반경 계산기 소개

반경 계산기의 목적

반경 계산기는 금속 성형 산업의 전문가가 프레스 브레이크로 작업할 때 중요한 매개 변수를 추정하는 데 도움이 되도록 설계되었습니다. 재료의 특성과 원하는 굽힘 각도를 고려할 때 필요한 힘(톤수)과 굽힘 반경을 결정하는 데 도움이 됩니다.

이 귀중한 도구는 정확하고 효율적인 프로젝트 계획을 수립하는 데 필수적입니다. 신뢰할 수 있는 견적을 제공함으로써 작업자는 장비 손상과 자원 낭비를 초래할 수 있는 과부하 또는 프레스 브레이크의 성능 저하를 방지할 수 있습니다.

의 내부 반경 R은 브레이크 누르기 프레스 브레이크 반경 계산기를 사용하면 가장 정확한 데이터를 얻을 수 있습니다.

최소 굽힘 반경

• 굽힘 반경은 굽힘 부분의 내부 반경을 의미하며, t는 재료의 벽 두께입니다.
• t는 재료의 벽 두께, M은 어닐링 상태, Y는 경화 상태, Y2는 1/2 경화 상태입니다.

1. 굽힘 반경

굽힘 변형의 정도는 상대 굽힘 반경(r/t)으로 표시됩니다. 이 값이 작을수록 변형이 커집니다. 상대 굽힘 반경(r/t)의 값이 어느 정도 감소하면 판금의 외부 섬유가 재료의 최대 허용 변형을 초과하여 인장 파열 손상을 초래합니다.

굽힘 중에 균열이 발생하지 않도록 하려면 변형의 정도를 제한해야 합니다. 판금의 굽힘 변형 - 최소 상대적 굽힘 반경(R/T)입니다.

최소한의 굽힘 반경(r_분/t)를 초과하지 않는 한, 일반적으로 굽힘 작업에 이 최소 반경을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 굽힘 반경은 가능한 한 커야 하지만 너무 커지면 다음과 같이 증가할 수 있으므로 너무 크면 안 됩니다. 스프링백.

스프링백의 영향으로 인해 구부러진 부분의 모양과 크기 정밀도를 보장하기가 어렵습니다. 따라서 굽힘 반경이 너무 크거나 너무 작아서는 안 되며, 적절한 선택이 필요합니다.

1.1 최소 굽힘 반경에 영향을 미치는 요인

1. 재료 기계적 특성의 영향

구부릴 판금은 충분한 가소성, 상대적으로 낮은 항복 강도, 높은 탄성 계수를 가져야 합니다. 가소성이 높으면 굽힘 중에 균열이 발생하지 않습니다(즉, 판금의 최소 굽힘 반경이 작습니다). 항복 강도가 낮고 탄성 계수가 높으면 정확한 굽힘 모양을 쉽게 얻을 수 있습니다. 재료의 두께가 증가하면(t 증가) 최소 굽힘 반경도 증가합니다.

2. 굽힘 중심 각도의 영향(α)

이론적으로 굽힘 변형의 정도는 r/t와만 관련이 있습니다. 그러나 실제 굽힘 작업에서 굽힘 중심 각도(α)가 작으면 굽힘 변형이 작아지고 재료의 인접 부분이 (굽힘 변형 영역에서) 더 많은 인장 변형이 발생할 수 있습니다.

따라서 허용되는 최소 굽힘 반경도 더 작을 수 있습니다. 예를 들어 굽힘 중심 각도(α)가 120°에서 130° 사이인 경우 r_분 는 굽힘 중심 각도(α)가 90°일 때보다 30%~50% 더 큽니다. a가 90° 미만인 경우, r_분 를 20%까지 줄일 수 있습니다.

3. 시트 폭과 전단 표면의 경화 층의 영향

시트의 폭이 증가함에 따라 최소 굽힘 반경도 증가합니다. 그러나 시트 폭이 약 (8~10)t로 증가하면 이 효과는 감소합니다.

구부리기 전 공백은 일반적으로 다음을 통해 얻을 수 있습니다. 전단 또는 펀칭을 통해 전단된 표면에는 재료의 가소성을 감소시키는 작업 경화 층이 있어 최소 굽힘 반경이 증가합니다. 따라서 매우 작은 굽힘 반경이 필요한 경우 블랭크의 경화 층을 제거하기 위해 굽힘 전에 어닐링 공정을 포함시켜야 합니다.

4. 굽힘 선 방향의 영향

대부분의 시트 금속 굽힘을 위해 압연되는 경우, 두께 방향과 시트 평면의 기계적 특성에 이방성이 있는 섬유 구조를 나타냅니다. 굽힘 선이 롤링(섬유) 방향에 수직인 경우 시트의 최소 굽힘 반경이 더 작아집니다.

굽힘 선이 압연(섬유) 방향과 평행할 경우 시트의 최소 굽힘 반경이 더 커집니다. 황동 및 인청동과 같이 이방성이 큰 소재의 경우 굽힘선 방향에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

따라서 펀칭 레이아웃 시 롤링 방향을 고려해야 합니다. 곡선이 압연 방향에 수직일 때의 굽힘 반경(r)은 그림 1a에, 굽힘 선이 압연 방향과 평행할 때의 굽힘 반경(r)은 그림 1b에 표시되어 있으며, 여기서 크랙이 발생합니다.

