Pourquoi certaines machines fonctionnent-elles comme des horloges alors que d'autres semblent tomber en panne en permanence ? Cet article explore les éléments critiques de la mise en place et de l'entretien des systèmes hydrauliques et pneumatiques. Des techniques d'installation appropriées aux méthodes de dépannage efficaces, il couvre tout ce dont vous avez besoin pour garantir le bon fonctionnement de ces systèmes. Vous y trouverez des conseils essentiels pour éviter les pièges les plus courants, améliorer l'efficacité et prolonger la durée de vie de votre équipement. Plongez dans cet ouvrage pour découvrir comment la maîtrise de ces systèmes peut transformer votre routine de maintenance et stimuler votre productivité.
Avec le développement de la science et de la technologie, l'application de la technologie de la transmission hydraulique est de plus en plus répandue, et la proportion d'équipements hydrauliques dans les différentes industries de l'économie nationale augmente régulièrement. Dans les applications pratiques, un système de transmission hydraulique bien conçu et utilisé conformément à des opérations normalisées présente généralement un taux de défaillance très faible.
Toutefois, si l'installation, le débogage, l'utilisation et l'entretien ne sont pas effectués correctement, diverses défaillances peuvent survenir et affecter gravement la production. Par conséquent, la qualité de l'installation, de l'utilisation, du débogage et de la maintenance a un impact direct sur la durée de vie, les performances et la qualité du produit de l'équipement. C'est pourquoi l'installation, le débogage, l'utilisation et la maintenance des systèmes hydrauliques occupent une place importante dans la technologie hydraulique.
Ce chapitre aborde divers aspects de l'installation, du débogage, de l'utilisation et de l'entretien des systèmes hydrauliques afin de jeter les bases d'une application pratique pour les lecteurs.
L'installation de systèmes hydrauliques comprend l'installation de conduites hydrauliques, de composants hydrauliques et de composants auxiliaires. Il s'agit essentiellement de relier diverses unités ou composants du système à un circuit par l'intermédiaire de connecteurs de fluides (terme général désignant les tuyaux et les joints d'huile) ou de blocs hydrauliques intégrés.
Les systèmes hydrauliques peuvent être divisés en types intégrés (type station hydraulique) et dispersés en fonction de la forme de connexion des composants de commande hydraulique. Quelle que soit la forme, des connecteurs de fluide sont nécessaires pour raccorder le système.
Dans les connecteurs hydrauliques, les joints sont généralement directement connectés à des blocs intégrés ou à des composants hydrauliques, la principale charge de travail étant la connexion des tuyauteries. Par conséquent, le fait que la sélection des conduites soit raisonnable, que l'installation soit correcte et que le nettoyage soit minutieux influe grandement sur les performances du système hydraulique.
Lors de la sélection des conduites, il convient de choisir le diamètre, l'épaisseur de paroi, le matériau et la conduite appropriés en fonction de la pression du système, du débit, du fluide de travail, de l'environnement d'utilisation et des exigences relatives aux composants et aux joints de la conduite.
La canalisation doit avoir une résistance suffisante, une paroi intérieure lisse et propre, et être exempte de sable, de rouille et d'oxyde. Lors de la pose de la canalisation, il convient de tenir compte de la propreté et de l'esthétique de la canalisation, ainsi que de la commodité de l'installation, de l'utilisation et de l'entretien. La longueur de la canalisation doit être aussi courte que possible afin de réduire les pertes de pression, les retards et les vibrations.
Lors de l'inspection des conduites, si l'on constate de la corrosion ou une décoloration importante sur les côtés intérieurs ou extérieurs, si la conduite est coupée, s'il y a de petits trous dans la paroi, si la surface de la conduite est bosselée de plus de 10% ou même 20% du diamètre de la conduite (en fonction des exigences du système), ou si la profondeur de la fissure d'enroulement de la conduite dépasse 10% de l'épaisseur de la paroi de la conduite, la conduite ne doit pas être utilisée.
