La machine de découpe au plasma utilise de l'air comprimé comme gaz de travail et un arc plasma à haute température et à grande vitesse comme source de chaleur pour faire fondre partiellement (et évaporer) le métal à découper. Simultanément, le métal fondu est soufflé par un flux d'air à grande vitesse, formant un joint de coupe étroit.
Les machines de découpe au plasma peuvent être utilisées pour découper divers matériaux métalliques tels que l'acier inoxydable, l'aluminium, le cuivre, la fonte, l'acier au carbone, etc.
Les découpe au plasma Non seulement la machine a une vitesse de coupe rapide, un joint de coupe étroit, un bord de coupe lisse, une petite zone affectée par la chaleur, une faible déformation de la pièce, un fonctionnement simple, mais elle a également des effets significatifs en termes d'économie d'énergie.
La machine de découpe au plasma convient à la découpe, à l'ouverture de trous, au rapiéçage, au biseautage et à d'autres processus de découpe dans la fabrication, l'installation et l'entretien de diverses machines et structures métalliques.
(1) Machine de découpe plasma Courant de coupe
La taille du courant est liée au matériau et à l'épaisseur de la pièce découpée. Le courant de coupe augmente avec l'épaisseur de la pièce.
(2) Vitesse de coupe
La vitesse de coupe dépend de l'épaisseur du matériau à couper et du courant de coupe. La vitesse de coupe a un impact significatif sur la qualité de la coupe. Si la vitesse est trop élevée, l'arc plasma n'aura pas le temps de faire fondre le métal.
(3) Hauteur de la buse
La hauteur de la buse par rapport à la pièce à découper dépend de la structure de la torche ; elle se situe généralement entre 2 et 4 mm de la surface du métal.
(4) Gaz de travail
Le développement de la découpe au plasma permet désormais l'utilisation de gaz de travail (le gaz de travail est le milieu conducteur de l'arc plasma, le transporteur de chaleur, et il élimine également le métal en fusion dans la coupe). Il a un impact significatif sur les caractéristiques de coupe de l'arc plasma ainsi que sur la qualité et la vitesse de coupe. Les gaz de travail de l'arc plasma couramment utilisés sont l'argon, l'hydrogène, l'azote, l'oxygène, l'air, la vapeur et certains gaz mixtes.
(5) Débit de gaz
Il affecte le degré de compression de l'arc et l'effet de soufflage du métal en fusion. Si le débit est trop élevé, l'arc a tendance à être instable. Si le débit d'air est trop faible, il ne peut pas évacuer le métal en fusion et peut même brûler la buse conductrice.
Torche de coupe :
1) Générateur de plasma, buse de conduction, électrode conductrice, distributeur de gaz, céramique, buse.
2) Gaz de coupe - L'air comprimé est utilisé comme gaz de coupe pour le découpage à l'arc au plasma d'air.
3) Spécifications de sélection - Elles comprennent le courant de coupe, la vitesse de coupe, le débit de gaz et les paramètres.
La stabilité de l'arc de la machine de découpe au plasma influe directement sur la qualité de la découpe. L'instabilité de l'arc plasma peut entraîner des bords de coupe irréguliers, une accumulation de défauts et une réduction de la durée de vie des composants du système de contrôle, ainsi qu'un remplacement fréquent de la buse et des électrodes. Voici quelques analyses de phénomènes courants et quelques solutions :
La principale source d'interférence pour le système plasma CNC est la section d'alimentation électrique. Elle utilise généralement un démarreur d'arc à haute fréquence pour allumer l'arc. La tension secondaire du transformateur à haute fréquence peut atteindre 3 000 à 6 000 V, avec une fréquence d'impulsion de plusieurs centaines de kilohertz.
Les interférences de rayonnement et la pollution (interférence) qui en résultent pour le réseau électrique sont considérables.
En outre, les contacteurs AC/DC à courant élevé et les divers relais qui s'arrêtent peuvent également avoir des effets de surtension sur le réseau électrique.
