Fundamentos de las máquinas de corte por plasma

I. Principio de funcionamiento y rango de corte

La máquina de corte por plasma utiliza aire comprimido como gas de trabajo y un arco de plasma de alta temperatura y alta velocidad como fuente de calor para fundir parcialmente (y evaporar) el metal que se está cortando. Simultáneamente, el metal fundido es soplado por un flujo de aire de alta velocidad, formando una estrecha costura de corte.

Las máquinas de corte por plasma pueden utilizarse para cortar diversos materiales metálicos, como acero inoxidable, aluminio, cobre, hierro fundido, acero al carbono, etc.

En corte por plasma La máquina no sólo tiene una velocidad de corte rápida, costura de corte estrecha, borde de corte liso, pequeña zona afectada por el calor, baja deformación de la pieza de trabajo, operación simple, sino que también tiene importantes efectos de ahorro de energía.

La máquina de corte por plasma es adecuada para cortar, abrir agujeros, parchear, biselar y otros procesos de corte en la fabricación, instalación y mantenimiento de diversas maquinarias y estructuras metálicas.

(1) Máquina de corte por plasma Corriente de corte

El tamaño de la corriente está relacionado con el material y el grosor de la pieza cortada. La corriente de corte aumenta con el grosor de la pieza cortada.

(2) Velocidad de corte

La velocidad de corte depende del grosor del material a cortar y de la corriente de corte. La velocidad de corte influye significativamente en la calidad del corte. Si la velocidad es demasiado rápida, el arco de plasma no tendrá tiempo suficiente para fundir el metal.

(3) Altura de la boquilla

La altura de la boquilla respecto a la pieza a cortar está relacionada con la estructura de la antorcha, generalmente a 2-4 mm de la superficie metálica.

(4) Gas de trabajo

El desarrollo del corte por plasma permite ahora el uso de gas de trabajo (el gas de trabajo es el medio conductor del arco de plasma, el portador de calor, y también elimina el metal fundido en el corte). Influye significativamente en las características de corte del arco de plasma y en la calidad y velocidad del corte. Los gases de trabajo del arco de plasma comúnmente utilizados incluyen argón, hidrógeno, nitrógeno, oxígeno, aire, vapor y ciertos gases mezclados.

(5) Caudal de gas

Afecta al grado de compresión del arco y al efecto de soplado del metal fundido. Si el caudal es demasiado alto, el arco tiende a ser inestable. Si el caudal de aire es demasiado pequeño, no puede soplar el metal fundido e incluso puede quemar la boquilla conductora.

Soplete de corte:

1) Generador de plasma, boquilla de conducción, electrodo conductor, distribuidor de gas, cerámica, tobera.

2) Gas de corte - El aire comprimido se utiliza como gas de corte para el corte por arco de plasma aire.

3) Especificaciones de selección: incluyen la corriente de corte, la velocidad de corte, el caudal de gas y los parámetros.

La estabilidad del arco de la máquina de corte por plasma afecta directamente a la calidad del corte. La inestabilidad del arco de plasma puede provocar bordes de corte desiguales, acumulación de defectos y reducción de la vida útil de los componentes relacionados con el sistema de control, además de la sustitución frecuente de la boquilla y los electrodos. A continuación se analizan algunos fenómenos comunes y algunas soluciones:

II. Resistencia a las interferencias de la fuente de energía de plasma

La principal fuente de interferencia del sistema CNC de plasma es la sección de la fuente de alimentación. Generalmente utiliza un arrancador de arco de alta frecuencia para encender el arco. La tensión secundaria del transformador de alta frecuencia puede alcanzar los 3000-6000V, con una frecuencia de impulsos de cientos de kilohercios.

Las consiguientes interferencias de radiación y contaminación (interferencias) de la red eléctrica son considerables.

Además, la desconexión de los contactores de corriente alterna y continua de gran intensidad y de varios relés también puede provocar sobretensiones en la red eléctrica.

La típica máquina de corte por plasma puede provocar un caos informático interno al iniciar el arco, imposibilitando el corte normal. Las primeras máquinas de corte CNC incluso requerían que el usuario iniciara primero el arco y, a continuación, arrancara el ordenador y ejecutara el programa del sistema CNC.

Esto no sólo complicaba el funcionamiento, sino que además no aprovechaba plenamente el ordenador, lo que afectaba gravemente a su vida útil. Por tanto, suprimir las interferencias de la fuente de energía de plasma y reducir la contaminación de la red eléctrica es una preocupación primordial. Las medidas específicas incluyen:

(1) Añada una cubierta de blindaje al arrancador de arco de alta frecuencia para reducir la radiación de alta frecuencia;

(2) Modificar el circuito de control de la fuente de alimentación de plasma.