Lors de l'inspection de pipelines stockés depuis longtemps, si l'on constate une grave corrosion interne, la paroi interne doit être nettoyée à fond avec de l'acide, nettoyée, puis sa durabilité doit être vérifiée. Ce n'est qu'après avoir passé l'inspection que la canalisation peut être installée.
Lors de l'inspection des conduites coudées, il convient de veiller à ce que les éléments suivants soient présents rayon de courbure n'est pas trop petite. Une courbure excessive augmentera la concentration des contraintes dans la canalisation, réduisant sa résistance à la fatigue et la rendant plus sujette aux rides en dents de scie.
La rondeur des grandes sections transversales ne doit pas dépasser 15% ; l'amincissement de l'épaisseur de la paroi extérieure au niveau du coude ne doit pas dépasser 20% de l'épaisseur de la paroi du pipeline ; le côté intérieur du coude ne doit pas présenter de torsion, d'écrasement ou de rides irrégulières. Les côtés intérieur et extérieur du coude ne doivent pas présenter de dents de scie ou de formes irrégulières. Le diamètre extérieur minimal du coude aplati doit être égal à 70% du diamètre extérieur de la conduite d'origine.
1) Exigences d'installation pour les conduites d'aspiration
L'installation des conduites d'aspiration doit répondre aux exigences suivantes :
2) Exigences d'installation pour les conduites de retour
L'installation des conduites de retour doit répondre aux exigences suivantes :
3) Exigences d'installation des conduites d'huile hydraulique
La position d'installation des conduites d'huile hydraulique doit être aussi proche que possible de l'équipement et des fondations, tout en facilitant le raccordement et l'entretien des conduites secondaires. Pour éviter que les conduites d'huile hydraulique ne vibrent, il convient de les installer dans un endroit solide. Dans les zones vibrantes, il convient d'ajouter des amortisseurs pour éliminer les vibrations, ou d'installer des blocs de bois et des tampons en caoutchouc dur sur les colliers de serrage pour empêcher les pièces métalliques d'entrer directement en contact avec la canalisation.
4) Exigences d'installation pour les tuyaux en caoutchouc
Les tuyaux en caoutchouc sont utilisés pour relier deux pièces en mouvement relatif. L'installation des tuyaux en caoutchouc doit répondre aux exigences suivantes :
L'installation et les exigences spécifiques des différents composants hydrauliques sont détaillées dans le manuel du produit. Les composants hydrauliques doivent être nettoyés avec du kérosène avant l'installation, et tous les composants hydrauliques doivent être soumis à des tests de pression et d'étanchéité.
L'installation peut commencer après avoir passé les tests. Avant l'installation, les différents instruments de contrôle automatique doivent être calibrés afin d'éviter les accidents dus à des imprécisions. Les paragraphes suivants présentent les précautions à prendre pour l'installation des composants hydrauliques.
Avant d'installer les composants hydrauliques, vérifiez le certificat de conformité et lisez le manuel pour les composants hydrauliques non scellés. Si le produit est qualifié et n'est pas stocké à l'extérieur pendant une longue période, ce qui entraînerait une rouille interne, aucun test supplémentaire n'est nécessaire et il n'est pas recommandé de procéder à un nouveau nettoyage et à un nouveau démontage. Si un défaut survient pendant l'essai, ne démontez le composant qu'en cas de nécessité et après un jugement précis.
Lors de l'installation, veillez à respecter les points suivants :
L'installation des vérins hydrauliques doit être solide et fiable. Le raccordement de la tuyauterie ne doit pas être lâche, et la surface d'installation du cylindre et la surface de glissement du piston doivent conserver un parallélisme et une perpendicularité suffisants.
Faites attention aux points suivants lors de l'installation des cylindres hydrauliques :
Lorsque la pompe hydraulique est placée sur un réservoir d'huile séparé, il existe deux méthodes d'installation : horizontale et verticale. Dans le cas d'une installation verticale, les tuyaux et la pompe se trouvent à l'intérieur du réservoir d'huile, ce qui facilite la collecte des fuites d'huile et permet de conserver une apparence soignée. Dans le cas d'une installation horizontale, les tuyaux sont exposés, ce qui rend l'installation et l'entretien plus pratiques.
