Fräsen 101: Techniken, Werkzeuge und Maschinen
Dieser Artikel über das Fräsen gibt einen umfassenden Überblick über die Techniken, Werkzeuge und Maschinen, die für das Schneiden und die Formgebung von Metall unerlässlich sind...
I. Häufige Ursachen und Lösungen für Fehler an Fräsmaschinen
1. Starke Vibrationen beim Fräsen
Starke Vibrationen beim Fräsen können leicht die Werkzeuge beschädigen, die Oberflächenrauhigkeit des Werkstücks erhöhen und den Einsatz von Gleichlauffräsen und normalen Fräsvorschüben verhindern. Die Ursachen und Lösungen für starke Vibrationen beim Fräsen sind wie folgt.
(1) Lockerheit der Spindel
Die Hauptursachen für Spindellockerheit sind ein zu großes Spindellagerspiel und Grübchenbildung auf der Spindellagerlaufbahn. Erstere können durch Einstellen des Spindellagerspiels behoben werden, während letztere einen Lageraustausch erfordern.
(2) Lockerheit des Arbeitstisches
Die Hauptursache für einen lockeren Arbeitstisch ist, dass die Führungsleiste des Arbeitstisches zu locker ist. Sie muss nachjustiert werden, und die Festigkeit kann mit einer 0,03-mm-Fühlerlehre kontrolliert werden. Wenn die Führungsleiste nicht gerade ist, sollte sie abgeschabt oder ersetzt werden.
(3) Großer Abstand zwischen Spindel und Mutter des Arbeitstisches
Die Lösung besteht darin, das Spiel neu zu justieren, indem die Position der verstellbaren Mutter durch das Schneckengetriebe eingestellt wird, wobei ein angemessenes Spiel zwischen der Leitspindel und der Mutter sichergestellt wird, und die Befestigungsschrauben anzuziehen.
(4) Andere Faktoren
- Wenn das Fundament der Maschine schlecht ist, sollte es entsprechend den Anforderungen umgebaut werden.
- Wenn der Hauptmotor übermäßig vibriert, sollte der Rotor des Motors dynamisch ausgewuchtet werden.
- Wenn sich die Hauptantriebszahnräder ungleichmäßig bewegen oder laute Geräusche verursachen, überprüfen Sie die defekten Zahnräder und tauschen Sie sie aus.
- Wenn der Kegel des Fräsers nicht mit der Kegelbohrung übereinstimmt oder der Fräser nicht richtig angezogen ist, prüfen und schleifen Sie den Kegel und ziehen Sie den Fräser fest.
2. Ungleichmäßige Bewegung beim manuellen Kurbeln des Arbeitstisches in Längsrichtung
Die Hauptursachen sind das Verbiegen oder der teilweise Verschleiß der Leitspindel oder ein Versatz zwischen der Leitspindelachse und der Längsführung. Im ersten Fall muss die Leitspindel gerichtet, repariert oder ausgetauscht werden; im zweiten Fall muss die Leitspindel neu eingebaut und die Bohrungen für die Positionierungsstifte aufgebohrt werden.
3. Kriechen des Hubtisches beim langsamen Anheben
Die Ursachen dafür sind eine nicht gelockerte Druckstange der Säulenführung und eine schlechte Schmierung. Im ersten Fall muss die Druckstange gelöst und eingestellt werden, im zweiten Fall ist eine ordnungsgemäße Schmierung erforderlich.
4. Der Eilgang des Arbeitstisches startet nicht oder schaltet sich nicht aus
Der Hauptgrund dafür, dass der Arbeitstisch-Schnellvorschub nicht anspringt, ist ein zu großes Spiel in der Reibungskupplung. Die Kupplung muss überholt werden, und auch der Elektromagnet sollte auf Fehler überprüft werden.
Die Hauptgründe dafür, dass der Arbeitstisch-Schnellvorschub nicht ausrastet, sind ein zu hoher Restmagnetismus im Elektromagneten oder eine zu geringe Federkraft in der langsamen Rückholfeder. Sie sollten von Elektrikern und Mechanikern repariert und eingestellt werden. Dieser Fehler ist zwar selten, aber sehr gefährlich und sollte besonders beachtet werden.
5. Ausfall der Sicherheitskupplung des Einspeisesystems
Das Versagen der Sicherheitskupplung des Vorschubsystems kann sich in zweierlei Hinsicht äußern: Zum einen stoppt der Arbeitstisch den Vorschub bei geringem Widerstand, zum anderen stoppt der Vorschub bei Überlastung nicht automatisch.
Die Hauptursache für das Versagen der Sicherheitskupplung ist eine unsachgemäße Drehmomenteinstellung. Die Sicherheitskupplung sollte so eingestellt werden, dass sie sich mit einem Drehmoment von 157-196 N-m dreht.