La fuente de alimentación de control de la máquina de corte por plasma se extrae directamente de la tensión de red a 220V, y la línea de control de arranque/parada del arco se extrae directamente de la máquina de corte al armario del CNC, junto con el sistema de alimentación del CNC.

De este modo, se introducen directamente en la red las interferencias de alta frecuencia causadas por el arranque/parada del arco de plasma y las interferencias electromagnéticas causadas por la gran corriente.

La medida consiste en añadir un transformador de aislamiento a la línea de control eléctrico fuerte de 220v, y al mismo tiempo, la señal de control de arranque/parada del arco se aísla mediante un relé en una línea de control eléctrico relativamente débil de 24v CA que entra en el armario del CNC.

(3) Otras medidas antiinterferencias en el cableado

Se añaden circuitos de absorción RC y varistores a los lados primario y secundario del transformador principal, circuitos de resistencia-capacitancia en paralelo en ambos extremos del contactor de corriente y la bobina del relé, y se instalan condensadores de derivación de alta frecuencia en la parte de CC. El objetivo de todas estas medidas es suprimir las fuentes de interferencia y reducir la contaminación de la tensión de red.

III. Medidas de cableado antiinterferencias de las máquinas herramienta

El dispositivo CNC y la unidad servo del sistema CNC de corte por arco de plasma son las partes centrales del sistema, y su fuente de alimentación es la principal vía de entrada de interferencias.

Las interferencias del suministro eléctrico se generan principalmente a través del acoplamiento de impedancias de la línea de alimentación eléctrica, y diversos equipos eléctricos de alta potencia son las principales fuentes de interferencia.

1. La línea de entrada de alimentación utiliza cable apantallado

La línea de alimentación del sistema CNC de corte por arco de plasma. La línea catódica de la antorcha y la línea de control de arranque/parada del arco de plasma se cuelgan juntas en el soporte deslizante, lo que equivale a un cableado paralelo de varias decenas de metros, y la línea de control de arranque/parada del arco y la línea catódica de la antorcha proceden de la fuente de alimentación de plasma.

La corriente continua en la línea catódica de la antorcha es de cientos de amperios. Su campo electromagnético y la señal de alta frecuencia del arrancador de arco de alta frecuencia pueden causar interferencias electromagnéticas en la fuente de alimentación del dispositivo CNC (Control Numérico por Computadora) y la unidad servo a través del acoplamiento.

Los cables apantallados con cobre y aluminio como capa de apantallamiento pueden suprimir eficazmente las interferencias electromagnéticas de alta frecuencia. Una vez conectada a tierra la capa de apantallamiento, también puede suprimir la inducción electrostática del campo eléctrico cambiante en el alambre central.

2. Uso de filtros de alimentación

Los filtros de fuente de alimentación son componentes antiinterferencias indispensables con un beneficioso rendimiento de supresión de interferencias en bandas de alta y baja frecuencia. Entre los puntos a tener en cuenta al utilizarlos se incluyen:

a) El filtro debe instalarse sobre una superficie metálica conductora, o conectarse a un punto de conexión a tierra mediante una correa trenzada de conexión a tierra;

b) La ubicación de la instalación del filtro debe estar lo más cerca posible de la entrada de la línea eléctrica;

c) La entrada y la salida del filtro deben utilizar preferiblemente cables apantallados o cables de par trenzado;

d) Evite el acoplamiento mutuo de los cables de entrada y salida. Queda terminantemente prohibido agrupar los cables de entrada y salida utilizando un cable apantallado.

3. Uso de transformadores de potencia

Cuando se utilizan transformadores de potencia apantallados, la capa de apantallamiento debe conectarse a la línea neutra de CA del devanado primario. Esto puede evitar que entren interferencias en el lado secundario del transformador de potencia.

La separación de los transformadores de potencia apantallados utilizados por el dispositivo de control numérico y la unidad servo también puede evitar interferencias mutuas.

El dispositivo de control numérico puede sustituirse por un estabilizador de CA purificada, o puede añadirse un supresor de interferencias fabricado según el principio del método de equilibrado del espectro, lo que mejorará su capacidad para resistir las interferencias de la red eléctrica.