Les pompes hydrauliques ne doivent généralement pas supporter de charges radiales, c'est pourquoi elles sont souvent entraînées directement par un moteur au moyen d'un accouplement flexible. Lors de l'installation, le moteur et l'arbre de la pompe hydraulique doivent présenter une coaxialité élevée, avec une erreur inférieure à 0,1 mm, et l'angle d'inclinaison ne doit pas dépasser 1° pour éviter une charge supplémentaire sur l'arbre de la pompe et le bruit.
En cas de transmission par courroie ou par engrenage, la pompe hydraulique doit être déchargée des charges radiales et axiales. Les moteurs hydrauliques sont similaires aux pompes ; certains moteurs peuvent supporter certaines charges radiales ou axiales, mais elles ne doivent pas dépasser les valeurs admissibles spécifiées.
La hauteur d'installation de l'orifice d'aspiration de la pompe hydraulique est généralement spécifiée pour ne pas dépasser 0,5 m au-dessus de la surface de l'huile. Certaines pompes permettent une hauteur d'aspiration plus élevée, tandis que d'autres exigent que l'orifice d'aspiration soit situé sous la surface de l'huile. Les pompes sans capacité d'auto-amorçage nécessitent une pompe auxiliaire pour l'alimentation en huile.
Lors de l'installation des pompes hydrauliques, il convient de faire attention aux points suivants :
Outre les connecteurs de fluide, les composants auxiliaires du système hydraulique comprennent également : les filtres, les accumulateurs, les refroidisseurs et les réchauffeurs, les dispositifs d'étanchéité, ainsi que les manomètres, les commutateurs de manomètres, etc.
Les composants auxiliaires jouent un rôle de soutien dans le système hydraulique, mais ils ne doivent pas être négligés lors de l'installation, sous peine d'affecter gravement le fonctionnement normal du système hydraulique.
Lors de l'installation des composants auxiliaires (l'installation des canalisations a été présentée précédemment), il convient de prêter attention aux points suivants :
Après l'installation et l'inspection de précision de l'équipement hydraulique, celui-ci doit être ajusté et testé pour s'assurer qu'il peut répondre aux différentes exigences du processus de production dans des conditions de fonctionnement normales et atteindre la capacité de production maximale de l'équipement tel qu'il a été conçu.
Une fois que l'équipement hydraulique a été réparé, entretenu ou remonté, il doit également être débogué avant de pouvoir être utilisé. Les étapes et les méthodes de débogage du système hydraulique peuvent être exécutées comme suit.
Avant de procéder au débogage, il convient de bien comprendre la structure, les performances, la séquence de travail, les exigences d'utilisation et les méthodes d'exploitation de l'équipement à déboguer, conformément au manuel de l'équipement et aux données techniques pertinentes, ainsi que la connexion entre les systèmes mécaniques, électriques, pneumatiques et hydrauliques.
Étudier soigneusement les fonctions de chaque composant du système hydraulique, comprendre le schéma hydraulique, clarifier la position d'installation réelle, la structure, les performances et les pièces de réglage des composants hydrauliques sur l'équipement, analyser les changements de pression, les changements de vitesse et l'utilisation de la puissance de chaque cycle de travail du système hydraulique, et se familiariser avec la marque et les exigences de l'huile utilisée dans le système hydraulique.
Sur la base des informations ci-dessus, déterminer le contenu, les méthodes et les étapes du débogage, préparer les outils de débogage, les instruments de mesure et les conduites d'essai supplémentaires, et formuler des mesures techniques de sécurité pour assurer la sécurité des personnes et éviter les accidents d'équipement.
Les équipements neufs et les équipements réparés doivent faire l'objet d'un contrôle d'aspect afin de vérifier les facteurs qui affectent le fonctionnement normal du système hydraulique. Un contrôle d'aspect efficace peut permettre d'éviter de nombreuses défaillances, c'est pourquoi un contrôle d'aspect préliminaire doit être effectué avant l'essai de fonctionnement. Les principaux éléments de cette étape sont les suivants :
Les problèmes constatés lors du contrôle de l'aspect extérieur doivent être corrigés avant le réglage et l'essai de fonctionnement.