La machine de découpe au plasma classique peut provoquer un chaos informatique interne lors de l'amorçage de l'arc, ce qui rend impossible une découpe normale. Les premières machines de découpe CNC exigeaient même que l'utilisateur démarre d'abord l'arc, puis qu'il démarre l'ordinateur et exécute le programme du système CNC.
Non seulement cela compliquait les opérations, mais l'ordinateur n'était pas pleinement utilisé, ce qui affectait gravement sa durée de vie. Par conséquent, la suppression des interférences provenant de la source d'énergie plasma et la réduction de la pollution du réseau électrique constituent une préoccupation majeure. Les mesures spécifiques sont les suivantes :
(1) Ajoutez un couvercle de protection au démarreur à arc à haute fréquence pour réduire le rayonnement à haute fréquence ;
(2) Modifier le circuit de contrôle de l'alimentation électrique du plasma.
L'alimentation de contrôle de la machine de découpe au plasma est directement tirée de la tension du réseau à 220 V, et la ligne de contrôle de démarrage/arrêt de l'arc est directement tirée de la machine de découpe vers l'armoire CNC, ainsi que le système d'alimentation de la CNC.
De cette manière, les interférences à haute fréquence causées par le démarrage/arrêt de l'arc à plasma et les interférences électromagnétiques causées par un courant important sont directement introduites dans le réseau.
La mesure consiste à ajouter un transformateur d'isolation à la ligne de commande électrique puissante de 220 V, et en même temps, le signal de commande de démarrage/arrêt de l'arc est isolé par un relais dans une ligne de commande électrique relativement faible de 24 V CA entrant dans l'armoire de la CNC.
(3) Autres mesures anti-interférences en matière de câblage
Ajoutez des circuits d'absorption RC et des varistances aux côtés primaire et secondaire du transformateur principal, des circuits de résistance-capacité parallèles aux deux extrémités du contacteur de courant et de la bobine du relais, et installez des condensateurs de dérivation à haute fréquence dans la partie CC. Toutes ces mesures ont pour but de supprimer les sources d'interférence et de réduire la pollution de la tension du réseau.
Le dispositif CNC et l'unité d'asservissement du système de découpe au plasma à l'arc CNC sont les pièces maîtresses du système, et leur alimentation électrique est la principale voie d'entrée des interférences.
Les interférences de l'alimentation électrique sont principalement générées par le couplage d'impédance de la ligne d'alimentation électrique, et divers équipements électriques de grande puissance sont les principales sources d'interférence.
Ligne d'alimentation du système de découpe au plasma CNC. La ligne cathodique de la torche et la ligne de commande de démarrage/arrêt de l'arc plasma sont accrochées ensemble au support coulissant, ce qui équivaut à un câblage parallèle sur plusieurs dizaines de mètres, et la ligne de commande de démarrage/arrêt de l'arc ainsi que la ligne cathodique de la torche proviennent de l'alimentation électrique du plasma.
Le courant continu sur la ligne cathodique de la torche est de plusieurs centaines d'ampères. Son champ électromagnétique et le signal à haute fréquence de l'amorceur d'arc à haute fréquence peuvent provoquer des interférences électromagnétiques avec l'alimentation électrique de l'appareil CNC (CNC) et l'unité d'asservissement par couplage.
Les câbles blindés dont la couche de blindage est constituée de cuivre et d'aluminium peuvent supprimer efficacement les interférences électromagnétiques à haute fréquence. Une fois la couche de blindage mise à la terre, elle peut également supprimer l'induction électrostatique du champ électrique changeant sur le fil d'âme.
