손잡이에 기름이 묻어 있지 않아야 합니다.

5) 끌의 머리에 명백한 버가 있으면 제때에 갈아내야 합니다.

III. 노칭 기술 및 방법

노칭은 냉간 가공에 사용되는 수동 전단 방법으로, 작업 위치 및 부품의 모양과 독립적으로 작업할 수 있는 것이 특징입니다.

1. 노처의 연삭 및 경화

(1) 노칭 도구

주요 노칭 도구는 상단 노처와 하단 노처입니다. 노칭하는 동안 상부 노처는 하부 노처와 함께 사용됩니다. 상부 노처는 일반적으로 그림 3-26과 같이 탄소 공구강으로 단조 및 제작됩니다. 하부 노처는 그림 3-27과 같이 폐 블레이드 조각으로 만들거나 강철 레일로 가공할 수 있습니다.

노칭은 노동 집약적이고 비효율적인 수작업이지만 간단한 도구, 유연한 사용, 곡선 노칭 기능으로 인해 여전히 생산에 널리 사용되고 있습니다.

1-Front
2-Back
3-Top

a) 폐가위날
b) 레일

(2) 노치 선명하게 하기

노처를 사용하기 전에 그림 3-26에 표시된 표준 기하학적 모양과 크기에 따라 노처를 연마해야 합니다. 사용 중 노처의 날이 무뎌지거나 손상되거나 상단에 버가 생기면 사용 요건을 충족하기 위해 연마 휠로 연마해야 합니다. 상단 노처를 연마하는 단계와 방법은 다음과 같습니다:

1) 끌의 뒷면을 연마합니다. 연마할 때는 그림 3-28a와 같이 양손으로 치즐을 잡고 연삭 휠의 앞쪽을 연마합니다. 치즐의 뒷면을 평평하게 만들려면 연마하는 동안 연삭 휠 표면에 대해 치즐을 위아래, 좌우로 꾸준히 움직입니다.

a) 뒷면 연마
b) 앞면 연마

2) 치즐의 앞면을 연마합니다. 뒷면을 연마한 후 앞면을 올바르게 연마하여 치즐의 정확한 쐐기 각도를 확보합니다. 연마하는 동안 연삭 휠 앞에서 양손으로 치즐을 잡고 그림 3-29b와 같이 치즐의 뒷면과 휠 연삭 지점의 접선 사이의 각도를 약 75°~80°로 설정합니다.

또한 치즐을 위아래, 좌우로 꾸준히 움직이고 연삭 휠에 너무 많은 압력을 가하지 않도록 주의하세요. 연삭 중 끌의 날이 과열되는 것을 방지하려면 끌을 자주 물에 담가 식히세요.

3) 끌의 전체 모양을 연마합니다. 단조 상부 끌의 전체 모양이 매우 규칙적이지 않을 수 있으므로 표준 모양으로 연마해야 합니다.

4) 연삭 품질 검사.

치즐 뒷면의 평탄도를 확인할 때는 그림 3-29와 같이 강철 자를 치즐 뒷면에 수직으로 놓고 눈높이까지 올린 후 밝은 배경에서 관찰하여 강철 자를 치즐 뒷면에 꼭 맞는지 확인하여 치즐 뒷면의 평탄도를 판정합니다.

칼날 가장자리와 전면을 육안으로 검사하여 직선인지 확인하고 거친 연마 자국과 어닐링 현상이 없는지 확인합니다.

그림 3-30과 같이 템플릿을 사용하여 끌의 쐐기 각도를 확인합니다.

(3) 치즐의 담금질

1) 담금질 준비

코크스 오븐, 코크스 등을 준비합니다.

물탱크를 준비하고 냉각수를 채웁니다.

불 집게와 같은 도구를 준비합니다.

2) 담금질 작업

치즐의 담금질 과정은 담금질과 템퍼링의 두 단계로 나뉩니다. 담금질하는 동안 치즐을 코크스 오븐에 수직으로 놓고 절삭 날이 코크스에 묻히도록 합니다. 치즐의 절삭 날이 770~800°C(체리 레드)로 20~30mm 가열되면 불 집게를 사용하여 오븐에서 치즐을 꺼내 5~8mm 깊이까지 물에 수직으로 빠르게 넣고 수면을 따라 천천히 움직여 냉각을 가속화하고 담금질 경도를 높이며 경화 및 경화되지 않은 부분 사이에 명확한 경계가 없는지 확인하여 파손을 방지할 수 있습니다.