Le réglage et l'essai du système hydraulique ne sont généralement pas complètement séparés et sont souvent effectués en alternance. Les principaux éléments du débogage sont les réglages individuels, les essais à vide et les essais en charge. Sur le site d'installation, certains équipements hydrauliques ne peuvent être soumis qu'à des essais à vide.
L'essai à vide consiste à vérifier de manière exhaustive si chaque composant hydraulique, les divers dispositifs auxiliaires et chaque circuit du système hydraulique fonctionnent normalement dans des conditions de fonctionnement à vide, et si la commutation automatique des cycles de travail ou des diverses actions est conforme aux exigences.
Les méthodes et les étapes des essais à vide et des réglages sont les suivantes :
1) Démarrer la pompe hydraulique par intermittence pour lubrifier complètement les pièces coulissantes de l'ensemble du système, faire fonctionner la pompe hydraulique dans des conditions de décharge (par exemple en desserrant la soupape de décharge ou en plaçant le distributeur de type M en position neutre), vérifier si la pression de décharge de la pompe hydraulique se situe dans la valeur admissible ; observer si son fonctionnement est normal, s'il y a des bruits forts ; s'il y a une quantité excessive de mousse dans le réservoir d'huile et si le niveau d'huile se situe dans la fourchette spécifiée.
2) Faire fonctionner le système à vide, d'abord en plaçant le piston du cylindre hydraulique sur la culasse ou en plaçant les pièces mobiles sur le fer d'arrêt (s'il s'agit d'un moteur hydraulique, fixer l'arbre de sortie), ou utiliser d'autres méthodes pour arrêter les pièces mobiles, régler progressivement la soupape de décharge à la valeur de pression spécifiée, et vérifier s'il y a des anomalies au cours du processus de réglage de la soupape de décharge.
Ensuite, faites effectuer au cylindre hydraulique plusieurs mouvements de va-et-vient avec la course maximale ou faites tourner le moteur hydraulique, ouvrez la soupape d'échappement du système pour évacuer l'air accumulé ; vérifiez l'exactitude et la fiabilité des dispositifs de protection de sécurité (tels que les soupapes de sécurité, les relais de pression, etc.)
Observer la pression de chaque circuit d'huile à partir du manomètre et régler la valeur de pression du dispositif de protection de sécurité dans la plage spécifiée ; vérifier si les fuites internes et externes de chaque composant hydraulique et de la tuyauterie se situent dans la plage autorisée ; après avoir fonctionné à vide pendant un certain temps, vérifier si le niveau d'huile dans le réservoir d'huile baisse dans la plage de hauteur spécifiée.
L'huile ayant pénétré dans le pipeline et le cylindre hydraulique, le niveau d'huile dans le réservoir d'huile a baissé, ce qui peut même exposer la grille du filtre sur le tuyau d'aspiration au-dessus du niveau d'huile, ou entraîner une lubrification insuffisante du système hydraulique et de la transmission mécanique, ce qui provoque des bruits. Il est donc nécessaire de remplir le réservoir d'huile en temps voulu. Cette question est particulièrement importante pour les équipements mécaniques dotés de mécanismes hydrauliques et d'un pipeline de grande capacité, mais de petits réservoirs d'huile.
3) Coordonner avec les composants électriques pour ajuster le cycle de travail automatique ou la séquence d'action, et vérifier si la coordination et la séquence de chaque action sont correctes ; vérifier la fluidité du mouvement lors du démarrage, du changement de direction et de la commutation de la vitesse, et il ne doit pas y avoir de phénomènes de rampement, de saut ou d'impact.
4) Le système hydraulique doit fonctionner en continu pendant un certain temps (généralement 30 minutes). Vérifiez l'élévation de la température de l'huile, qui doit se situer dans les limites de la valeur spécifiée (la température générale de l'huile de travail est de 35-60°C). Une fois l'essai à vide terminé, l'essai en charge peut être effectué.