6. Schlechte Spindeldrehung oder fehlender Start
Wenn die Spindel nicht innerhalb von 0,5 Sekunden nach Betätigung der "Stopp"-Taste anhält oder sogar rückwärts läuft, ist die Ursache eine falsche Einstellung der Spindelbremsvorrichtung oder ein Relaisfehler im Stromkreis. Wenn die Spindel nach dem Drücken der Taste nicht anläuft und der Motor ein "Brummen" von sich gibt, handelt es sich um einen elektrischen Fehler, der von Mechanikern und Elektrikern behoben werden muss.
7. Schwierigkeiten beim Einlegen der Gänge
Wenn sich beim Ändern der Spindeldrehzahl der Drehzahländerungshebel nicht in seine ursprüngliche Position drücken lässt, liegt das daran, dass der Mikroschalter für die Drehzahländerung nicht funktioniert. Ein Elektriker sollte ihn überprüfen und reparieren.
8. Versagen der horizontalen und vertikalen Vorschubsteuerungsgriffe des Arbeitstisches oder der manuellen und automatischen Verriegelungsvorrichtung
Wenn die Bedienelemente für den horizontalen und vertikalen Vorschub des Arbeitstisches ausfallen, gibt es keinen horizontalen oder vertikalen Vorschub oder sogar beide Vorschubrichtungen gleichzeitig. Die Hauptursachen sind Veränderungen der Trommelposition oder der Position der elektrischen Schaltstange. Elektriker und Mechaniker sollten sie einstellen und reparieren.
Was das Versagen der horizontalen und vertikalen manuellen und automatischen Verriegelungsvorrichtung betrifft, so ist die Hauptursache das Lösen des Antriebshebels oder des Anschlagstifts in der Verriegelungsvorrichtung. Mechaniker sollten zur Inspektion und Reparatur gerufen werden.
II. Sicherer Betrieb von Fräsmaschinen
Der sichere Betrieb von Fräsmaschinen umfasst sowohl die Qualitätssicherheit der Werkstückbearbeitung als auch die Sicherheit von Bedienern und Ausrüstung. Um sowohl eine qualitativ hochwertige Werkstückbearbeitung als auch eine sichere Produktion zu erreichen, müssen die Bediener von Fräsmaschinen die "Allgemeinen Prozessregeln für Zerspanungsarbeiten" (siehe Tabelle 1) und die "Allgemeinen Prozessregeln für Fräsarbeiten" (siehe Tabelle 2) beachten.
Tabelle 1 Allgemeine Prozessregeln für Schneidvorgänge
| Artikel | Wichtigste Regeln | |
| Vorbereitung vor der Verarbeitung | 1) Nach Erhalt des Verarbeitungsauftrags sollte der Bediener zunächst prüfen, ob alle erforderlichen Produktzeichnungen, Prozessspezifikationen und zugehörigen technischen Dokumente vollständig sind. 2) Verstehen und lesen Sie die Prozessspezifikationen, Produktzeichnungen und deren technische Anforderungen genau. Wenden Sie sich bei Fragen an das zuständige Personal, bevor Sie mit der Verarbeitung fortfahren. 3) Überprüfen Sie, ob der Rohling oder das Halbzeug die Anforderungen gemäß der Produktzeichnung und/oder der Prozessspezifikation erfüllt. Falls Probleme festgestellt werden, melden Sie diese sofort dem zuständigen Personal und fahren Sie erst mit der Verarbeitung fort, wenn die Probleme gelöst sind. 4) Bereiten Sie alle erforderlichen Prozessausrüstungen entsprechend der Prozessspezifikation vor und kümmern Sie sich umgehend um etwaige Probleme. Machen Sie sich bei neuen Vorrichtungen oder Werkzeugen zunächst mit deren Einsatzanforderungen und Arbeitsmethoden vertraut 5) Platzieren Sie die Prozessausrüstung an den dafür vorgesehenen Stellen, legen Sie sie nicht falsch ab und platzieren Sie sie insbesondere nicht auf den Führungsbahnen der Werkzeugmaschine. 6) Prozessausrüstung nicht willkürlich demontieren oder verändern 7) Überprüfen Sie die Werkzeugmaschinenausrüstung, die für die Bearbeitung verwendet werden soll, und bereiten Sie alle erforderlichen Zubehörteile vor. Schmieren Sie die Werkzeugmaschine vor der Bearbeitung und führen Sie einen Trockenlauf wie angegeben durch | |