4. Separación estricta del cableado de alta y baja tensión dentro del armario.

La alta tensión y los cambios de corriente dentro de los cables de alta tensión pueden generar intensas fluctuaciones del campo eléctrico, formando interferencias de ondas electromagnéticas, afectando gravemente a las líneas de señal cercanas y a las líneas de control de baja tensión.

Mantener las líneas de señal alejadas de las de alta tensión, así como elegir razonablemente hilos apantallados y cables de par trenzado puede evitar señales de interferencia durante la transmisión.

5. Utilización de cables apantallados para los cables de señal entre armarios

El uso de cables apantallados puede suprimir las interferencias que entran en las líneas de transmisión a través de la inducción electromagnética y electrostática de los campos magnéticos flotantes eléctricos parásitos. Además, la capa de apantallamiento utiliza el método correcto de puesta a tierra de un solo extremo.

6. Sistema de puesta a tierra fiable

El proceso de conexión a tierra para los sistemas de corte por plasma CNC debe recibir suficiente atención, ya que su parte CNC y servo unidades son partes móviles en la pista, y la fuerza de su interferencia está muy relacionada con el método de conexión a tierra del sistema.

(1) Separación de tierra de CA y tierra de CC

Esto evita que las perturbaciones de las líneas de alimentación de CA se transmitan a los dispositivos de control debido a la resistencia, lo que garantiza la seguridad de los dispositivos internos del sistema de control, mejora la fiabilidad y estabilidad del sistema y reduce las interferencias de corriente de tierra de los equipos de alta corriente.

(2) Puesta a tierra de la lógica y separación de la tierra analógica

Flotante se refiere a no tener una conexión conductora entre la tierra lógica del dispositivo de control, la tierra analógica y la tierra, utilizando la "tierra" flotante como nivel de referencia del sistema. Esto suprime en gran medida la interferencia de radiación externa de los arcos de plasma y la interferencia electrostática.

Dado que la puesta a tierra lógica flotante aumenta la inducción de interferencias del circuito analógico, un buen método consiste en conectar la puesta a tierra analógica y la puesta a tierra lógica por separado a sus respectivas barras colectoras y, a continuación, conectar la barra colectora de puesta a tierra analógica a un punto de puesta a tierra a través de un condensador. Para los valores analógicos, esto forma un sistema de tierra flotante de CC y tierra común de CA.

(3) Conexión a tierra adecuada del armario

La máquina de corte por plasma CNC ocupa una gran superficie, por lo que es mejor colocar un dispositivo de puesta a tierra independiente. Además, el dispositivo de puesta a tierra debe estar conectado de forma fiable a los carriles guía de la máquina herramienta, al armario e incluso al soporte deslizante del cable.

Esto proporciona una vía de fuga de baja impedancia para las tensiones de interferencia de alta frecuencia inducidas en la carcasa de la máquina, eliminando la posibilidad de acumulación de carga y aumento de tensión en la carcasa, lo que la hace más segura para el personal y beneficiosa para suprimir las sobretensiones de interferencia.

Si las condiciones lo permiten, la fuente de alimentación del dispositivo CNC debe utilizar electricidad de alumbrado, ya que es relativamente limpia; deben utilizarse bobinas de relé de CC y diodos rectificadores, bobinas de relé de CA y circuitos de resistencia-condensador RC para suprimir las interferencias transitorias.

IV. Análisis de la ruptura del arco de corte por plasma

1. Baja presión de aire

Cuando el cortador de plasma está trabajando, si la presión de aire de trabajo es significativamente inferior a lo que especifica el manual, significa que la velocidad de eyección del arco de plasma se debilita, y el flujo de aire de entrada es inferior al valor prescrito.

En este momento, no se puede formar un arco de plasma de alta energía y alta velocidad, lo que resulta en una mala calidad de corte, cortes incompletos y acumulación de escoria en el corte. Las posibles razones de una presión de aire insuficiente incluyen: entrada de aire insuficiente del compresor, regulación de presión demasiado baja de la válvula de regulación de aire de la máquina de corte, contaminación de aceite dentro de la válvula solenoide y obstrucción de los conductos de aire.

La solución es observar el indicador de presión de salida del compresor de aire antes de utilizarlo. Si no cumple los requisitos, ajuste la presión o repare el compresor de aire. Si la presión del aire de entrada ha alcanzado el requisito, compruebe si el ajuste de la válvula reductora de presión del filtro de aire es correcto; la indicación del manómetro debe cumplir los requisitos de corte.

