Ponad 67 popularnych terminów z zakresu produkcji blach: Kompleksowy słowniczek

Części blaszane to elementy konstrukcyjne powstałe w wyniku obróbki cienkich blach poprzez tłoczenie, gięcie, ciągnienie i inne techniki. Znajdują one szeroki zakres zastosowań w produktach elektronicznych, często wykorzystywanych do produkcji szafek, obudów, wtyczek, konsol, paneli, wsporników i innych, służąc jako nośniki do instalacji, wsparcia i ochrony modułów elektronicznych i elektrycznych.

Dzięki zoptymalizowanemu projektowi strukturalnemu można osiągnąć wysoką wytrzymałość i sztywność przy zachowaniu lekkości i opłacalności. Kompaktowa struktura, estetyczny wygląd i solidna niezawodność części blaszanych sprawiają, że nadają się one do przetwarzania w formach. Zapewniają one korzyści w zakresie zwiększania wydajności, skracania cykli produkcyjnych i obniżania kosztów produkcji, dlatego ich zastosowanie jest niezwykle powszechne.

1. Przegląd produkcji blach

1.1 Produkcja blach

Wiele procedur w produkcja blach obejmują odkształcenie plastyczne materiałów. Różne rodzaje części blaszanych wykorzystują różne formy i półfabrykaty, z różnymi metodami deformacji. W produkcji blach, zgodnie z właściwościami odkształcania materiału, procedury są podzielone na procedury separacji i deformacji.

Procedury oddzielania blach odnoszą się do tych, w których naprężenie w odkształconej części materiału osiąga granicę wytrzymałości po zakończeniu procedury, powodując odkształcenie i oddzielenie materiału. Obejmuje to operacje takie jak wykrawanie, wykrawanie, ścinanie, nacinanie, przycinanie itp.

Procedury deformacji blachy odnoszą się do tych, w których naprężenie w zdeformowanej części materiału przekracza granicę plastyczności (ale jest mniejsze niż granica wytrzymałości) po procedurze, powodując odkształcenie plastyczne, zmieniając w ten sposób pierwotny kształt i rozmiar materiału. Obejmuje to operacje takie jak ciągnienie, wywijanie, wybrzuszanie, gięcie, skręcanie i formowanie falowe itp.

Te dwie różne procedury są często łączone w celu wykonania złożonych procedur, takich jak wykrawanie i wykrawanie, wykrawanie i rysowanie, rysowanie i przycinanie itp. Ponadto, w pracach montażowych produktów, metody tłoczenia są często wykorzystywane do montażu komponentów lub części, takich jak prasa. dopasowanienitowanie, nitowanie punktowe, nitowanie Torx itp.

1.2 Powszechnie stosowane terminy w produkcji blach

(1) Ścinanie

Proces, w którym część materiału jest odcinana wzdłuż obwodu za pomocą nożyc lub matryc, całkowicie oddzielając obrabiany przedmiot od oryginalnego materiału.

(2) Zaślepienie

Proces używania matryc na wspólnej prasie lub innym sprzęcie do cięcia całego obwodu przedmiotu obrabianego, całkowicie oddzielając go od oryginalnego materiału. Odcięta część jest przedmiotem obrabianym.

(3) Uderzenie

Proces polegający na użyciu matryc na zwykłej prasie lub innym sprzęcie w celu przecięcia całego obwodu, całkowicie oddzielając ślimak od oryginalnego materiału. Usuniętą częścią jest ślimak.

(4) Poziomowanie

Proces polegający na pobraniu niepłaskiego przedmiotu obrabianego, umieszczeniu go między gładkimi lub teksturowanymi górnymi i dolnymi matrycami i zastosowaniu nacisku w celu uzyskania płaskiej płyty lub użyciu innego sprzętu lub narzędzi do wypoziomowania przedmiotu obrabianego.

(5) Szczelinowanie

Proces wycinania części arkusza (odcinania części obwodu) bez jego całkowitego oddzielania.

(6) Sekcjonowanie

Proces cięcia wygiętych lub ciągnionych części na dwie lub więcej części.

(7) Przycinanie

Proces odcinania nadmiaru lub nieregularnych krawędzi części.

