알아야 할 CNC 터렛 펀치 기본 사항

터렛 펀치 프레스의 개발 역사

세계 최초의 NC 터렛 펀치 프레스는 1955년 시카고 기계 전시회에서 미국 회사인 Wiedemann 기계 공구(WIEDEMANN)에 의해 처음 공개되었습니다. 1964년 Wiedemann은 WIEDEMATIC S 시리즈를 선보였고, 1972년에는 당시 업계에서 선구적인 장비였던 MACH2 시리즈를 출시했습니다. 1970년 일본 기업 무라타(MURATEC)는 비데만과의 기술 협력을 통해 일본 국제 공작 기계 박람회(JIMTOF)에서 S2550 터렛 펀치 프레스를 선보였고 1972년부터 무라타의 일본 공장에서 생산된 터렛 펀치 프레스를 판매하기 시작했습니다. 1989년 무라타기계는 비데만 컴퍼니를 인수했습니다.

1970년대에는 또 다른 미국 회사인 Strippit(스트리핏)도 큰 명성을 얻었습니다. 스트리핏은 PC를 사용하여 터렛 펀치 프레스용 CNC 제어를 완성한 최초의 제조업체이자 스프링 장착 다이 툴을 발명한 업체로 인정받고 있습니다. 회사 이름인 STRIPPIT은 "STRIP IT"에서 유래했습니다. 1997년 벨기에의 유명 기업 LVD가 Strippit을 인수하여 제품군을 강화하고 북미에서 사업을 확장했습니다.

1980년대 후반, 중국 시장에 진출한 최초의 주요 외국 브랜드는 일본의 아마다(아마다)였습니다. 1990년대 초에는 아마다, 무라타, 미국의 스트리핏이 중국 시장에서 가장 유명하고 활발한 터렛 펀치 프레스 공급업체로 특히 배전 캐비닛과 통신 캐비닛 부문을 장악했습니다. 1990년대 후반이 되어서야 핀란드의 핀파워(Finn-Power)와 독일의 트럼프(Trumpf)(비터렛 펀치 프레스)가 중국에서 판매를 늘리기 시작하면서 점차 시장 점유율을 높여나가기 시작했습니다.

지난 10 년 동안 레이저 절단기의 급속한 발전과 함께 레이저 절단 비용이 크게 감소하고 다음과 같은 개선이 이루어졌습니다. 절단 속도 정밀도 덕분에 레이저 커터가 널리 채택되었습니다. 이는 CNC 펀치 프레스 시장에 직접적인 영향을 미쳤습니다. 스탬핑 공정을 대체할 수 있는 특정 정밀 블랭킹 애플리케이션에서 레이저 커팅기는 분명한 이점을 가지고 있습니다.

그러나 복합 성형, 펀칭 및 블랭킹이 필요한 공정, 특히 전원 캐비닛, 통신 캐비닛, 제어 캐비닛, 에어컨 캐비닛, 엘리베이터 부품, 주방 가전 제품 및 커튼월 패널 제조에서 CNC 펀치 프레스는 여전히 대체할 수 없는 장비입니다. CNC 펀치 프레스는 이러한 분야에서 계속해서 필수적인 가공 장비입니다.

제1장 CNC 터렛 펀치의 응용 및 산업

학습 요구 사항:

CNC 터렛 펀치의 기본 개념을 이해합니다;

CNC 터렛 펀치의 공정 목적과 주요 제조업체를 이해합니다.

1.1 CNC 터렛 펀치의 정의

CNC 터렛 펀치 프레스는 1955년 미국의 위드만 컴퍼니에서 공식적으로 출시하여 판금 산업에 새로운 차원의 발전을 가져왔습니다.

초기 단계에서는 대형 시트 가공을 위해 일반적으로 수동 마킹 드릴링 머신이 드릴링 또는 진동에 사용됩니다. 전단.

가공 구멍의 치수 정확도에 대한 요구 사항이 높은 기업은 특별히 여러 세트의 대형 톤수를 주문합니다. 딥 인후 펀치 스탬핑 다이를 매칭하여 다양한 대응 위치 지정 및 스탬핑 처리를 수행하면 처리 범위와 처리 정확도가 심각하게 제한됩니다.

가공의 모양과 위치에 따라 CNC 펀치는 자동으로 금형을 변경하고 자동으로 정확하게 이송하여 가공을 완료할 수 있습니다.

처리 효율과 정밀도는 일반 딥 인후 펀치와는 분명히 다릅니다.

현대의 프로세스에서는 판금 가공CNC 펀치는 핵심적이고 중요한 가공 장비입니다.