En caso contrario, debe realizarse un mantenimiento periódico de la válvula reductora de presión del filtro de aire para garantizar que el aire de entrada esté seco y libre de aceite.

Si la calidad del aire de entrada es mala, se producirá una contaminación de aceite en el interior de la válvula reductora de presión, lo que dificultará la apertura del núcleo de la válvula y el orificio de la válvula no podrá abrirse completamente.

Además, si la presión de la boquilla del soplete de corte es demasiado baja, es necesario sustituir la válvula reductora de presión; una sección transversal reducida del paso de aire también provocará una presión de aire baja, por lo que el tubo de aire debe sustituirse de acuerdo con las instrucciones del manual.

2. Sobrepresión

Si la presión de aire de entrada excede significativamente 0.45MPa, entonces después de formar el arco de iones, el flujo de aire excesivo dispersará la columna de arco concentrada, causando la dispersión de la energía de la columna de arco y debilitando la fuerza de corte del arco de plasma.

Las causas de la sobrepresión pueden ser una regulación incorrecta de la entrada de aire, un ajuste excesivamente alto del regulador de presión del filtro de aire o un fallo del regulador de presión del filtro de aire.

La solución es comprobar si la presión del compresor de aire está ajustada adecuadamente y si la presión del compresor de aire y del regulador de presión del filtro de aire está desequilibrada.

Después de arrancar la máquina, si no hay ningún cambio en el manómetro al girar el interruptor de ajuste del regulador de presión del filtro de aire, indica que el regulador de presión del filtro de aire ha fallado y necesita ser reemplazado.

3. Quemadura de la boquilla de la antorcha y del electrodo

Una instalación incorrecta de la boquilla, como no apretar la rosca, un ajuste inadecuado de los engranajes del equipo, no introducir agua de refrigeración que fluya como es necesario cuando se utiliza un soplete refrigerado por agua, y la formación frecuente de arcos, pueden provocar daños prematuros en la boquilla.

La solución es ajustar correctamente los engranajes del equipo de acuerdo con los requisitos técnicos de la pieza de corte, comprobar si la boquilla de la antorcha está firmemente instalada y comenzar a hacer circular agua de refrigeración por adelantado para las boquillas que requieren agua de refrigeración.

Durante el corte, ajuste la distancia entre la antorcha y la pieza en función del grosor de la pieza.

4. Baja tensión alterna de entrada

Las grandes instalaciones eléctricas en el lugar de funcionamiento de la cortadora de plasma, así como los fallos en los componentes del circuito principal dentro de la cortadora, pueden causar una baja tensión alterna de entrada. La solución es comprobar si la red eléctrica conectada a la cortadora de plasma tiene suficiente capacidad de carga y si la especificación del cable de alimentación cumple los requisitos.

El lugar de instalación de la cortadora de plasma debe estar alejado de grandes equipos eléctricos y de lugares frecuentemente afectados por interferencias eléctricas. Durante el uso, limpie regularmente el polvo del interior de la cortadora y la suciedad de los componentes, y compruebe el envejecimiento del alambre.

5. Contacto deficiente entre el cable de masa y la pieza

La conexión a tierra es una preparación esencial antes del corte. No utilizar herramientas de puesta a tierra específicas, el aislamiento en la superficie de la pieza de trabajo y el envejecimiento severo del cable de tierra debido a un uso prolongado pueden provocar un contacto deficiente entre el cable de tierra y la pieza de trabajo.

La solución es utilizar herramientas de puesta a tierra específicas y comprobar que no haya materiales aislantes que puedan afectar al contacto entre el cable de tierra y la superficie de la pieza. Evite utilizar cables de tierra envejecidos.

6. El generador de chispas no puede extinguir el arco automáticamente

Cuando la cortadora de plasma está trabajando, primero necesita encender el arco de plasma. Esto se hace mediante un oscilador de alta frecuencia que estimula el gas entre el electrodo y la pared interior de la boquilla, provocando una descarga de alta frecuencia, que ioniza el gas localmente para formar un pequeño arco.

Este pequeño arco, afectado por el aire comprimido, se pulveriza fuera de la boquilla para encender el arco de plasma, que es la tarea principal del generador de chispas.

Normalmente, el tiempo de funcionamiento del generador de chispas es de sólo 0,5-1s. La incapacidad para extinguir automáticamente el arco se debe generalmente a la desalineación de los componentes de la placa de circuito de control, y la separación del electrodo de descarga del generador de chispas no es adecuada.