Les filtres d'alimentation sont des composants antiparasites indispensables dont les performances de suppression des interférences sont bénéfiques dans les bandes de fréquences hautes et basses. Les points à noter lors de l'utilisation sont les suivants :
a) Le filtre doit être installé sur une surface métallique conductrice ou relié à un point de mise à la terre au moyen d'une tresse de mise à la terre ;
b) L'emplacement de l'installation du filtre doit être aussi proche que possible de l'entrée de la ligne électrique ;
c) L'entrée et la sortie du filtre doivent de préférence utiliser des câbles blindés ou des câbles à paires torsadées ;
d) Éviter le couplage mutuel des fils d'entrée et de sortie. Il est strictement interdit de regrouper les fils d'entrée et de sortie à l'aide d'un câble blindé.
Lors de l'utilisation de transformateurs de puissance blindés, la couche de blindage doit être connectée à la ligne neutre CA de l'enroulement primaire. Cela permet d'éviter que des interférences ne pénètrent dans le côté secondaire du transformateur de puissance.
La séparation des transformateurs de puissance blindés utilisés par le dispositif de commande numérique et l'unité d'asservissement permet également d'éviter les interférences mutuelles.
Le dispositif de commande numérique peut être remplacé par un stabilisateur de courant alternatif purifié, ou un suppresseur d'interférences fabriqué selon le principe de la méthode d'équilibrage du spectre peut être ajouté, ce qui améliorera sa capacité à résister aux interférences du réseau électrique.
Les variations de tension et de courant à l'intérieur des fils à haute tension peuvent générer d'intenses fluctuations du champ électrique, formant des interférences d'ondes électromagnétiques, qui affectent gravement les lignes de signaux et les lignes de contrôle à basse tension situées à proximité.
Le fait d'éloigner les lignes de signaux des lignes à haute tension et de choisir raisonnablement des fils blindés et des câbles à paires torsadées permet d'éviter les signaux d'interférence lors de la transmission.
L'utilisation de câbles blindés permet de supprimer les interférences qui pénètrent dans les lignes de transmission par induction électromagnétique et électrostatique à partir de champs magnétiques flottants électriques parasites. En outre, la couche de blindage utilise la bonne méthode de mise à la terre à une extrémité.
Le processus de mise à la terre des systèmes de découpe plasma CNC doit faire l'objet d'une attention particulière, car la partie CNC et les unités servo sont des pièces mobiles sur la piste, et la force de leur interférence est fortement liée à la méthode de mise à la terre du système.
(1) Séparation de la terre AC et de la terre DC
Cela permet d'éviter que les perturbations des lignes électriques CA ne soient transmises aux dispositifs de contrôle en raison de la résistance, ce qui garantit la sécurité des dispositifs internes du système de contrôle, améliore la fiabilité et la stabilité du système et réduit les interférences du courant de terre provenant d'équipements à courant élevé.
(2) Mise à l'état libre de la masse logique et séparation de la masse analogique
Le terme "flottant" signifie qu'il n'y a pas de connexion conductrice entre la masse logique du dispositif de contrôle, la masse analogique et la terre, la "masse" flottante étant utilisée comme niveau de référence du système. Cela permet de supprimer en grande partie les interférences des radiations externes provenant des arcs de plasma et des interférences électrostatiques.
Comme le fait de laisser flotter la masse logique augmente l'induction d'interférences du circuit analogique, une bonne méthode consiste à connecter la masse analogique et la masse logique séparément à leurs barres omnibus respectives, puis à connecter la barre omnibus de la masse analogique à un point de mise à la terre par l'intermédiaire d'un condensateur. Pour les valeurs analogiques, cela forme un système de masse flottante en courant continu et de masse commune en courant alternatif.
(3) Mise à la terre correcte de l'armoire
La machine de découpe au plasma CNC occupant une grande surface, il est préférable d'installer un dispositif de mise à la terre séparé. En outre, le dispositif de mise à la terre doit être relié de manière fiable aux rails de guidage de la machine-outil, à l'armoire et même au support de glissement du câble.