박판(두께 0.5~6.35 사이)의 펀칭 및 얕은 연신 가공(연신 후 스테이션 A와 B의 돌출 높이는 6.35, 스테이션 C와 D의 돌출 높이는 9.27 이내)의 경우, 모든 크기의 판재를 프로그램에 따라 한 번만 가공하여 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

1.2 CNC 터렛 펀치의 공정 적용

CNC 터렛 펀치는 주로 펀칭, 얕은 드로잉 및 스탬핑에 사용됩니다.

얕은 스트레칭 기능은 원형 보스, 구멍 주변 플랜지, 펀치 루버, 브릿지 구멍, 녹다운 구멍, 스텝 펀칭 루버, 스텝 펀칭 리브, 롤 리브, 롤 전단, 롤링 스텝 및 펀칭 힌지(2개의 다이 어셈블리, 3번의 펀칭)를 펀칭하는 데 사용됩니다.

각인 기능: 마킹, 스탬핑, 문자 및 각인.

1.3 수치 제어 펀치의 응용 산업

CNC 펀치는 주로 전기 캐비닛 (고전압 및 저전압 스위치, 전기, 전력, 전자 장비 산업), 공작 기계 커버 판금 산업, 엘리베이터, 철도 기관차, 자동차 상자, 섬유 기계, 주방 장비, 세탁 장비, 용기, 금속 구조물, 금속 제품, 열 공급, 조명, 에어컨, 냉동고 및 기타 가전 산업, 태양열 온수기 산업, 저장 장비, 경공업 액세서리, 하드웨어 생산, 벽 커튼 생산, 장식 산업 등에 사용됩니다.

1.4 CNC 터렛 펀치 프레스 산업의 발전 현황

1.4.1 시장 수요

현재 CNC 터렛 펀치의 사용 가치는 시장에서 널리 인정받고 있습니다.

시장 수요는 특히 국내 시장에서 점진적인 성장 추세를 보이고 있습니다.

최근 몇 년 동안 국내 연간 수요는 2000 세트 이상에 도달했으며 시장 수요는 분명히 급속한 성장기에 접어 들었습니다.

1.4.2 국내 및 해외 터렛 펀치 제조업체

현재 국내 CNC 터렛 펀치의 다른 제조업체는 주로 다음과 같습니다: JFY, 양리, 지난 지에마이, 광동 LFK, 대만의 테일리프트, 황시의 합작사 LVD 등이 있습니다;

또한 쉬저우 단조, 우시 단조, 중롱 정밀 기계, 지난 후리, 광동 다통, 단양 워드 정밀 기계 및 기타 생산량이 적은 제조업체도 있습니다.

해외 선진 터렛 펀치 회사로는 주로 일본의 아마다와 무라타, 핀란드의 프라임파워, 독일의 트럼프프가 있습니다.

외국의 초기 시작과 빠른 발전으로 인해 전통적인 유압 시스템은 단계적으로 폐지되고 에너지 절약 및 환경 친화적인 기계식 서보 스탬핑 시스템이 채택되었습니다.

1.5 CNC 터렛 펀치 산업의 미래 개발

시대의 발전과 기술 수준의 향상으로 판금 가공 수단은 펀치에만 국한되지 않습니다.

최근 몇 년 동안 CNC 레이저 절단기 가 서서히 모습을 드러내기 시작했습니다.

업계에서는 레이저의 고속 발전이 펀치의 미래 발전을 제한할 것이라는 우려도 제기되고 있습니다.

아래에서 두 제품의 특징을 분석해 보겠습니다:

CNC 터렛 펀치의 주요 특징은 복잡한 성형 가공을 수행할 수 있으며 전자 장비 산업, 공작 기계 차폐 판금 산업, 도어 산업 등과 같이 판금 성형에 대한 요구 사항이 높은 기업에 더 적합하다는 것입니다.

레이저에 비해 가공 효율이 비슷한 CNC 펀치는 전체 기계의 약 1/3에 불과하며, 이후 유지보수 비용도 저렴하고 비용 효율적입니다.

NC 펀치 다이 스탬핑의 사용 비용이 훨씬 저렴합니다. 레이저 커팅 질소 또는 산소 소비량에서 기계.

레이저의 가장 큰 장점은 금형 크기에 제한을 받지 않고 금형을 자주 교체할 필요가 없는 불규칙한 모양의 모든 종류의 작은 간격 부품을 가공할 수 있다는 점입니다. 속도가 빠릅니다.

수치 제어 펀치에 비해 더 두꺼운 판재를 가공할 수 있습니다.