La solución: Compruebe regularmente el electrodo de descarga del generador de chispas, mantenga su superficie plana, ajuste oportunamente la separación entre los electrodos de descarga del generador de chispas (0,8-1,2 mm) y sustituya la placa de control si es necesario.

7. Otros

Además de las razones anteriores, la baja velocidad de corte, la verticalidad de la antorcha de corte respecto a la pieza durante el corte y la familiaridad del operario con la cortadora de plasma y el nivel operativo, afectan a la estabilidad del arco de plasma. ¡Los usuarios deben prestar atención a estos aspectos!

V. Problemas comunes en el corte por plasma

1. Falta de arco piloto de alta frecuencia

Inspeccione el circuito de arco piloto de alta frecuencia. En primer lugar, compruebe el suministro de 110 V CA y observe si hay chispas de descarga entre G1 y G2. Si no es así, suele deberse a un problema con el suministro de 110 V CA o a la absorción de humedad por la placa de baquelita que sujeta G1 y G2, lo que impide la descarga y la generación de alta tensión.

Seque la placa de baquelita con un soplador eléctrico y restablezca la alimentación de 110 V CA. Si el arco piloto sigue ausente, compruebe el cable del arco piloto de alta frecuencia.

Debido al efecto piel de la alta frecuencia, es posible que el hilo no tenga un buen contacto con el anillo conductor del interior de la tobera, o que se cortocircuite con el agua de refrigeración debido al anillo de estanqueidad.

Desmontar el soplete cortador, apretar el cable de alta frecuencia o sustituir la junta de estanqueidad suele resolver el problema.

2. Ausencia de arco de corte

Cuando se observe una chispa de alta frecuencia, compruebe primero si hay una tensión de circuito abierto de 400 VCC. Si no es así, compruebe si a la fuente de alimentación trifásica le falta una fase. A continuación, inspeccione el SCR de alta potencia y la tarjeta del circuito de disparo dentro de la caja de alimentación.

Si el suministro eléctrico es normal, abra la caja de control del PLC y compruebe las señales de entrada y salida del PLC. Las entradas incluyen señales de flujo de agua de refrigeración y agua de corte, y señales de presión de nitrógeno y oxígeno.

Si no hay señales de flujo de agua de refrigeración o agua de corte, reemplace la bomba de agua de refrigeración y la bomba de agua de corte.

Si no hay señales de presión de nitrógeno u oxígeno, inspeccione las fuentes de nitrógeno y oxígeno y compruebe si hay fugas en las tuberías.

Si se cumplen todas las condiciones de arranque, compruebe el soplete de corte. Si el anillo de sellado dentro de la varilla del electrodo o en la boquilla está dañado, el agua se filtrará en la cavidad entre el electrodo y la boquilla, causando un cortocircuito entre la fuente de alimentación de CC y la boquilla, impidiendo un circuito de retorno con la pieza a cortar. Sustituyendo el anillo de sellado y volviendo a montar el soplete de corte se resolverá el problema.

3. Mala calidad de corte

Se caracteriza por la incapacidad de perforar la pieza, un exceso de escoria o una sangría irregular. Suele deberse a una compresión insuficiente del arco principal, que da lugar a una columna de arco más gruesa y a una potencia de penetración inadecuada.

Las razones principales son una presión insuficiente del gas de corte o fugas en la tubería de gas de corte.

Compruebe la electroválvula combinada que controla el gas de corte, el interruptor combinado y la tubería de gas. Si está utilizando boquillas de imitación, unos parámetros incorrectos pueden causar una interrupción del flujo de aire entre el electrodo y la boquilla y provocar este problema.

4. El generador de chispas no puede extinguir automáticamente el arco

Durante el funcionamiento de la máquina de corte por plasma, primero se enciende el arco de plasma. El oscilador de alta frecuencia excita el gas entre el electrodo y la pared interior de la boquilla, provocando una descarga de alta frecuencia, que ioniza parcialmente el gas para formar un pequeño arco.

Este pequeño arco, impulsado por aire comprimido, es expulsado de la tobera para encender el arco de plasma, que es la tarea principal del generador de chispas.

En circunstancias normales, el tiempo de funcionamiento del generador de chispas es de sólo 0,5 a 1 segundo. La incapacidad para extinguir automáticamente el arco se debe generalmente a una mala alineación de los componentes de la placa de circuitos de control, o a que la separación del electrodo de descarga en el generador de chispas es inadecuada.

Compruebe regularmente el electrodo de descarga del generador de chispas, mantenga su superficie lisa, ajuste a tiempo la separación del electrodo de descarga del generador de chispas (0,8 a 1,2 mm) y sustituya la placa de control si es necesario.