L'essai en charge consiste à faire fonctionner le système hydraulique sous une charge prédéterminée conformément aux exigences de la conception. L'essai en charge permet de vérifier si le système peut répondre aux exigences de travail prédéterminées, telles que les caractéristiques de force, de couple ou de mouvement des composants de travail.
Vérifier si le bruit et les vibrations se situent dans la plage admissible ; vérifier la fluidité des mouvements lors du changement de direction et de la commutation de la vitesse des éléments de travail, et l'absence de phénomènes de rampe, de saut ou d'impact ; vérifier la situation de perte de puissance et l'augmentation de la température après un travail continu pendant une certaine période de temps.
L'essai de charge est généralement effectué dans une ou deux conditions inférieures à la charge maximale. Si tout est normal, l'essai de charge maximale peut être effectué afin d'éviter les accidents tels que la détérioration de l'équipement.
Le réglage du système hydraulique doit être effectué lors de l'installation du système et du processus d'essai, et certains éléments doivent également être réglés à tout moment pendant l'utilisation. Ce qui suit présente quelques éléments de base et méthodes de réglage du système hydraulique.
L'objectif principal de l'essai de pression du système hydraulique est de vérifier les fuites d'huile et la résistance à la pression du système et des circuits. L'essai de pression du système adopte généralement un test par étapes, en vérifiant une fois à chaque niveau et en augmentant progressivement jusqu'à la pression d'essai spécifiée. Cela permet d'éviter les accidents.
Sélection de la pression d'essai : Pour les moyennes et basses pressions, elle doit être de 1,5 à 2 fois la pression de service habituelle du système, et pour les systèmes à haute pression, elle doit être de 1,2 à 1,5 fois la pression de service maximale du système ; dans les circuits soumis à des impacts importants ou à des variations de pression sévères, la pression d'essai doit être supérieure à la pression de pointe ; pour les tuyaux en caoutchouc, il ne doit pas y avoir de déformation anormale sous 1,5 à 2 fois la pression de service habituelle, et pas de dommage sous 2 à 3 fois la pression de service habituelle.
Les points suivants doivent être pris en compte lors des essais de pression du système :
En ce qui concerne la question de la température de l'huile hydraulique pendant le fonctionnement et le débogage, il convient de noter que la température la plus appropriée pour les systèmes hydrauliques généraux est de 40-50°C. À cette température, l'efficacité des composants hydrauliques est maximale et la résistance à l'oxydation de l'huile est la meilleure.
Si la température de fonctionnement dépasse 80°C, l'huile hydraulique se détériore rapidement (le taux de détérioration de l'huile hydraulique double pour chaque augmentation de 10°C), et elle provoque également une diminution de la viscosité, une mauvaise performance de lubrification, une destruction facile du film d'huile, et une brûlure facile des composants hydrauliques. Par conséquent, la température de fonctionnement de l'huile hydraulique ne doit pas dépasser 70-80°C. Lorsqu'elle dépasse cette température, la machine doit être arrêtée pour être refroidie ou des mesures de refroidissement forcé doivent être prises.
Lorsque la température ambiante est basse, la viscosité de l'huile hydraulique augmente pendant le fonctionnement et le débogage, la perte de pression et le bruit de la pompe augmentent, l'efficacité diminue et les composants sont facilement endommagés. Lorsque la température ambiante est inférieure à 10°C, elle est considérée comme dangereuse. Par conséquent, des mesures de préchauffage doivent être prises et la pression de réglage de la soupape de décharge doit être abaissée pour réduire la charge sur la pompe hydraulique. Le fonctionnement normal ne doit avoir lieu que lorsque la température de l'huile dépasse 10°C.
Avec le développement de la technologie de la transmission hydraulique, de plus en plus d'équipements adoptent la transmission hydraulique, et son champ d'application s'élargit également. Nombre de ces dispositifs hydrauliques fonctionnent à l'extérieur tout au long de l'année, exposés au vent, au soleil et à la pluie, et sont fortement affectés par les conditions naturelles.