반성 질문:

1. CNC 터렛 펀치의 공정 용도는 무엇인가요?

2. CNC 터렛 펀치의 적용 범위는?

3. CNC 터렛 펀치의 주요 제조업체는 어디인가요?

4. CNC 터렛 펀치와 CNC 레이저 절단기의 장단점은 무엇입니까?

2장 CNC 터렛 펀치의 주요 스탬핑 구조 및 절삭 원리

학습 요구 사항:

여러 가지 스탬핑 유형의 CNC 터렛 펀치를 이해합니다;

CNC 터렛 펀치의 펀칭 프로세스를 이해합니다;

CNC 터렛 펀치의 주요 기술 파라미터를 이해합니다.

2.1 CNC 터렛 펀치의 세 가지 주요 스탬핑 구조

플라이휠, 크랭크샤프트 및 커넥팅로드의 전통적인 기계식 스탬핑 메인 드라이브는 간단한 구조, 편리한 유지 보수 및 수리, 긴 서비스 수명 및 저렴한 비용의 장점을 가지고 있습니다.

단점은 낮은 효율성, 조정 가능한 스탬핑 이동, 응용 프로그램 기능이 적다는 것입니다. 스탬핑 프로세스스탬핑 시 높은 소음과 높은 에너지 소비를 유발합니다.

고속 유압 메인 드라이브의 장점은 다양한 스탬핑 공정에 따라 다양한 스탬핑 동작 모드를 선택할 수 있어 에너지 절약, 고효율, 풀 스트로크 풀 로드 고속 스탬핑이 가능하다는 점입니다.

단점은 제어 구조가 복잡하고 동일한 수명에 대한 사용 및 유지 관리 비용이 높다는 점입니다.

스탬핑용 기계식 서보 메인 드라이브의 장점은 고효율, 에너지 절약, 환경 보호, 저소음입니다.

다양한 스탬핑 모션 모드를 선택할 수 있습니다. 스탬핑 프로세스유지 관리가 간단하고 유지 관리 비용이 저렴하며 구조적 비용이 높다는 단점이 있습니다.

2.2 펀칭 원리 및 정확도 분석

펀칭 공정에는 주로 압출, 변형, 분할 및 분리가 포함됩니다.

상부 및 하부 다이의 동심도는 가장자리 간격과 다이 수명에 영향을 줍니다.

현재 고정밀 금형 보정 툴링을 통해 상하 금형의 동심도 오차를 0.02mm 이내로 제어하고 있습니다.

펀칭력 계산

필요한 처리 압력:

• (kN) ＝ 금형 주변 치수(mm) × 판 두께(mm) × 인장 강도(kN/mm)²)
• (톤프)=금형 주변 치수(mm) × 판 두께(mm) × 인장 강도(kgf/mm)²)/1000

인장 강도 값은 다음과 같습니다(30% 안전 계수가 포함되어 있으며, 다음은 인장 강도에 따라 계산된 값이며 실제 전단 강도를 사용해야 합니다):

• 연질 알루미늄: 0.196kN/mm²(20kgf/mm²) 
• 두랄루민: 0.490kN/mm²(50kgf/mm²) 
• 탄소강: 0.490kN/mm²(50kgf/mm²)
• 스테인리스 스틸: 0.735kN/mm²(75kgf/mm²) 

2.3 CNC 터렛 펀치의 주요 기술 파라미터 구성

명목 톤수 스탬핑

HPH, HPI, HPQ, HPC 및 HIQ의 표준 임펄스 압력은 30t이며, HPH는 50t 모델을 장착할 수 있습니다.

펀치 속도 주파수

HPH 임펄스 주파수는 600회/분, HPI 임펄스 주파수는 1000회/분, HPQ 임펄스 주파수는 1750회/분, HPC 임펄스 주파수는 3800회/분, HIQ 임펄스 주파수는 1500회/분입니다.

1mm 스텝 및 6mm 스트로크의 작업 속도 주파수

HPH 임펄스 주파수 320회/분, HPI 임펄스 주파수 530회/분, HPQ 임펄스 주파수 690회/분, HPC 임펄스 주파수 700회/분, HIQ 임펄스 주파수 750회/분입니다.

25.4mm 스텝 거리, 6mm 스트로크 작동 속도 주파수

HPH 임펄스 주파수는 230회/분, HPI 임펄스 주파수는 295회/분, HPQ 임펄스 주파수는 330회/분, HPC 임펄스 주파수는 350회/분, HIQ 임펄스 주파수는 350회/분입니다.

축 X와 축 Y의 한 번의 공급 스트로크

한 번에 X축의 최대 이송 스트로크는 2500mm, 한 번에 Y축의 최대 이송 스트로크는 1250mm입니다;

최대 이송 속도는 102m/min입니다;

터렛 모듈의 수, 회전 모듈의 사양 및 수량

각 모델에는 26, 30, 36, 40, 56개의 스테이션이 기본으로 장착되어 있습니다.