Cela fournit un chemin de fuite à faible impédance pour les tensions d'interférence à haute fréquence induites sur le boîtier de la machine, éliminant la possibilité d'accumulation de charges et d'augmentation de la tension sur le boîtier, ce qui le rend plus sûr pour le personnel et permet de supprimer les surtensions d'interférence.
Si les conditions le permettent, l'alimentation électrique de l'appareil CNC devrait utiliser l'électricité d'éclairage, qui est relativement propre ; des bobines de relais à courant continu et des diodes de redressement, des bobines de relais à courant alternatif et des circuits de résistance-condensateur RC devraient être utilisés pour supprimer les interférences transitoires.
Lorsque le découpeur plasma fonctionne, si la pression d'air de travail est nettement inférieure à celle spécifiée dans le manuel, cela signifie que la vitesse d'éjection de l'arc plasma est affaiblie et que le débit d'air d'entrée est inférieur à la valeur prescrite.
Il est alors impossible de former un arc plasma à haute énergie et à grande vitesse, ce qui entraîne une mauvaise qualité de coupe, des coupes incomplètes et l'accumulation de scories au niveau de la coupe. Les raisons possibles d'une pression d'air insuffisante sont les suivantes : entrée d'air insuffisante du compresseur, réglage trop faible de la pression de la vanne de régulation de l'air de la machine de découpe, contamination de l'huile à l'intérieur de l'électrovanne et obstruction des passages d'air.
La solution consiste à observer l'affichage de la pression de sortie du compresseur d'air avant de l'utiliser. Si elle n'est pas conforme aux exigences, réglez la pression ou réparez le compresseur d'air. Si la pression d'entrée de l'air a atteint le niveau requis, vérifiez si le réglage du réducteur de pression du filtre à air est correct ; l'affichage du manomètre doit répondre aux exigences de la coupe.
Dans le cas contraire, il convient de procéder à un entretien régulier du réducteur de pression du filtre à air afin de s'assurer que l'air d'entrée est sec et exempt d'huile.
Si la qualité de l'air d'entrée est médiocre, cela entraînera une contamination par l'huile à l'intérieur du détendeur de pression, ce qui rendra difficile l'ouverture du noyau du détendeur et l'orifice du détendeur ne pourra pas s'ouvrir complètement.
En outre, si la pression de la buse de la torche de coupe est trop faible, le détendeur doit être remplacé ; une réduction de la section du passage d'air entraîne également une baisse de la pression d'air, de sorte que le tuyau d'air doit être remplacé conformément aux instructions du manuel.
Si la pression d'entrée de l'air dépasse largement 0,45 MPa, après la formation de l'arc ionique, le flux d'air excessif dispersera la colonne d'arc concentrée, ce qui entraînera une dispersion de l'énergie de la colonne d'arc et affaiblira la force de coupe de l'arc plasma.
Les causes de la surpression comprennent un mauvais réglage de l'entrée d'air, un réglage trop élevé du régulateur de pression du filtre à air ou une défaillance du régulateur de pression du filtre à air.
La solution consiste à vérifier si la pression du compresseur d'air est correctement réglée et si la pression du compresseur d'air et du régulateur de pression du filtre à air est déséquilibrée.
Après le démarrage de la machine, si le manomètre ne change pas lorsqu'on tourne le commutateur de réglage du régulateur de pression du filtre à air, cela indique que le régulateur de pression du filtre à air est défectueux et qu'il doit être remplacé.
Une mauvaise installation de la buse, comme un filetage non serré, un mauvais réglage des engrenages de l'équipement, l'absence d'introduction d'eau de refroidissement comme requis lors de l'utilisation d'une torche refroidie à l'eau, et des arcs électriques fréquents, peuvent tous entraîner une détérioration prématurée de la buse.
La solution consiste à régler correctement les engrenages de l'équipement en fonction des exigences techniques de la pièce à découper, à vérifier que la buse de la torche est bien installée et à faire circuler l'eau de refroidissement à l'avance pour les buses qui nécessitent de l'eau de refroidissement.