Pour garantir et exploiter pleinement l'efficacité de ces dispositifs, réduire la fréquence des pannes et prolonger leur durée de vie, il faut renforcer l'entretien et la maintenance au quotidien. L'expérience montre que le meilleur moyen de prévenir les pannes est de renforcer les inspections régulières de l'équipement.
Avant qu'un système de transmission hydraulique ne tombe en panne, il y a souvent quelques petits phénomènes anormaux. Grâce à une maintenance quotidienne adéquate, à l'entretien et à l'inspection en cours d'utilisation, ces phénomènes anormaux peuvent être détectés et éliminés rapidement afin de garantir le fonctionnement normal du système.
Les inspections quotidiennes consistent principalement à vérifier l'état de la pompe hydraulique avant et après le démarrage, ainsi qu'avant l'arrêt du fonctionnement. Les inspections quotidiennes sont généralement effectuées à l'aide de méthodes relativement simples, telles que les sens visuel, auditif et tactile.
Les grosses fuites sont faciles à détecter, mais les petites fuites au niveau des joints des conduites de pétrole sont souvent difficiles à remarquer. Pourtant, ces petites fuites sont souvent le signe avant-coureur de défaillances du système. C'est pourquoi les joints doivent être fréquemment contrôlés et nettoyés. Les joints de tuyaux desserrés sur les machines hydrauliques sont souvent un symptôme précoce de défaillance mécanique.
Lorsqu'une petite fuite est constatée à la jonction d'un tuyau et d'une conduite en raison d'un relâchement, la jonction doit être resserrée immédiatement, comme l'étanchéité des filetages au niveau de la connexion entre la tige du piston du vérin hydraulique et les composants mécaniques.
Avant de démarrer la pompe hydraulique, vérifiez que le réservoir d'huile est rempli conformément à la réglementation, la limite supérieure de l'indicateur de niveau d'huile faisant office de norme. Utilisez un thermomètre pour mesurer la température de l'huile. Si la température de l'huile est inférieure à 10°C, le système doit fonctionner pendant plus de 20 minutes à vide (avec la soupape de décharge à vide).
Lors du démarrage de la pompe hydraulique, utiliser la méthode de démarrage et d'arrêt répétés pour augmenter la température de l'huile. Une fois que les actionneurs fonctionnent avec souplesse, passez en mode de fonctionnement normal. Si la pompe n'a pas de débit pendant le processus de démarrage, arrêtez immédiatement et vérifiez la cause. Après le démarrage de la pompe, les contrôles suivants doivent être effectués :
1) Inspection de la cavitation
Lorsque le système hydraulique fonctionne, observez si la tige du piston du cylindre hydraulique présente un phénomène de saut pendant le mouvement, s'il y a des fuites lorsque la tige du piston est complètement sortie, et si la pompe hydraulique et la soupape de décharge émettent des bruits anormaux lorsqu'elles sont soumises à une charge importante. Si le bruit est fort, c'est le moment idéal pour vérifier la présence de cavitation.
La principale cause de cavitation dans le système hydraulique est l'entrée d'air dans la partie aspiration de la pompe hydraulique. Pour éviter la cavitation, tous les joints du tuyau d'aspiration de la pompe hydraulique doivent être serrés afin d'assurer l'étanchéité de la tuyauterie d'aspiration. Si le bruit ne peut être éliminé même après avoir serré ces joints, arrêtez immédiatement la machine pour une inspection plus approfondie.
2) Inspection de la surchauffe
Un autre symptôme de défaillance de la pompe hydraulique est la surchauffe. La cavitation peut provoquer une surchauffe car lorsque la pompe hydraulique chauffe jusqu'à une certaine température, elle comprime le gaz dans les cavités de l'huile, ce qui provoque une surchauffe. Si une surchauffe due à la cavitation est constatée, arrêtez immédiatement la machine pour l'inspecter.