이 중 26과 36은 B 스테이션 회전 스테이션 2개가 기본으로 장착되어 있으며, 30은 D 스테이션 회전 스테이션 6개가 기본으로, 40은 D 스테이션 회전 스테이션 2개가 기본으로, 56은 B/D 스테이션 회전 스테이션 2개가 기본으로 장착되어 있습니다.

펀칭 정확도: 브러시 워크벤치의 경우 ± 0.15, 스틸볼 워크벤치의 경우 ± 0.1입니다.

최대 가공 직경: φ 88.9mm

로터리 테이블의 최대 회전 속도: 30r/min.

반성 질문:

1 CNC 터렛 펀치에는 어떤 스탬핑 구조가 있습니까?

2. CNC 터렛 펀치의 기술적 파라미터는 무엇인가요?

3. 계산 펀칭력 CNC 터렛 펀치?

제3장 CNC 터렛 펀치의 주요 구조

학습 요구 사항:

CNC 터렛 펀치의 주요 구조를 이해합니다;

CNC 터렛 펀치의 각 구조 세분화 유형을 이해합니다.

3.1 랙

프레임은 공작 기계의 다양한 부품을 운반하는 캐리어로, 주로 폐쇄형과 개방형의 두 가지 유형으로 나뉘며, 둘 다 강판 용접 구조입니다.

닫힌 프레임은 컴팩트한 구조, 안정성, 높은 강도와 강성을 갖추고 있습니다;

오픈 프레임은 작동 시 개방성이 좋고 가공이 편리하지만 용접 구조 및 용접 응력 보정에 대한 요구 사항이 높습니다;

CNC 터렛 펀치의 프레임이 용접된 후 내부 응력을 제거하기 위해 고온 템퍼링이 수행됩니다.

수입된 스페인 다노바트 4축 대형 머시닝 센터에서는 중요한 표면의 고정밀 가공을 한 번에 완료하여 공작 기계의 본체 성능의 안정성을 보장합니다.

3.2 크로스빔

크로스빔은 전송 구성 요소 중 가장 중요한 부분이며 이송 정확도 제어를 위한 매트릭스입니다.

X축 리드 스크류, 모터, 선형 가이드 레일, 판금 고정용 클램프, 클램프 고정용 X축 슬라이드 플레이트 및 기타 부품이 빔에 설치됩니다.

빔은 충분히 단단해야 하며 과도한 Y축 구동 하중을 피하고 속도를 줄이기 위해 가능한 한 동작 관성이 적어야 합니다.

공작 기계의 구조가 합리적인지 여부는 이송 정확도와 속도, 공작 기계의 안정성에 직접적인 영향을 미치며, 높은 기술 요구 사항이 있습니다.

3.3 로터리 테이블

터렛은 공작 기계의 핵심 구성 요소 중 하나이기도 합니다. 터렛의 정확도는 금형의 위치 정확도에 직접적인 영향을 미치므로 공작 기계의 가공 정확도와 금형의 수명에 영향을 미칩니다.

주로 얇은 터렛과 두꺼운 터렛으로 나뉩니다.

얇은 터렛은 비용이 저렴하고 강성이 낮으며 안내 성능이 떨어지고 일반 탄소강의 가공 변형이 큽니다.

두꺼운 터렛은 높은 강성, 우수한 안내 성능, 작업 진동 흡수, 고급 합금 주철의 고정밀 및 안정성, 고속 스텝 펀칭의 긴 서비스 수명 및 금형의 편심 하중 처리, 사용시 작은 변형을 흡수 할 수 있습니다.

현재 당사는 상부 턴테이블이 100mm, 하부 턴테이블이 90mm인 두꺼운 턴테이블 구조를 채택하고 있습니다.

3.4 회전하는 모듈 위치

고객의 제품은 복잡하고 변화무쌍하며 요구사항은 점점 더 높아지고 있습니다.

CNC 터렛 펀치의 로터리 테이블에는 고객의 요구 사항을 충족하는 로터리 다이 위치가 장착되어 있어야 합니다.

회전 다이 위치의 다이를 필요에 따라 필요한 각도로 회전하고 스탬핑에 필요한 트리밍 각도를 설정할 수 있습니다.

가공에 롤러 다이를 사용할 때는 공급 시스템과 조정하여 롤링 방향 각도를 실시간으로 조정하고 시스템에서 설정한 롤링 경로에 따라 작동합니다.

로터리 도구의 유형은 다음과 같이 나눌 수 있습니다:

고정 메쉬 구조로 정밀도가 높고 스테이션이 이탈하기 쉽지 않다는 장점이 있지만 확장성이 떨어지는 단점이 있습니다.