(8) Wykończenie

Proces wykańczania krawędzi lub otworów płaskich części w celu uzyskania precyzyjnych wymiarów i gładkich przekrojów.

(9) Wykrawanie

Proces polegający na użyciu matrycy do wycięcia całego obwodu niemetalicznego arkusza materiału.

(10) Gięcie

Proces gięcia płaskiego materiału lub profili do określonego kąta lub kształtu. Proces gięcia arkuszy materiału lub profili na prasie przy użyciu matryc do gięcia jest określany jako hamowanie na prasie; jeśli jest on formowany przez składarkanazywana jest również składaniem. Metoda ta jest powszechnie stosowana w produkcji szafek, obudów itp.

(11) Kołnierz

Proces zaciskania prostej krawędzi przedmiotu obrabianego między matrycą męską i żeńską, a następnie walcowanie prostej krawędzi pod ciśnieniem wewnątrz matrycy męskiej lub żeńskiej w celu utworzenia zagiętej krawędzi.

(12) Skręcanie

Proces powodujący skręcenie części płaskiego arkusza względem innej części w celu utworzenia przestrzennego zakrzywionego kształtu powierzchni.

(13) Formowanie

Proces odkształcania przedmiotu obrabianego za pomocą matryc na wspólnej maszynie. prasa lub maszyna hydraulicznaogólnie określany jako proces formowania.

(14) Głębokie rysowanie

Znany również jako "rozciąganie" lub "ciągnienie", odnosi się do procesu przekształcania płaskiego materiału w wydrążoną część lub pogłębiania wydrążonej części (średnia grubość arkusza pozostaje niezmieniona przed i po odkształceniu).

(15) Cienkościenne głębokie tłoczenie

Proces zmiany wymiarów części litej lub wydrążonej poprzez zmniejszenie średnicy i tarcia ścianki.

(16) Beading

Znany również jako "pofałdowanie", jest to proces formowania nierównego kształtu w materiale arkuszowym poprzez miejscowe przerzedzenie materiału.

(17) Flaring

Znany również jako "wykrawanie otworów", jest to proces polegający na użyciu zwykłej prasy lub innego sprzętu do formowania otworów o większej średnicy z zagiętymi krawędziami w materiale arkuszowym, z istniejącymi otworami lub bez nich, lub w częściach wydrążonych.

(18) Gwintowanie

Proces obróbki gwintów wewnętrznych na obrabianym przedmiocie.

(19) Kształtowanie

Odnosi się do procesu nadawania obrabianemu przedmiotowi ostatecznego kształtu lub precyzyjnych wymiarów po gięciu lub rysowaniu.

(20) Rozszerzenie

Odnosi się do procesu zwiększania ciśnienia wewnątrz wydrążonego przedmiotu obrabianego w celu zwiększenia jego wymiarów przekroju poprzecznego.

(21) Redukcja

Odnosi się do procesu wywierania zewnętrznego nacisku na wydrążony przedmiot obrabiany w celu zmniejszenia jego wymiarów przekroju poprzecznego.

(22) Wykrawanie środkowe

Proces tworzenia znaku środkowego na powierzchni przedmiotu obrabianego (bez przebijania) w celu późniejszego wiercenia.

(23) Wytłaczanie

Proces używania matrycy do przemieszczania materiału z przedmiotu obrabianego, tworząc w ten sposób tekst, symbole lub inne odciski poprzez zmianę grubości blachy.

(24) Wytłaczanie na zimno

Znany również jako "wytłaczanie udarowe", odnosi się do procesu umieszczania litego lub pustego półfabrykatu w matrycy i używania stempla do wytłaczania elementu.

(25) Wytłaczanie

Proces polegający na użyciu matrycy na prasie w celu utworzenia lokalnego płytkiego wypukłego kształtu na płaskim przedmiocie obrabianym.

(26) Cięcie narożników

Proces odcinania narożników przedmiotu obrabianego za pomocą matrycy na prasie.

(27) Wykrawanie otworów wentylacyjnych

Proces używania matrycy na prasie konwencjonalnej lub CNC do wykrawania otworów w kształcie siatki w płaskim przedmiocie obrabianym.