물에서 나온 치즐 부분이 검게 변하면 물에서 꺼내 상단의 잔열을 이용해 템퍼링(저온 템퍼링에 해당)을 합니다. 이때 끌날의 색을 관찰하는 데 주의를 기울이세요. 일반적으로 치즐 날의 색은 물에서 막 나왔을 때 흰색이며, 날 가장자리의 온도가 점차 상승함에 따라 흰색에서 노란색으로, 노란색에서 파란색으로 변합니다.

칼날 부분이 노란색으로 변하면 끌 전체를 물에 담가 식히는데, 이 템퍼링 온도를 "황열"이라고 하고, 끌 날이 파란색으로 변하면 물에 완전히 담그면 이 템퍼링 온도를 "청열"이라고 합니다. 냉간 가공에 사용되는 치즐이 "황열"과 "청열" 사이의 템퍼링 온도를 채택하면 치즐의 경도와 인성이 요구 사항을 충족한다는 것이 실습을 통해 입증되었습니다.

3) 경도 확인

중간 톱니가 있는 적당히 마모된 납작한 줄을 사용하여 약간의 압력을 가하고 끌의 앞쪽을 따라 앞으로 밀면 약간의 저항이 있고 금속 파일이 벗겨지면 경도가 충분하지 않은 것이고, 매우 매끄럽고 소리가 선명하며 금속 파일이 벗겨지지 않으면 경도가 적절한 것입니다.

끌의 윗부분을 잡고 끌날 가장자리로 고철판의 가장자리를 자르면 가장자리가 손상되지 않으면 끌의 경도와 인성이 적합하고, 칩이나 균열이 있으면 너무 단단하고, 칼날 가장자리가 찌그러지고 변형되면 경도가 충분하지 않다는 것을 나타냅니다.

4) 주의 사항

그라인더를 사용하기 전에 먼저 그라인더 디스크에 균열이 없는지, 브래킷과 그라인더 사이의 간격(약 3mm)이 적절한지 확인하세요. 간격이 적절하지 않은 경우 사고를 방지하기 위해 조정하십시오. 연삭 공정 공작물이 걸렸기 때문입니다.

그라인딩 휠이 작동하기 시작하면 정상적으로 작동할 때까지 기다렸다가 사용하세요. 연삭하는 동안 작업자는 연삭기 바로 앞이 아닌 연삭기 측면에 서 있어야 합니다.

칼날을 갈 때는 보호 고글을 착용하세요.

치즐 담금질은 일반적으로 약 15°C의 깨끗한 물을 사용해야 합니다.

2. 스탬핑 프로세스 특성

(1) 스탬핑 순서

더 복잡한 경우 스탬핑 부품공정 단계를 합리적으로 배열하는 것은 스탬핑 품질 향상에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 스탬핑 순서는 바깥쪽에서 안쪽으로, 직선에서 원호로, 짧은 것에서 긴 것으로 진행합니다.

(2) 스탬핑 부품 배치

스탬핑 부품의 크기가 크거나 회전 후 지지하는 데 도움이되지 않는 경우 공작물의 안정성을 유지하기 위해 하단 다이 옆에지지 플레이트를 배치 할 수 있지만 플레이트가 하단 다이의 상단 표면과 같은 높이로 맞아야합니다.

(3) 운영자의 위치 및 자세

스탬핑 작업은 주로 홀더와 해머 작업자의 협력으로 완료됩니다. 이들의 위치와 자세는 그림 3-31에 나와 있습니다. 홀더는 자연스럽게 쪼그리고 앉아 왼손으로 플레이트 재료를 아래쪽 다이에 평평하게 받치고 오른손으로 위쪽 다이를 잡고 다이 가장자리를 스탬핑 라인에 정렬하는 데주의를 기울이고 해머 작업자는 아래쪽 다이 가장자리의 한쪽에 서서 두 사람이 90 ° 각도를 형성하는 것이 좋습니다.

3. 플레이트 스탬핑

(1) 스탬핑 공작물 다이어그램(그림 3-32 참조).

(2) 절단 단계 및 방법

1) 표시된 판금을 준비한 후 판금에 1:1 비율로(또는 템플릿에 따라) 패턴을 그립니다.

절단을 시작할 때 정확한 정렬을 용이하게 하려면 먼저 절단의 시작점을 결정한 다음 그림 3-33과 같이 시작선을 판금 가장자리에 그려 하단 커터 모서리와 정렬합니다.

2) 자르기 순서를 결정합니다.

절단 공작물 다이어그램을 분석하면 그림 3-34와 같이 절단 순서가 배열되어 있습니다.

3) 직선 세그먼트 자르기.

절단 순서는 그림 3-34와 같이 배열되어 있습니다.

자르기 시작하기.