분할 회전 구조는 실제로 사용할 때 드라이브 장치에 의해 맞물립니다.

이 구조는 높은 조립 및 처리 정확도가 필요하지만 확장성이 우수합니다.

예를 들어 PrimaPower의 터렛에는 10개의 회전 스테이션이 있습니다.

3.5 클램프

클램프는 자동적이고 정확한 이송 가공을 위해 판금을 고정하는 중요한 부품입니다.

이송 정확도와 속도를 보장하기 위해 클램프는 충분한 강도와 전반적인 설치 강성을 가져야 하며, 자체 무게는 가능한 한 가벼워야 합니다.

현재 클램프는 구조와 기능에 따라 다음과 같은 항목으로 나눌 수 있습니다:

클램프의 플로팅 기능은 주로 플레이트의 적절한 변형으로 인한 클램프 입구의 높이 변화에 대처하는 데 사용됩니다.

유형은 다음과 같습니다:

스윙 클램프는 가볍고 수명이 길며 유연한 플로팅이 가능하다는 장점이 있습니다.

위아래로 움직일 때 번역형 클램프의 Y 방향 턱 크기는 이론적으로 변하지 않아야 합니다.

클램프 클램핑 기능은 주로 플레이트를 고정하는 데 사용됩니다.

유형은 다음과 같습니다:

유압 클램핑, 불편한 유지 보수, 큰 클램핑 력, 벗기기 쉽지 않음.

공압 클램핑, 에너지 절약 및 환경 보호, 간편한 설치.

클램프 위치 조정 기능은 주로 클램프를 지정된 위치로 이동하는 데 사용됩니다.

유형은 다음과 같습니다:

다른 공작물 플레이트의 경우 CNC 터렛 펀치 앞에서 클램프의 위치와 간격을 이동하고 조정해야 합니다.

수동 클램프의 경우 핸들을 당겨 잠금 장치를 해제하고 클램프를 필요한 위치로 밀어 넣은 다음 핸들을 당겨 조정을 완료합니다.

자동 클램프: 조정하는 동안 가공 프로그램에서 각 클램프의 위치를 설정하면 공작 기계가 각 클램프를 클램프 플레이트 앞의 필요한 위치로 자동으로 조정하여 정확하고 빠르게 조정합니다.

3.6 CNC 터렛 펀치의 안전 보호 시스템

CNC 터렛 펀치는 현대적인 판금 가공 장비 고속, 고정밀, 고도의 자동화 기능을 제공합니다.

자동적이고 효율적인 처리의 신뢰성과 장비 작동 중 작업자 및 장비의 안전을 보장합니다.

CNC 터렛 펀치에는 안전 보호 시스템을 구성하는 일련의 안전 보호 장치가 있습니다.

주로 탈형 감지 장치, 클램프 박리 감지 장치, 실드 연동 안전 장치, 이동식 작업대 연동 안전 장치, 클램프 데드존 보호 장치, 클램프 충격 감지 장치, 플레이트 과잉 변형 감지 장치 등이 있습니다.

3.6.1 탈형 감지 장치

고속 연속 스탬핑 과정에서 상부 다이가 판금 때때로 원활하고 적시에 재설정되지 않을 수 있습니다.

공작기계가 다음 단계에서 계속 움직이면 재료 충돌, 재료 운반 또는 금형과의 클램프 충돌과 같은 안전 사고가 발생할 수 있습니다.

탈형 감지 장치는 상부 금형의 적시 재설정을 효과적으로 모니터링할 수 있습니다.

스탬핑 후 상부 몰드가 제시간에 재설정되지 않은 것을 감지하면 장치가 시스템 종료 알람을 트리거합니다.

따라서 후속 안전 사고를 방지할 수 있습니다.

3.6.2 클램프 박리 감지 장치

연속 스탬핑 과정에서 폐기물의 반동으로 인해 플레이트가 고착될 수 있습니다.

클램프가 계속해서 플레이트를 뒤로 당기면 클램프 중 하나 또는 전체가 분리됩니다.

클램프가 제거된 후 공작 기계가 다음 단계에서 계속 작동하면 재료 충돌이나 잘못된 위치 스탬핑과 같은 사고가 발생할 수 있습니다.

클램프 스트리핑 감지 장치는 클램프 스트리핑 현상을 효과적으로 모니터링할 수 있습니다. 이 현상이 발생하면 장치는 시스템 종료 알람을 트리거합니다.

따라서 후속 안전 사고를 방지할 수 있습니다.