(28) Wykrawanie i zaślepianie

Proces wykonywania zarówno operacji wykrawania, jak i wykrawania w ramach jednej matrycy złożonej.

(29) Wykrawanie i gięcie

Proces wykonywania zarówno operacji wykrawania, jak i gięcia w ramach jednej matrycy złożonej.

(30) Zaślepienie i rysowanie

Proces wykonywania zarówno operacji wykrawania, jak i ciągnienia w ramach jednej matrycy złożonej.

(31) Ciągnienie, formowanie i kołnierzowanie

Proces wykonywania operacji ciągnienia, formowania i wywijania w ramach jednej matrycy złożonej.

(32) Powiększanie otworów

Proces polegający na użyciu wiertła lub frezu do powiększenia małego otworu w obrabianym przedmiocie.

(33) Pogłębianie

Proces obróbki stożkowego otworu (o głębokości mniejszej niż grubość płyty) na powierzchni przedmiotu obrabianego w celu umieszczenia śrub z łbem stożkowym, nitonakrętek i innych łączników.

(34) Nitowanie

Proces łączenia dwóch lub więcej elementów za pomocą nitów. W przypadku stosowania nitów z łbem stożkowym, element obrabiany musi być najpierw stożkowy.

(35) Nitowanie na wcisk

Proces mocnego dociskania nitonakrętek, nitośrub lub nitów wciskanych do przedmiotu obrabianego za pomocą prasy lub maszyny hydraulicznej.

(36) Swell Riveting

Proces polegający najpierw na pogłębieniu przedmiotu obrabianego, a następnie bezpiecznym wciśnięciu nitonakrętki na przedmiot obrabiany.

(37) Ściąganie nitonakrętek

Proces bezpiecznego mocowania łączników, takich jak nitonakrętki i nitośruby, do przedmiotu obrabianego za pomocą nitownicy, podobny do procesu nitowania.

(38) Nitowanie ciągnące

Proces ścisłego łączenia dwóch lub więcej elementów za pomocą nitownicy i nitów zrywalnych (nitów jednostronnie zamykanych).

(39) Spłaszczanie

Proces płynnego przekształcania przedmiotu obrabianego o określonym kształcie w płaską powierzchnię.

(40) Wiercenie

Proces wykonywania otworów w obrabianym przedmiocie za pomocą wiertła na wiertarce lub frezarce.

(41) Gratowanie

Proces polegający na użyciu szlifierki, pilnika lub innych narzędzi w celu usunięcia zadziorów z obrabianego przedmiotu, które powstały w wyniku ścinania, wykrawania, wykrawania itp.

(42) Fazowanie

Proces obróbki ostrych narożników przedmiotu obrabianego za pomocą matrycy, frezu lub szlifierki.

(43) Retapping

Proces ponownego gwintowania wstępnie nagwintowanego elementu po obróbce powierzchniowej, takiej jak malowanie lub powlekanie proszkowe.

(44) Nakładanie folii ochronnej

Proces zabezpieczania powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą folii ochronnej.

(45) Usuwanie folii ochronnej

Proces czyszczenia warstwy ochronnej z powierzchni przedmiotu obrabianego.

(46) Termokurczliwość

Proces używania urządzeń grzewczych (opalarka, piekarnik) do obkurczania plastiku wokół przedmiotu obrabianego.

(47) Etykietowanie

Odnosi się to do procesu dołączania etykiet do wyznaczonych miejsc na obrabianym przedmiocie.

(48) Ciągnienie drutu

Odnosi się to do procesu obróbki powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą ciągarki drutu i taśmy piaskowej.

(49) Polerowanie

Odnosi się to do procesu używania sprzętu do polerowania w celu nadania powierzchni obrabianego przedmiotu połysku.

(50) Obróbka cieplna

Odnosi się to do procesu stosowania odpowiednich metod ogrzewania, izolowania i chłodzenia materiałów metalowych w celu uzyskania wymaganej struktury i właściwości.

(51) Spawanie łukiem wodorowym

Odnosi się to do procesu, w którym połączenie między przedmiotami obrabianymi jest spawane przez spawarkę łukiem wodorowym na krawędzi lub szwie przedmiotu obrabianego. Można go dalej podzielić na spawanie przerywane i spawanie pełne, w oparciu o określone wymagania spawalnicze.