3) Contrôle des bulles
Si de l'air s'infiltre du côté de l'aspiration de la pompe hydraulique, cet air pénètre dans le système et forme des bulles dans le réservoir d'huile. La présence de bulles dans le système hydraulique entraîne trois problèmes : premièrement, elle rend le mouvement des actionneurs instable, en affectant le module volumétrique de l'huile hydraulique ; deuxièmement, elle accélère l'oxydation de l'huile hydraulique ; troisièmement, elle provoque la cavitation. Il est donc essentiel d'empêcher l'air de pénétrer dans le système hydraulique.
Parfois, de l'air peut également s'infiltrer dans le système hydraulique à partir du réservoir d'huile. Il convient donc de vérifier fréquemment si le niveau d'huile dans le réservoir d'huile répond aux exigences spécifiées et si l'ouverture du tuyau d'aspiration est immergée sous la surface de l'huile, en maintenant une profondeur d'immersion suffisante. L'expérience pratique a montré que l'ouverture du tuyau de retour d'huile doit se trouver à environ 10 cm en dessous du niveau d'huile le plus bas dans le réservoir d'huile.
Lorsque le système fonctionne de manière stable, en plus de toujours prêter attention au volume d'huile, à la température de l'huile, à la pression, etc., il faut également vérifier les conditions de fonctionnement des actionneurs et des composants de contrôle, et veiller à ce que l'ensemble du système ne présente pas de fuites d'huile et ne subisse pas de vibrations. Après une certaine période d'utilisation du système, si des phénomènes défavorables ou anormaux se produisent et ne peuvent être éliminés par des ajustements externes, le démontage et la réparation ou le remplacement des pièces peuvent s'avérer nécessaires.
Le système de transmission hydraulique utilise l'huile hydraulique comme fluide de travail pour transmettre l'énergie. Après avoir sélectionné correctement l'huile hydraulique, il est également nécessaire de la maintenir propre et d'empêcher les impuretés et la saleté de s'y mélanger.
L'expérience a montré que plus de 75% des défaillances des systèmes hydrauliques sont dues à la contamination de l'huile hydraulique. Il est donc très important de contrôler la contamination de l'huile hydraulique. Les contaminants de l'huile hydraulique comprennent environ 75% de particules métalliques, 15% de poussières et 10% d'autres impuretés telles que des oxydes, des fibres et des résines.
Les contaminants les plus nocifs sont les particules solides, qui accélèrent l'usure des surfaces en mouvement relatif, obstruent les petits trous et interstices des composants, et parfois même provoquent le blocage des tiroirs de soupapes, ce qui entraîne un dysfonctionnement des composants. Elles peuvent également bloquer le filtre au niveau de l'orifice d'aspiration de la pompe hydraulique, entraînant une résistance excessive à l'aspiration et empêchant la pompe hydraulique de fonctionner correctement, ce qui se traduit par des vibrations et du bruit.
En bref, plus il y a de contaminants dans l'huile, plus les performances des composants du système diminuent rapidement. Par conséquent, la propreté de l'huile hydraulique est un aspect important de l'entretien du système de transmission hydraulique. Ces tâches ne sont pas difficiles et peuvent donner de bons résultats. Les méthodes suivantes sont recommandées :
L'huile hydraulique utilisée dans le système hydraulique a une très faible compressibilité, et son effet peut généralement être ignoré. Cependant, l'air à basse pression a une compressibilité très élevée, environ 10 000 fois celle de l'huile hydraulique. Par conséquent, même une petite quantité d'air dans le système peut avoir un impact significatif.
L'air dissous dans l'huile hydraulique s'échappe de l'huile à basse pression, créant des bulles et formant de la cavitation. Dans les zones à haute pression, ces bulles sont rapidement écrasées par l'huile hydraulique, ce qui provoque une compression rapide et génère du bruit dans le système. En outre, lorsque le gaz est soudainement comprimé, il dégage une grande quantité de chaleur, ce qui provoque une surchauffe locale et endommage les composants hydrauliques et l'huile hydraulique.