따라서 레이아웃은 벤딩 라인을 가능한 한 롤링 방향에 수직으로 만들어야 합니다. 벤딩 라인이 서로 수직인 작은 부품을 구부릴 때는 그림 1c와 같이 레이아웃 중에 벤딩 라인과 시트의 롤링 방향 사이의 각도(β)가 30°보다 커야 합니다.

5. 블랭크 재료 표면 및 전단 품질의 영향

부품의 블랭크 소재에 결함이 있거나 전단 단면이 매끄럽지 않거나 버가 있거나 품질이 좋지 않은 경우 응력이 집중되어 파열을 일으킬 수 있습니다. 이때 최소 굽힘 반경을 적절히 늘려야 합니다.

구부리기 전에 버를 제거하거나 버가 있는 면을 펀치의 압력 영역 쪽으로 배치하면 파열 가능성을 줄일 수 있습니다. 전단 품질은 폭이 좁은 블랭크 소재의 구부림에 큰 영향을 미칩니다. 블랭크 소재의 폭이 넓어지면 그 영향은 점차 감소합니다.

1.2 최소 굽힘 반경 결정

판금의 최소 굽힘 반경에 영향을 미치는 요인은 매우 다양하고 복잡합니다. 이론적인 방법으로는 최소 굽힘 반경을 정확하게 계산하기 어렵고 실제 적용에 큰 의미가 없습니다.

따라서 실제 생산에 일반적으로 사용되는 최소 굽힘 반경은 일반적으로 실험적인 방법으로 결정됩니다. 일반적으로 사용되는 판금의 최소 굽힘 반경(즉, 내부 호의 반경)에 대한 실험 데이터는 r_분는 표 4-1에 나와 있습니다.

표 1: 판금의 최소 굽힘 반경(단위: mm)

참고:

• 굽힘선이 롤링 방향과 특정 각도에 있는 경우 각도의 크기에 따라 롤링 방향에 수직과 평행 사이의 값을 사용할 수 있습니다.
• 펀칭 또는 트리밍 시 어닐링되지 않은 좁은 스트립을 구부릴 때는 경화 금속으로 취급해야 합니다.
• 구부릴 때 버가 있는 쪽이 구부러진 안쪽에 있어야 합니다.
• 표의 't'는 판금의 두께를 나타냅니다.
• Q255 등급은 GB/T 700-2006에서 단종되었습니다.

1.3 한계 굽힘 변형 정도를 개선하는 기술

일반적으로 최소 굽힘 반경 r을 사용하지 않는 것이 좋습니다._분 에 대한 굽힘 부품. 순전히 기술적인 관점에서 볼 때 일반적인 요구 사항은 r≥t이며, 두꺼운 소재의 경우 r=2t입니다. 제품 구조에 필요한 경우에만 최소 굽힘 반경 값에 대한 허용 접근 방식을 사용해야 합니다.

필요한 부품 굽힘 반경이 <r_분재료의 가소성을 개선하기 위해 몇 가지 기술(어닐링, 열 굽힘 등)을 사용하고 블랭크 절단 표면을 다듬거나 연마하는 것 외에도 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다:

1) 성형 공정을 증가시켜 굽힘 반경 r을 점차적으로 줄여 굽힘 변형 영역을 확대하고 외부 금속 층의 스트레치 속도를 줄여 굽힘 부품의 필요한 내부 모서리 반경을 보장합니다. 예를 들어 2단계 굽힘 공정을 사용하는 경우, 첫 번째 굽힘에서 더 큰 굽힘 반경을 사용한 다음 어닐링(응력 완화)을 하고 부품의 필요한 코너 반경에 따라 두 번째로 굽힘을 하는 방식이 있습니다.

2) 두꺼운 재료의 경우 그림 2와 같이 굽힘 부분의 재료 두께를 줄여 굽힘 부분의 요구 사항을 보장하기 위해 공정 홈으로 시작하는 것이 필수적입니다.

2. 구부러진 부품의 직선 모서리 높이

구부리는 동안 구부러진 부분의 가장자리를 매우 똑바로 유지해야 하는 경우 직선 가장자리 높이 H가 2보다 커야 합니다.

H <2t인 경우 벤딩 몰드에서 구부러진 모서리의 접촉면이 너무 작아 충분한 굽힘 모멘트와 보정력을 형성하기 어렵고 구부러진 부품의 정확한 형상을 얻기가 어렵거나 굽힘 및 성형이 불가능합니다.

따라서 H <2t인 경우 공정 홈을 미리 열거나 직선 모서리 높이 치수를 늘려야 하며, 그림 3과 같이 굽힘이 형성된 후 여분의 재료는 잘라내야 합니다.

구부러진 부분의 직선 모서리에 각이 있고(그림 4 참조) 그 각이 변형 영역 내에 있는 경우, 그림 4a와 같이 직선 모서리 높이가 2t 미만인 단면은 원하는 정도로 구부리는 것이 불가능하며 균열이 생기기 쉽습니다. 따라서 그림 4와 같이 부품의 모양을 변경하고 각의 직선 모서리 크기를 늘려야 합니다.