플레이트를 아래쪽 다이에 평평하게 놓고 여분의 재료를 절단면 너머로 연장하여 선을 통과시켜 정렬을 용이하게 하여 절단선이 아래쪽 절단면과 일치하도록 합니다. 상단 다이 블레이드를 플레이트의 커팅 라인에 정렬하고 블레이드 너비의 1/3을 튀어나오게 하여 하단 커팅 엣지에 가깝게 정렬합니다. 동시에 그림 3-35와 같이 상부 다이의 전면을 절단할 강판과 수직으로 유지하고, 블레이드 가장자리를 강판과 10°~15° 각도로 유지합니다.

절단을 시작할 때는 강판 절단 후 상부 및 하부 다이의 블레이드가 충돌하여 공구가 손상되는 것을 방지하고 수정할 수 있도록 더 가벼운 해머 타격을 사용하십시오. 절단을 시작하여 간격을 열고 개방 선의 정확성을 확인한 후 하단 다이의 측면에 놓인 상단 다이의 하단 부분을 정렬 기준으로 삼아 직선 구간으로 절단을 시작합니다.

절단. 절단 과정에서 강판의 절단 선은 항상 하부 다이의 블레이드와 정렬하고 상부 다이의 적절한 각도를 유지하며 상부 및 하부 다이 블레이드를 단단히 유지해야 합니다. 그렇지 않으면 강판이 절단되지 않을 뿐만 아니라 그림 3-36과 같이 굽힘과 변형이 발생할 수 있습니다. 절단하는 동안 품질을 개선하려면 절단 편차를 지속적으로 수정하고 망치질 힘을 변경하십시오. 이를 위해서는 작업자가 세심한 주의를 기울이고 긴밀하게 조정해야 하며 해머는 다이를 제어하는 사람의 명령을 따라야 합니다.

4) 곡선 부분을 자릅니다.

자르기 시작하기.

공작물의 곡선 부분을 절단할 때는 먼저 이미 피어싱된 직선 부분의 여분의 재료를 잘라내어 곡선 절단 시 정렬에 방해가 되지 않도록 하십시오. 절단 중 플레이트의 변형을 줄이려면 그림 3-37과 같이 공작물의 원형 부분을 하단 다이에 놓고, 항상 하단 다이의 끝을 사용하여 절단하면서 공작물을 계속 회전시킵니다.

2) 자르기.

판재에서 커브를 절단할 때 위쪽과 아래쪽 절단 모서리가 모두 직선이므로 각 절단은 직선만 생성할 수 있습니다. 따라서 커브 커팅의 핵심은 커브의 접선 위치를 따라 직선 세그먼트를 절단하여 커브 주위에 외부 다각형을 형성하는 것입니다. 절단된 선분이 짧을수록 커브에 더 가까워집니다. 이를 위해서는 각 절단량은 가능한 한 작아야 하며 시트 재료를 자주 회전시켜야 합니다. 망치질은 짧게 하고 적절한 힘을 가해야 합니다.

5) 내부 사각형 구멍을 자릅니다.

내부 사각형 구멍 절단의 개구부를 정확하게 만들려면 그림 3-38과 같이 정렬하면 됩니다. 절단을 시작할 때 상단 절삭날의 날카로운 각도가 판재에 닿도록 하고 개구부를 부드럽게 망치질합니다. 이때 시작 절단의 공작물은 아직 절단되지 않습니다. 그림 3-39와 같이 칼날 폭의 2~3배 길이를 절단한 후, 상단 절삭날을 시작 절단부에 평평하게 놓아 뿌리를 제거하고 절단합니다. 개봉 후 절단 방법은 앞서 설명한 직선 절단과 동일합니다.

a) 마킹 정렬
b) 선 위에 눈금자를 정렬합니다.

6) 내부 원형 구멍 절단.

내부 원형 구멍 절단은 먼저 좋은 시작점을 선택해야 합니다. 시작하기 쉽도록 시작점은 일반적으로 판재를 고정하기 쉬운 위치에서 선택해야하며 그림 3-40과 같이 시작점을 통해 내부 원의 접선을 그려 시작점을 하단 절삭 날과 정렬합니다. 내부 원형 구멍의 절단 방법은 앞서 언급한 곡선 절단 방법과 동일합니다.

7) 펀칭 부품의 품질 검사.

펀칭된 부품의 치수가 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

펀칭된 부분의 가장자리가 깔끔하고 심각한 버, 버, 찢어짐이 없는지 확인합니다.

펀칭된 부품의 직선 부분의 직진도와 곡선 부분의 진원도가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

(3) 주의 사항

1) 펀치날이 무뎌지거나 윗부분이 구르면 제때 날카롭게 갈아야 합니다.