La haute compressibilité de l'air provoque également le crabotage des actionneurs, ce qui perturbe leur fonctionnement et provoque parfois des vibrations, ce qui affecte le fonctionnement normal du système. Une grande quantité de bulles mélangées à l'huile hydraulique peut également entraîner sa détérioration et réduire sa durée de vie. Il est donc essentiel d'empêcher l'air de pénétrer dans le système hydraulique.
En fonction des différentes raisons pour lesquelles l'air pénètre dans le système, les points suivants doivent être pris en compte lors de l'utilisation et de l'entretien :
La température de fonctionnement de l'huile dans le système de transmission hydraulique des machines hydrauliques doit généralement être maintenue entre 30 et 65°C. Si la température de l'huile dépasse cette plage, elle aura de nombreux effets néfastes sur le système hydraulique.
Les principaux effets de l'augmentation de la température de l'huile sont les suivants :
La température excessive de l'huile peut avoir de nombreuses causes. Certaines sont dues à une mauvaise conception du système, comme un réservoir de trop faible capacité, une zone de refroidissement insuffisante, l'absence de circuit de décharge dans le système, ce qui fait que la pompe hydraulique continue à déborder à haute pression lorsqu'elle est à l'arrêt, des conduites d'huile trop fines et trop longues, trop de coudes, ou une mauvaise sélection des composants hydrauliques, ce qui entraîne une perte de pression excessive.
Certains sont des problèmes de fabrication, tels qu'une faible précision dans le traitement et l'assemblage des composants, un échauffement excessif par frottement entre les pièces mobiles relatives, ou des fuites importantes entraînant une perte volumétrique significative. Du point de vue de l'utilisation et de l'entretien, les points suivants doivent être pris en compte pour éviter une température excessive de l'huile :
Après une certaine période d'utilisation, le système hydraulique peut présenter des phénomènes anormaux ou des dysfonctionnements pour diverses raisons. Lorsque ceux-ci ne peuvent être résolus par des ajustements, un démontage et une réparation ou un remplacement des composants peuvent s'avérer nécessaires. Outre les réparations simples telles que le nettoyage et le remontage ou le remplacement de joints ou de ressorts, les réparations majeures par démontage doivent être effectuées avec le plus grand soin, de préférence chez le fabricant ou dans un centre de révision approprié.
Lors des réparations, veillez à tenir des registres. Ces registres sont précieux pour diagnostiquer les causes de futures pannes et peuvent également servir de base pour déterminer les pièces de rechange couramment utilisées pour l'équipement.
Préparer les pièces de rechange courantes suivantes pour les réparations : joints de vérins hydrauliques, joints d'arbre de pompe, divers joints toriques, ressorts pour électrovannes et soupapes de décharge, manomètres, éléments de filtre de pipeline, divers joints et tuyaux de tuyauterie, solénoïdes et membranes pour accumulateurs.
En outre, il faut disposer de la documentation nécessaire pour les réparations : manuels d'utilisation de l'équipement hydraulique, schémas du système hydraulique, catalogues de produits pour les différents composants hydrauliques, catalogues de produits pour les matériaux d'étanchéité et tableaux de performance pour les huiles hydrauliques.
Après l'installation du système de canalisation, utilisez de l'air sec à une pression de 0,6 MPa pour évacuer toutes les impuretés présentes dans le système. Utilisez un chiffon blanc pour vérifier, et s'il n'y a pas d'impuretés dans les 5 minutes, le système est qualifié. Après le soufflage, démontez et nettoyez les pièces telles que les noyaux des vannes, les éléments filtrants et les pistons.
La conformité de l'étanchéité du système aux normes peut être vérifiée par un test d'étanchéité à l'air, généralement en maintenant le système à 1,2 à 1,5 fois la pression nominale pendant un certain temps (par exemple, 2 heures). En excluant les erreurs dues aux changements de température ambiante, la variation de pression ne doit pas dépasser la valeur spécifiée dans les documents techniques. Pendant l'essai, régler la soupape de sécurité à la pression d'essai. Il est préférable d'utiliser une méthode d'essai étape par étape pendant l'essai de pression et de toujours faire attention à la sécurité.
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