| Spannen von Werkzeugen und Werkstücken | Werkzeugspannung | 1) Reinigen Sie vor dem Einspannen von Werkzeugen immer den Werkzeugschaft, den Werkzeughalter, die Führungshülse usw. 2) Nach dem Einspannen des Werkzeugs die Korrektheit mit einem Werkzeug-Einstellgerät oder einem Probeschnitt überprüfen |
| Werkstückspannung | 1) Wenn Sie die Vorrichtungen auf dem Arbeitstisch der Werkzeugmaschine installieren, reinigen Sie zuerst die Oberfläche der Aufnahmefläche und richten Sie ihre Position in Bezug auf das Werkzeug aus. 2) Reinigen Sie vor dem Einspannen des Werkstücks die Auflagefläche, die Spannfläche, die Unterlegscheiben sowie die Auflage- und Spannflächen der Vorrichtung und stellen Sie sicher, dass keine Grate vorhanden sind. 3) Spannen Sie nach dem in der Prozessspezifikation angegebenen Fixierungsdatum. Ist dies nicht der Fall, kann der Bediener den Fixierungspunkt und die Spannmethode selbst wählen. Wählen Sie den Fixierungspunkt nach den folgenden Grundsätzen: ① Versuchen Sie, den Ortungsnullpunkt mit dem Konstruktionsnullpunkt zur Deckung zu bringen. ② Versuchen Sie, für alle Bearbeitungsflächen denselben Bezugspunkt zu verwenden. ③ Wählen Sie bei der Schruppbearbeitung eine ebene, unbearbeitete Fläche oder eine Fläche mit minimaler Bearbeitungszugabe als Bezugspunkt, und verwenden Sie diesen nur einmal. ④ Bei Fertigbearbeitungen sollte der Bezugspunkt eine bereits bearbeitete Fläche sein. ⑤ Der gewählte Fixierungspunkt muss eine bequeme Positionierung und Einspannung des Werkstücks ermöglichen und Stabilität und Zuverlässigkeit während der Bearbeitung gewährleisten 4) Bei Werkstücken ohne spezielle Vorrichtungen sollten Sie beim Ausrichten folgende Grundsätze beachten: ① Bei geritzten Werkstücken nach den Ritzlinien ausrichten ② Bei unbeschrifteten Werkstücken, wenn die Oberfläche in nachfolgenden Arbeitsgängen weiter bearbeitet werden muss, beim Ausrichten auf ausreichendes Bearbeitungsaufmaß für den nächsten Arbeitsgang achten ③ Bei Oberflächen, die in diesem Arbeitsgang auf Endmaß bearbeitet werden, sollte die Ausrichtgenauigkeit weniger als 1/3 der Maß- und Lagetoleranz betragen. 5) Achten Sie beim Einspannen von Baugruppen auf die Positionierung der Gegenflächen 6) Beim Spannen von Werkstücken sollte die Spannkraft über Auflagepunkte oder -flächen wirken. Bei Werkstücken mit geringer Steifigkeit (oder bei überhängenden Teilen während der Bearbeitung) sind Hilfsauflagen an geeigneten Stellen anzubringen, um die Steifigkeit zu erhöhen 7) Verwenden Sie beim Aufspannen von präzisionsbearbeiteten Oberflächen oder Werkstücken aus weichem Material weiche Unterlagen wie reine Kupferfolie. 8) Bei der Verwendung von Druckplatten zum Aufspannen von Werkstücken sollte der Auflagepunkt der Druckplatte etwas höher als die Werkstückoberfläche liegen, und die Spannbolzen sollten so nah wie möglich am Werkstück sein, um die Spannkraft zu gewährleisten | |
| Anforderungen an die Verarbeitung | 1) Um die Bearbeitungsqualität zu gewährleisten und die Produktivität zu verbessern, wählen Sie geeignete Schnittparameter auf der Grundlage des Werkstückmaterials, der Präzisionsanforderungen und der Bedingungen der Werkzeugmaschine, des Schneidwerkzeugs und der Aufspannvorrichtung. Bei der Bearbeitung von Gussteilen sollte die Schnitttiefe größer sein als die Tiefe der Sandeinschlüsse oder gehärteten Schichten, wenn die Bedingungen dies zulassen, um eine Beschädigung der Werkzeuge durch Sandeinschlüsse oder gehärtete Schichten an der Oberfläche zu vermeiden. 2) Bei Maßen mit Toleranzanforderungen versuchen Sie, in der Mitte des Toleranzbereichs zu arbeiten. 3) Bei Schruppbearbeitungen, bei denen die Oberflächenrauhigkeit nicht in der Prozessspezifikation angegeben ist, sollte die bearbeitete Oberflächenrauhigkeit Ra 25μm nicht überschreiten. 4) Die Oberflächenrauhigkeit Ra vor dem Reiben sollte 12,5μm nicht überschreiten. 5) Die Oberflächenrauhigkeit Ra vor dem Präzisionsschleifen sollte 6,3μm nicht überschreiten. 