Pendant la coupe, réglez la distance entre la torche et la pièce en fonction de l'épaisseur de la pièce.
De grandes installations électriques sur le site d'utilisation du découpeur plasma, ainsi que des défauts dans les composants du circuit principal à l'intérieur du découpeur, peuvent entraîner une faible tension d'entrée en courant alternatif. La solution consiste à vérifier si le réseau électrique connecté au découpeur plasma a une capacité de charge suffisante et si les spécifications du cordon d'alimentation répondent aux exigences.
Le site d'installation du découpeur plasma doit être éloigné des gros équipements électriques et des endroits fréquemment touchés par les interférences électriques. En cours d'utilisation, nettoyez régulièrement la poussière à l'intérieur du découpeur et les salissures sur les composants, et vérifiez que le fil ne vieillit pas.
La mise à la terre est une préparation essentielle avant la coupe. La non-utilisation d'outils de mise à la terre dédiés, la présence d'isolant à la surface de la pièce et le vieillissement important du fil de terre dû à une utilisation prolongée sont autant de facteurs qui peuvent entraîner un mauvais contact entre le fil de terre et la pièce.
La solution consiste à utiliser des outils de mise à la terre spécifiques et à vérifier l'absence de matériaux isolants susceptibles d'affecter le contact entre le fil de terre et la surface de la pièce. Évitez d'utiliser des fils de terre vieillis.
Lorsque le découpeur plasma fonctionne, il doit d'abord allumer l'arc de plasma. Pour ce faire, un oscillateur à haute fréquence stimule le gaz entre l'électrode et la paroi interne de la buse, provoquant une décharge à haute fréquence qui ionise le gaz localement pour former un petit arc.
Ce petit arc, affecté par l'air comprimé, est projeté hors de la buse pour enflammer l'arc de plasma, qui est la tâche principale du générateur d'étincelles.
Normalement, le temps de fonctionnement du générateur d'étincelles n'est que de 0,5 à 1 seconde. L'impossibilité d'éteindre automatiquement l'arc est généralement due à un mauvais alignement des composants de la carte de circuit de commande, et l'écart entre les électrodes de décharge du générateur d'étincelles n'est pas approprié.
La solution : Vérifier régulièrement l'électrode de décharge du générateur d'étincelles, maintenir sa surface plane, ajuster l'écart entre les électrodes de décharge du générateur d'étincelles (0,8-1,2 mm) en temps opportun, et remplacer la carte de contrôle si nécessaire.
Outre les raisons susmentionnées, une vitesse de coupe lente, la verticalité de la torche de coupe par rapport à la pièce pendant la coupe, la familiarité de l'opérateur avec le découpeur plasma et le niveau opérationnel sont autant d'éléments qui influent sur la stabilité de l'arc plasma. Les utilisateurs doivent être attentifs à ces aspects !
Inspecter le circuit de l'arc pilote à haute fréquence. Tout d'abord, vérifiez l'alimentation en 110 V CA et observez s'il y a des étincelles de décharge entre G1 et G2. Si ce n'est pas le cas, cela est généralement dû à un problème d'alimentation en 110 V CA ou à l'absorption d'humidité par la carte en bakélite contenant G1 et G2, ce qui empêche la décharge et la génération de haute tension.
Séchez la plaque de bakélite à l'aide d'une soufflerie électrique et rétablissez l'alimentation en 110 V CA. Si l'arc pilote est toujours absent, vérifiez le fil de l'arc pilote à haute fréquence.
En raison de l'effet de peau des hautes fréquences, le fil peut ne pas avoir un bon contact avec l'anneau conducteur à l'intérieur de la buse, ou il peut être court-circuité avec l'eau de refroidissement en raison de l'anneau d'étanchéité.
Le démontage de la torche de coupe, le resserrement du fil haute fréquence ou le remplacement de la bague d'étanchéité permettent généralement de résoudre le problème.