(52) Spawanie w osłonie gazu CO2

Odnosi się to do procesu, w którym połączenie między przedmiotami obrabianymi jest spawane za pomocą spawarki w osłonie gazu CO2 na krawędzi lub szwie przedmiotu obrabianego. Ma on ogólne zastosowanie do spawanie blach stalowych o grubości ≥2 mm. Można je dalej podzielić na spawanie przerywane i spawanie pełne, w oparciu o określone wymagania spawalnicze.

(53) Spawanie punktowe

Odnosi się to do procesu, w którym elementy obrabiane są zgrzewane czołowo za pomocą zgrzewarki punktowej. Elementy zgrzewane punktowo zwykle tworzą punkty zgrzewania na jednej z powierzchni styku, aby zwiększyć wytrzymałość zgrzewania. Rozmiar punktu zgrzewania wynosi φ1,5 ~ φ2,5 mm, a wysokość około 0,3 mm.

(54) Spawanie kołków

Odnosi się to do procesu, w którym pistolety do spawania kołków są używane do solidnego spawania śrub dwustronnych na powierzchni przedmiotu obrabianego.

(55) Naprawa spawów

Odnosi się to przede wszystkim do procesu używania szlifierki, pilników i innych narzędzi do wygładzania i wyrównywania blizny spawalniczej na obrabianym przedmiocie.

(56) Obróbka wstępna

Odnosi się to do procesu odtłuszczania, usuwania rdzy i wzmacniania warstwy powierzchniowej (takiej jak warstwa fosforku) przedmiotu obrabianego za pomocą roztworu elektrolitycznego oraz czyszczenia go po zakończeniu obróbki blachy i przed malowaniem lub natryskiwaniem proszkowym.

(57) Szpachlowanie

Odnosi się to do procesu wykorzystania popiołu atomowego do kompensacji defektów na powierzchni przedmiotu obrabianego (takich jak szczeliny spawalnicze lub wgłębienia).

(58) Szpachlowanie i szlifowanie

Odnosi się to przede wszystkim do procesu używania szlifierki do powierzchni lub płótna ściernego do polerowania powierzchni przedmiotu obrabianego po wypełnieniu szpachlą.

(59) Malowanie

Odnosi się to do procesu używania specjalistycznego pistoletu natryskowego do równomiernego natryskiwania farby na powierzchnię przedmiotu obrabianego.

(60) Rozpylanie proszku

Natryskiwanie proszkowe, znane również jako malowanie proszkowe, to nowy rodzaj procesu powlekania, który szybko rozwinął się w ostatnich dziesięcioleciach, wykorzystując proszek z tworzywa sztucznego jako surowiec. Natryskiwanie proszkowe odnosi się do procesu używania pistoletu natryskowego do równomiernego rozpylania proszku na powierzchnię przedmiotu obrabianego.

(61) Sitodruk

Sitodruk, skrót od sitodruku, odnosi się do procesu używania rakli do przenoszenia atramentu lub innych materiałów drukarskich przez odsłonięte obszary sita, nadrukowując je na powierzchni przedmiotu obrabianego w celu utworzenia tekstu lub wzorów. Sitodruk nadaje się do drukowania seryjnego.

(62) Galwanizacja

Odnosi się to do procesu nakładania warstwy metalu na powierzchnię przedmiotu obrabianego w celu ochrony lub dekoracji.

(63) Czernienie

Odnosi się to do procesu tworzenia warstwy tlenku na powierzchni przedmiotu obrabianego w celu ochrony lub dekoracji.

(64) Piaskowanie

Odnosi się to do procesu obróbki powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą piaskarki.

(65) Montaż

Odnosi się to do procesu łączenia ze sobą dwóch lub więcej elementów.

(66) Opakowanie

Odnosi się to do procesu zabezpieczania przedmiotu obrabianego papierem lub innymi materiałami.

(67) Inne

Takie jak spłaszczanie, przesunięcie (w kształcie litery Z), toczenie krawędzi, gwintowanie i nitowanie otworów itp.