3.6.3 쉴드 및 이동식 작업대 연동 안전 장치

공작 기계의 자동 가공 중에 쉴드 또는 이동식 작업대가 작동을 위해 열리면 부상 사고가 발생할 수 있습니다.

따라서 공작 기계의 이동식 쉴드와 이동식 작업대에는 연동 안전 장치가 장착되어 있습니다.

공작 기계의 자동 처리 중에 실드가 열리거나 이동식 작업대가 수동으로 열리면 인터록 장치가 시스템의 종료 알람을 트리거합니다.

따라서 후속 안전 사고를 방지할 수 있습니다.

3.6.4 클램프 데드존 보호 장치

클램프가 판금을 고정하는 위치 또는 그 근처(클램프 데드 존이라고 함)에서 스탬핑 가공이 필요할 수 있습니다.

해당 보호 조치가 없으면 가공 중에 다이가 클램프에 펀칭되어 다이 또는 클램프의 일부가 손상될 수 있습니다.

클램프 데드존 보호 장치는 이러한 상황에 대비한 자동 보호 장치입니다.

인덕티브 스위치 세트(금형의 크기가 서로 다른 인덕티브 스위치에 해당)를 통해 보호 장치는 공작 기계의 자동 처리 중에 클램프가 데드 존에 진입하고 누름 명령이 있을 때 시스템 종료 알람을 트리거합니다.

따라서 후속 안전 사고를 방지할 수 있습니다.

3.6.5 판금의 과도한 변형 감지 장치

판재를 고정하는 클램프로 연속 스탬핑하는 과정에서 폐기물의 반동으로 인해 판재가 끼이는 경우가 있습니다.

다음으로 클램프가 판금을 계속 밀면 판금이 잭에 걸리고 변형됩니다;

공작물 블랭크가 과도하게 변형된 경우(전체 뒤틀림 높이가 20mm에 도달한 경우) 터렛으로 보내질 때 터렛과 충돌하게 됩니다.

클램프 충격 및 과도한 변형 감지 장치는 시트의 과도한 변형에 대해 적시에 시스템 종료 알람을 트리거할 수 있습니다.

따라서 후속 안전 사고를 방지할 수 있습니다.

3.7 CNC 터렛의 구동 모드 펀치

현재 메인스트림 제품의 터렛에는 두 가지 주요 주행 모드가 있습니다:

체인 드라이브.

이러한 구조는 모터 구동 감속기를 통해 체인 구동 터렛을 구동합니다.

구조는 비교적 안정적이지만 단점은 소음이 크고 느슨해지기 쉬우므로 정기적으로 조정해야 한다는 것입니다.

동기식 벨트 드라이브

현재 동기식 벨트 전송에 이 구조를 채택하는 회사는 많지 않습니다.

작업 소음이 적고 동기식 벨트에 가해지는 힘이 높으며 장시간 사용 후 치아가 변형되기 쉽습니다.

3.8 CNC 터렛 펀치의 이송 시스템

CNC 터렛 펀치의 이송 시스템, 특히 긴 스트로크의 안정성과 정확성을 보장하는 것은 매우 중요합니다.

현재 주요 제조업체에서 사용하는 피드 양식은 다음과 같습니다:

3.8.1 볼 스크류 드라이브 특성

볼 스크류 드라이브는 가장 일반적인 이송 구조입니다. 볼 스크류 샤프트와 볼 스크류 쌍의 스크류 너트 사이에는 많은 볼이 굴러갑니다.

주행 저항이 작기 때문에 높은 이동 효율을 얻을 수 있습니다. 성숙한 처리 시스템은 높은 정확도를 보장합니다.

측면 간극 없음, 높은 강성, 고속 이송, 낮은 발열.

단점은 높은 처리 비용과 작은 베어링 용량입니다.

또한 일부 기업에서는 비용 절감을 위해 정밀 롤링 볼 스크류를 사용하고 있습니다.

그러나 정확도가 낮기 때문에 실제 적용 시 단면 파라미터 보정이 필요하기 때문에 제품 품질의 안정성을 제어하기 어렵습니다.

3.8.2 기어 랙 특성

최근 몇 년 동안 기어 랙은 점점 더 널리 사용되고 있습니다.

큰 부하, 빠른 전송 속도, 저렴한 가격 및 손쉬운 처리가 장점입니다.

단점은 설치 요구 사항이 높다는 점입니다.

가공 및 설치 정확도가 떨어지면 마모와 소음이 발생하기 쉽습니다.

3.9 CNC 터렛 펀치 테이블

CNC 펀치 프레스의 작업 테이블은 다음과 같이 나눌 수 있습니다:

고정 작업대, 세미 서보 작업대 및 풀 서보 작업대.