Lorsqu'une étincelle à haute fréquence est observée, il faut d'abord vérifier s'il y a une tension en circuit ouvert de 400VDC. Si ce n'est pas le cas, vérifiez s'il manque une phase à l'alimentation triphasée. Inspectez ensuite le SCR haute puissance et la carte de circuit de déclenchement à l'intérieur du boîtier d'alimentation.
Si l'alimentation électrique est normale, ouvrez le boîtier de commande de l'automate et vérifiez les signaux d'entrée et de sortie de l'automate. Les entrées comprennent les signaux de débit d'eau de refroidissement et d'eau de coupe, ainsi que les signaux de pression d'azote et d'oxygène.
S'il n'y a pas de signaux de débit d'eau de refroidissement ou d'eau de coupe, remplacer la pompe à eau de refroidissement et la pompe à eau de coupe.
En l'absence de signaux de pression d'azote ou d'oxygène, inspecter les sources d'azote et d'oxygène et vérifier l'absence de fuites dans la tuyauterie.
Si toutes les conditions de démarrage sont réunies, vérifiez la torche de coupe. Si la bague d'étanchéité à l'intérieur de la tige de l'électrode ou sur la buse est endommagée, de l'eau s'infiltre dans la cavité entre l'électrode et la buse, ce qui provoque un court-circuit entre la source d'alimentation en courant continu et la buse, empêchant ainsi un circuit de retour avec la pièce à usiner. Le remplacement de la bague d'étanchéité et le réassemblage de la torche de coupe devraient résoudre le problème.
Il se caractérise par une incapacité à percer la pièce, un laitier excessif ou un trait de scie irrégulier. Il est généralement dû à une compression insuffisante de l'arc principal, ce qui se traduit par une colonne d'arc plus épaisse et un pouvoir de pénétration inadéquat.
Les principales raisons sont une pression insuffisante du gaz de coupe ou des fuites dans la canalisation du gaz de coupe.
Vérifiez l'électrovanne combinée contrôlant le gaz de coupe, l'interrupteur combiné et le tuyau de gaz. Si vous utilisez des buses d'imitation, des paramètres incorrects peuvent perturber le flux d'air entre l'électrode et la buse et entraîner ce problème.
Pendant le fonctionnement de la machine de découpe au plasma, l'arc de plasma est d'abord allumé. L'oscillateur à haute fréquence excite le gaz entre l'électrode et la paroi interne de la buse, provoquant une décharge à haute fréquence qui ionise partiellement le gaz pour former un petit arc.
Ce petit arc, propulsé par l'air comprimé, est éjecté de la buse pour enflammer l'arc de plasma, ce qui est la tâche principale du générateur d'étincelles.
Dans des circonstances normales, le temps de fonctionnement du générateur d'étincelles n'est que de 0,5 à 1 seconde. L'impossibilité d'éteindre automatiquement l'arc est généralement due à un mauvais alignement des composants de la carte de circuit de commande, ou à un écart inapproprié entre les électrodes de décharge du générateur d'étincelles.
Vérifier régulièrement l'électrode de décharge du générateur d'étincelles, veiller à ce que sa surface soit lisse, ajuster à temps l'écartement de l'électrode de décharge du générateur d'étincelles (0,8 à 1,2 mm) et remplacer la carte de contrôle si nécessaire.
La mise à la terre est une préparation indispensable avant la coupe. La non-utilisation d'outils de mise à la terre spécifiques, la présence d'isolants à la surface de la pièce et le vieillissement important du fil de terre dû à une utilisation prolongée sont autant de facteurs qui peuvent entraîner un mauvais contact entre le fil de terre et la pièce.
Vous devez utiliser des outils de mise à la terre spécialisés, vérifier l'absence de matériaux isolants susceptibles d'affecter le contact entre le fil de terre et la surface de la pièce, et éviter d'utiliser des fils de terre anciens.