2) 펀칭 과정에서 시트 재료가 안정적으로 배치되고 정확하게 정렬되었는지 확인합니다.

3) 펀치 작업자와 강판 작업을 보조하는 사람은 강철 버로 인한 상처를 방지하기 위해 장갑을 착용해야 합니다.

4) 펀칭 된 공작물을 깔끔하게 정리하고 스크랩을 제때 청소하여 문명화 된 생산을 보장해야합니다.

IV. 연삭숫돌 기계 작동 시 주의사항

그라인딩 휠 기계는 끌, 드릴 비트, 스크레이퍼 등 다양한 공구를 연마하는 데 사용할 수 있습니다. 그라인딩 휠, 모터, 그라인딩 휠 베이스, 브래킷, 보호 커버로 구성됩니다.

그라인딩 휠의 질감이 부서지기 쉬우며 작동 중에 고속으로 회전합니다. 사용 중 부적절한 힘을 가하면 그라인딩 휠이 파손되어 부상을 입을 수 있습니다. 따라서 그라인더를 설치할 때는 그라인더가 회전할 때 진동이 없도록 균형을 맞춰야 하며, 안전 작동 절차를 엄격히 준수해야 합니다:

1) 새로 설치한 연삭숫돌은 30~40mm 동안 시운전한 후 연삭숫돌과 베어링이 원활하게 회전하는지, 진동이나 기타 이상 현상이 없는지 확인해야 합니다.

2) 그라인딩 휠에 균열이 있는지, 양쪽 끝의 나사산이 잠겨 있는지 정기적으로 점검합니다.

3) 연삭 휠 기계에는 보호 커버가 장착되어 있어야 하며, 임의로 제거할 수 없습니다.

4) 그라인딩 휠과 선반 사이의 거리가 너무 크지 않아야 하며, 일반적으로 간격은 3mm 미만이어야 블레이드 연삭 중에 연삭 조각이 틈새로 빨려 들어가 그라인딩 휠이 찌그러지는 것을 방지할 수 있습니다.

5) 그라인딩 휠이 작동하기 시작하면 속도가 안정될 때까지 기다렸다가 연마하세요. 그라인더가 파손될 경우 부상을 방지하기 위해 작업자는 그라인더의 회전면이 아닌 측면에 서 있어야 합니다.

6) 연삭숫돌의 측면을 사용하여 공작물을 연삭하지 말고, 두 사람이 동시에 하나의 연삭숫돌을 사용하여 연삭하는 것은 금지되어 있습니다.

7) 연삭숫돌 기계에서 무겁고 큰 공작물을 연삭하지 말고 과도한 힘을 사용하여 연삭숫돌을 눌러 연삭하지 마십시오.

8) 손가락이 갈리거나 부상을 입지 않도록 그라인더를 손가락으로 만지지 마세요.

9) 모터의 과부하 및 소손을 방지하기 위해 연삭 휠 기계의 연속 작동 시간은 10분을 초과하지 않는 것이 가장 좋습니다.

10) 그라인딩 휠 기계는 목재, 돌, 벽돌, 타일 및 기타 재료를 연마해서는 안 됩니다.

11) 연삭 휠 기계에는 역방향 스위치가 장착되어 있지 않아야 하며 회전 방향이 주 통로를 향하지 않아야 합니다.

12) 작업 지지대는 단단히 설치해야 하며 지지대 표면은 평평해야 합니다.

13) 둥글지 않거나 균열이 있거나 25mm 미만의 연삭 휠은 사용해서는 안 됩니다.

14) 휴대용 전기 그라인딩 휠의 전원 코드에 절연 손상이나 누전이 없어야 합니다. 사용 중에는 절연 장갑을 착용하고 기계를 먼저 시동한 다음 공작물에 접촉해야 합니다.

V. 치즐 절삭날의 기하학적 각도

치즐 절삭날의 양면 사이의 각도를 쐐기각 B라고 하며, 쐐기각이 작을수록 치즐날이 날카롭지만 강도는 약하고 쐐기각이 클수록 강도는 좋지만 치즐 저항이 커집니다.

따라서 치즐의 쐐기 각도 선택은 강도를 보장하면서 최소화해야 합니다. 일반적으로 고탄소강 및 주철을 치즐링할 때는 쐐기 각도를 60°~70°로 설정하고, 중탄소강 및 기타 중간 경도 재료를 치즐링할 때는 50°~60°로 설정하며, 구리 및 알루미늄과 같은 부드러운 재료를 치즐링할 때는 그림 3-41과 같이 30°~50°로 설정하는 것이 일반적입니다.