기능에 따라 브러시 워크벤치와 스틸볼 워크벤치로 나눌 수 있습니다.

실제 펀칭 정확도는 브러시 테이블의 마찰 저항이 크기 때문에 0.15mm, 스틸 볼 테이블의 경우 0.1mm입니다.

3.10 CNC 터렛 펀치 CNC 운영 체제

현재 CNC 터렛 펀치 시스템은 주로 다음과 같습니다:

• 일본 FANUC CNC 시스템;
• 독일 지멘스 CNC 시스템;
• 렉스로스 MTX CNC 시스템.

이 외에도 펀치 프레스 업계에서는 거의 사용되지 않는 스페인 FAGOR CNC 시스템, Nisshin 텍스타일 펀치 CNC 시스템 등 다른 CNC 시스템도 있습니다.

3.11 CNC 터렛 펀치 유압 시스템의 유형

CNC용 유압 시스템 펀칭기 는 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다:

하나는 큰 유량 가변 펌프와 서보 밸브를 사용하여 주 오일 회로를 제어하고 수치 제어 시스템을 사용하여 펀치의 움직임을 프로그래밍하고 제어하는 직접 서보 유압 시스템입니다;

다이렉트 서보 유압 시스템의 특징

장점:

CNC 시스템은 유연하고 다양한 제어 방법으로 펀치의 펀칭 모션 모드를 직접 제어합니다.

최대 펀칭 힘은 사용자 프로그램에서 설정할 수도 있습니다.

단점:

높은 에너지 소비, 높은 비용, 높은 유압 오일 품질 요구 사항, 나중에 높은 사용자 유지 관리 및 사용 비용, 정기 오일 교체 및 유지 보수 중 약간의 오일 오염으로 인한 서보 밸브의 심각한 고장(서보 밸브 교체 비용 높음).

다른 유형은 고압 및 저압 듀플렉스 펌프를 사용하여 오일을 공급하는 간접 서비스 유압 시스템입니다.

고압 및 저압 이중 오일 회로에는 고속 역전 밸브가 있어 램의 움직임을 조정하고 제어합니다.

유압 시스템에는 전용 고속 서보 제어 회로 장치가 있습니다.

CNC 시스템은 램의 이동 모드를 선택하고 유압 시스템에 서비스를 제공하기 위해 관련 매개변수를 입력합니다.

간접 서보 유압 시스템의 특징

장점: 

고효율, 에너지 절약, 간단한 제어, 경제성, 신뢰성, 내구성, 편리한 유지보수;

단점: 

작동 중 최대 임펄스 압력은 프로그램에서 설정 및 조정할 수 없습니다.

현재 회사에서 주로 사용하는 유압 시스템은 독일 할리에서 제조 한 유압 펀치 시스템이며 해당 모델은 다음과 같습니다:

• HPH 시리즈 - ECO 유압 시스템, 오일 탱크 용량 180L;
• HPI 시리즈 - HKL 유압 시스템, 오일 탱크 용량 200L;
• HPQ 시리즈 - HRE 유압 시스템, 오일 탱크 용량 275L;
• HPC 시리즈 - HPPC 유압 시스템, 오일 탱크 용량 275L;
• HIQ 시리즈 - 350L의 오일 탱크 용량을 갖춘 Nisshin 유압 시스템.

그 중 ECO는 독일 할리의 저급 유압 시스템을 채택하여 분당 600회 스트로크 동작 빈도가 6mm에 달합니다;

HKL은 독일 할리의 중급 및 고급 서보 유압 시스템을 채택하여 고정밀(최대 ± 0.2mm), 고정밀 슬로우 성형 기능, 고정밀 롤링 기능, 분당 1000회의 5mm 스트로크 동작 주파수를 제공합니다;

HRE는 독일 Halley의 고급 서보 유압 시스템을 채택하여 펀치 이동의 여러 제어 모드 고정밀(± 0.1mm 롤링 가능), 제어 모드에서 많은 제어 가능한 매개 변수(속도도 제어 가능), 마킹 주파수는 분당 1750 회에 달할 수 있습니다.

HPPC는 다른 시스템의 모든 장점을 결합한 할리가 출시한 최고급 서보 유압 시스템으로, 분당 3800회 마킹으로 속도가 크게 향상되었습니다.

Mobil ATF220 마모 방지 유압 오일은 Haley 유압 시스템에서 균일하게 사용되며, Mobil DTE25 마모 방지 유압 오일은 HIQ 세척 시스템에 사용됩니다.

HPH, HPI, HPQ, HPC 및 HIQ 시리즈 유압 펀치의 펀칭 톤수는 30t이며, HBL 유압 펀치의 펀칭 압력은 50t입니다.