Description du problème :
Une machine de découpe au plasma est utilisée pour découper des plaques d'acier. Les axes X et Y sont des moteurs pas à pas, avec une méthode de transmission par courroie synchrone et rail de guidage à glissière, et l'extrémité de la tête de la torche de coupe est un générateur de plasma.
Le problème actuel est que pendant le processus d'usinage de la machine de découpe au plasma, au moment où le générateur de plasma commence à produire un arc, l'axe X dévie vers la gauche de plusieurs millimètres.
Analyse des causes :
Lorsque le générateur de plasma est mis hors tension et que la machine de découpe au plasma fonctionne normalement, le logiciel exécute l'opération de démarrage de l'arc et l'axe X ne dévie pas. Cela indique qu'il n'y a pas de problème avec le logiciel et la carte de contrôle du plasma.
Solution :
L'alimentation électrique du plasma présente des interférences importantes avec l'environnement extérieur, en particulier au moment de l'amorçage de l'arc et de la perforation de la plaque d'acier. La solution consiste à mettre à la terre les parties susceptibles d'être affectées par les interférences pendant l'usinage.
(1) Mise à la terre du boîtier d'alimentation du plasma
(2) Connectez un filtre à l'extrémité de l'entrée de tension de l'alimentation du plasma pour éviter toute interférence avec le circuit d'alimentation externe.
(3) Mettre à la terre le boîtier de l'ordinateur hôte. Idéalement, le fil de terre devrait être connecté au boulon au niveau de la partie de connexion entre le câble adaptateur et la carte de contrôle.
(4) Mise à la terre du boîtier de la machine de découpe au plasma
(5) Mettre à la terre l'interrupteur d'alimentation de la carte d'adaptateur.
Description du problème :
Découpe de plaques d'acier, les axes X et Y sont des moteurs pas à pas, et l'extrémité de la tête de la torche de découpe est un générateur de plasma. Problème : lorsque la machine de découpe au plasma usine un carré, l'axe X de la découpe au plasma est normal, mais lorsqu'elle passe à l'axe Y, la découpe s'arrête en raison d'une interruption de l'arc.
Analyse des causes :
D'autres tests effectués pendant l'usinage circulaire montrent qu'il s'arrête directement après l'arc et ne peut pas fonctionner normalement. Lorsque le générateur de plasma est mis hors tension, la machine de découpe au plasma peut fonctionner normalement, ce qui indique qu'il n'y a pas de problème avec le logiciel et la carte de contrôle du plasma, et que l'axe Y est perturbé.
Solution :
(1) Mise à la terre du boîtier d'alimentation du plasma
(2) Connectez un filtre à l'extrémité de l'entrée de tension de l'alimentation du plasma pour éviter toute interférence avec le circuit d'alimentation externe.
(3) Mettre à la terre le boîtier de l'ordinateur hôte. Idéalement, le fil de terre devrait être connecté au boulon au niveau de la partie de connexion entre le câble adaptateur et la carte de contrôle.
(4) Mise à la terre du boîtier de la machine de découpe au plasma
(5) Mettre à la terre l'interrupteur d'alimentation de la carte d'adaptateur.
Description du problème :
Le système de commande présente des clignotements d'écran, des redémarrages et des blocages pendant le découpage au plasma. Ces problèmes cessent lorsque l'alimentation du plasma est coupée.
Solution :
(1) Mettez à la terre le boîtier de l'alimentation en énergie du plasma.
(2) Connectez un filtre à l'entrée de tension de l'alimentation du plasma afin d'éviter toute interférence avec le circuit d'alimentation externe.
(3) Mettez à la terre le boîtier de l'ordinateur hôte. Il est préférable de connecter le fil de terre au boulon situé à la jonction du fil de l'adaptateur et de la carte de contrôle.
(4) Rectifiez le boîtier de la machine de découpe au plasma.
(5) Mettre à la terre le commutateur d'alimentation de la carte d'adaptateur.
(6) Le matériel du système de contrôle a mal fonctionné.
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