5. Mal contacto entre el cable de masa y la pieza de trabajo

La toma de tierra es una preparación indispensable antes del corte. No utilizar herramientas de puesta a tierra específicas, la presencia de aislantes en la superficie de la pieza de trabajo y el envejecimiento severo del cable de tierra debido a un uso prolongado pueden provocar un contacto deficiente entre el cable de tierra y la pieza de trabajo.

Debe utilizar herramientas de puesta a tierra especializadas, comprobar que no haya materiales aislantes que puedan afectar al contacto entre el cable de tierra y la superficie de la pieza de trabajo, y evitar utilizar cables de tierra envejecidos.

VI. Estudio de caso:

1. Caso 1

Descripción del problema:

Para cortar chapas de acero se utiliza una máquina de corte por plasma. Los ejes X e Y son motores paso a paso, con un método de transmisión de correa síncrona más carril de guía deslizante, y el extremo del cabezal de la antorcha de corte es un generador de plasma.

El problema actual es que durante el proceso de mecanizado de la máquina de corte por plasma, en el momento en que el generador de plasma empieza a arquear, el eje X se desvía hacia la izquierda varios milímetros.

Análisis de causas:

Cuando se apaga la alimentación del generador de plasma y la máquina de corte por plasma funciona como de costumbre, el software ejecuta la operación de inicio de arco y el eje X no se desvía. Esto indica que no hay ningún problema con el software de plasma y la tarjeta de control.

Solución:

La fuente de energía de plasma tiene una interferencia significativa con el entorno externo, especialmente en el momento de iniciación del arco y perforación de la placa de acero. La solución es conectar a tierra las piezas que puedan verse afectadas por interferencias durante el mecanizado.

(1) Conectar a tierra la carcasa de la fuente de energía de plasma

(2) Conectar un filtro en el extremo de entrada de tensión de la fuente de alimentación de plasma para evitar interferencias con el circuito de alimentación externo.

(3) Conecte a tierra la carcasa del ordenador central. Lo ideal es conectar el cable de tierra al perno en la parte de conexión entre el cable adaptador y la tarjeta de control

(4) Rectificar la carcasa de la máquina de corte por plasma

(5) Conectar a tierra el interruptor de alimentación de la placa adaptadora.

2. Caso dos

Descripción del problema:

Corte de chapas de acero, los ejes X e Y son motores paso a paso, y el extremo del cabezal de la antorcha de corte es un generador de plasma. Problema: Cuando la máquina de corte por plasma está mecanizando un cuadrado, el eje X del corte por plasma es normal, pero cuando pasa al eje Y, deja de cortar debido a la interrupción del arco.

Análisis de causas:

Pruebas posteriores durante el mecanizado circular muestran que se detiene directamente después de la formación del arco y no puede funcionar normalmente. Cuando se desconecta la alimentación del generador de plasma, la máquina de corte por plasma puede funcionar con normalidad; esto indica que no hay ningún problema con el software de plasma y la tarjeta de control, y que el eje Y está siendo interferido.

Solución:

(1) Conectar a tierra la carcasa de la fuente de energía de plasma

(2) Conectar un filtro en el extremo de entrada de tensión de la fuente de alimentación de plasma para evitar interferencias con el circuito de alimentación externo.

(3) Conecte a tierra la carcasa del ordenador central. Lo ideal es conectar el cable de tierra al perno en la parte de conexión entre el cable adaptador y la tarjeta de control

(4) Rectificar la carcasa de la máquina de corte por plasma

(5) Conectar a tierra el interruptor de alimentación de la placa adaptadora.

3. Caso tres

Descripción del problema:

El sistema de control experimenta parpadeo de pantalla, reinicio y congelación durante el corte por plasma. Estos problemas cesan cuando se apaga la energía de plasma.

Solución:

(1) Conecte a tierra la carcasa de la fuente de energía de plasma.

(2) Conecte un filtro al extremo de entrada de tensión de la fuente de alimentación de plasma para evitar interferencias con el circuito de alimentación externa.

(3) Conecte a tierra la carcasa del ordenador central. Lo mejor es conectar el cable de tierra al perno en la unión del cable adaptador y la tarjeta de control.

(4) Rectificar la carcasa de la máquina de corte por plasma.

(5) Conecte a tierra la fuente de alimentación del interruptor de la placa adaptadora.

(6) El hardware del sistema de control ha funcionado mal.