3.12 CNC 터렛 펀치 모델 코드의 의미

각 공작 기계 코드에는 고유한 의미가 있습니다.

예를 들어, 현재 공작 기계 코드 HPI-3048-40LA2에서 30은 펀칭 톤수 30톤(20은 20톤), 4는 Y축 이동거리 1250mm(5는 1500mm), 8은 X축 라인 2500mm, 40은 40 스테이션의 터렛, L은 긴 다이, A2는 기계에 2개의 회전 다이가 장착되어 있음을 나타냅니다.

반성 질문:

1 CNC 터렛 펀치의 주요 구성 요소는 무엇인가요?

2. CNC 터렛 펀치에는 주로 어떤 CNC 시스템이 사용되나요?

3. Yawei CNC 터렛 펀치의 여러 모델에 해당하는 유압 시스템?

제4장 CNC 터렛 펀치의 금형

4.1 CNC 터렛 펀치 다이는 다음과 같이 나눌 수 있습니다:

가이드에 따르면 긴 가이드 다이와 짧은 가이드 다이로 나뉩니다;

리셋 유형에 따라 스프링 리셋 몰드 및 강제 리셋 몰드가 있습니다;

내부 구조에 따라 일체형 금형과 모듈형 결합 금형으로 나뉩니다;

크기 및 사양에 따라: A, B, C, D, E 스테이션 몰드;

공정 용도에 따라: 펀칭, 성형, 압연 및 기타 금형;

서비스 성능에 따라 일반 금형, 내마모성 코팅 금형, 스트립 방지 금형으로 나눌 수 있습니다;

절삭 날의 모양에 따라 평평한 절삭 날 다이와 경사 절삭 날 다이로 나눌 수 있습니다;

금형 코어의 수에 따라 싱글 펀치 금형, 멀티 서브 금형 및 멀티 홀 금형으로 나눌 수 있습니다.

4.2 몰드는 구조에 따라 나뉩니다:

표준 구조(E85 시리즈);

빠른 변경 구조(S90 시리즈);

고하중 구조(스테이션 A 및 B에서 2.5mm 이상의 스테인리스 스틸, 3.5mm 이상의 냉간 압연 시트, 4.5mm 이상의 알루미늄 시트).

4.3 다이 펀치 구조의 분할:

평평한 가장자리;

경사진 커팅 엣지(지붕 구조);

안쪽 오목한 절삭날;

안쪽 경사진 가장자리.

4.4 다이 재료 특성:

금형은 주로 냉연강판, 알루미늄 강판, 스테인리스 강판 등에 적용 가능하며 합금강보다 단단한 고속공구강 SKH와 M2로 제작됩니다.

합금 공구강 SKD 및 D2는 주로 재료비가 저렴한 냉간 압연 시트 및 알루미늄 시트에 적용 가능합니다.

경도: 변형 방지 기능을 반영합니다;

강인함: 내충격성을 반영합니다;

내마모성: 내마모성과 내식성을 반영합니다.

4.5 다이 클리어런스 선택:

최적의 장점 다이 클리어런스 실제 사용 시 금형 수명 연장, 우수한 언로딩 효과, 버 및 플랜지 감소, 연삭 시간 단축 등의 이점이 있습니다.

간격이 너무 작습니다: 펀칭 압력이 상승하고 펀치와 하부 다이 사이의 마모가 가속화되며 다이의 수명이 단축됩니다;

과도한 여유 공간: 큰 버, 펀칭 품질 저하;

간격이 너무 크거나 너무 작으면 펀치의 절삭날에 끈적임이 생기기 쉬워 스트립이 발생할 수 있습니다.

다음 표에는 몇 가지 일반적인 플레이트 두께와 간격이 선택되어 있습니다.

4.6 금형 주문의 세 가지 요소

가공 모양, 판 두께 및 가공 재료.

4.7 금형 연삭 시 주의사항

다이의 절삭날 R이 0.1mm에 도달하면 펀치와 하부 다이를 연마해야 합니다.

절단량은 0.013mm 미만입니다;

다이 가장자리 R은 0.25mm를 초과해서는 안 되며, 그렇지 않으면 심한 마모 단계로 진입합니다;

펀치가 어닐링되는 것을 방지할 수 있는 충분한 냉각;

연삭 후 세척, 자성 제거 및 윤활을 실시합니다;

심은 하부 다이를 연마한 후에 추가해야 합니다.

반성 질문:

1. NC 터렛 펀치 다이에는 몇 개의 구조물이 있나요?

2. 선택 방법 다이 클리어런스 CNC 터렛 펀치를 사용하시나요?

3. CNC 터렛 펀치 다이 연삭 시 주의사항은?