6) Während der Schruppbearbeitung sollten Fasen, Rundungen und Nuttiefen entsprechend den Toleranzen für die Endbearbeitung bearbeitet oder vertieft werden, um sicherzustellen, dass die Konstruktionsanforderungen nach der Endbearbeitung erfüllt werden. 7) Bei Werkstückoberflächen, die in nachfolgenden Arbeitsgängen eine Oberflächenhärtung, eine Ultraschallprüfung oder ein Rollieren erfordern, sollte die in diesem Arbeitsgang bearbeitete Oberflächenrauhigkeit Ra 6,3μm nicht überschreiten. 8) Wenn das Entgraten nicht in nachfolgenden Arbeitsgängen durchgeführt werden kann, sollten die in diesem Arbeitsgang entstandenen Grate in diesem Arbeitsgang entfernt werden. 9) Prüfen Sie bei der Bearbeitung großer Werkstücke regelmäßig, ob sich das Werkstück gelockert hat, um Qualitätsprobleme oder Unfälle aufgrund von Lockerungen zu vermeiden. 10) Wenn Schrupp- und Schlichtbearbeitung auf der gleichen Werkzeugmaschine durchgeführt werden, lösen Sie das Werkstück nach der Schruppbearbeitung, lassen Sie es abkühlen und spannen Sie es dann wieder ein. 11) Wenn abnormale Geräusche auftreten oder sich die Oberflächenrauheit während des Schneidprozesses plötzlich verschlechtert, ziehen Sie das Werkzeug sofort zurück, stoppen Sie die Maschine und überprüfen Sie 12) Bei der Serienfertigung muss das erste Stück geprüft werden, und erst wenn es die Prüfung bestanden hat, kann die Produktion fortgesetzt werden. 13) Während des Bearbeitungsprozesses muss das Bedienpersonal eine Selbstinspektion der Werkstücke durchführen 14) Verwenden Sie bei der Inspektion die Messinstrumente richtig. Wenn Sie Lehren, Mikrometer usw. verwenden, drücken oder drehen Sie sie vorsichtig ein und vermeiden Sie übermäßigen Kraftaufwand. Bei der Verwendung von Messschiebern, Mikrometern, Messuhren usw. ist die Nullstellung vorher einzustellen. | |
| Handhabung der Nachbearbeitung | 1) Nach jedem Arbeitsgang sollten die Werkstücke frei von Spänen, Wasser und Schmutz sein und sauber in den dafür vorgesehenen Vorrichtungen angeordnet werden, um Dellen, Beulen oder Kratzer zu vermeiden. 2) Oberflächen, die nicht sofort weiterverarbeitet werden oder bereits fertig bearbeitet sind, sollten zum Schutz vor Rost behandelt werden. 3) Werkstücke, die während der Bearbeitung von magnetischen Vorrichtungen gehalten werden, sollten nach der Bearbeitung entmagnetisiert werden. 4) Für zusammengehörige Teile, die in Gruppen verarbeitet werden, sollten nach der Verarbeitung Markierungen (oder Nummerierungen) vorgenommen werden. 5) Werkstücke, die in einem Prozess fertiggestellt wurden, können erst dann an den nächsten Prozess weitergegeben werden, wenn sie von speziellen Inspektoren geprüft und freigegeben wurden. 6) Nach der Verwendung von Prozessausrüstung sollte diese abgewischt werden (Rostschutzöl auftragen) und an den vorgesehenen Ort oder ins Werkzeuglager zurückgebracht werden. 7) Produktzeichnungen, Prozessspezifikationen und andere technische Dokumente sollten sauber und ordentlich gehalten werden, wobei Änderungen strengstens verboten sind. | |
Tabelle 2 Allgemeine Verfahrensregeln für das Fräsen
| Artikel | Wichtigste Regeln |
| Auswahl und Einspannen von Fräsern | 1) Auswahl des Fräserdurchmessers und der Zähnezahl ① Der Durchmesser des Fräsers sollte entsprechend der Fräsbreite und -tiefe gewählt werden; generell gilt: Je größer und tiefer die Fräsbreite und -tiefe, desto größer sollte der Fräserdurchmesser sein ② Die Anzahl der Zähne des Fräsers sollte entsprechend dem Werkstückmaterial und den Bearbeitungsanforderungen gewählt werden; im Allgemeinen sollten Sie beim Fräsen von Kunststoffen oder bei der Grobbearbeitung grobe Zähne wählen. Zahnfräser; zum Fräsen von spröden Materialien oder zum Vorschlichten und Schlichten wählen Sie Fräser mit mittleren oder feinen Zähnen 2) Einspannen von Fräsern ① Beim Einspannen eines Fräsers auf einer Horizontalfräse muss der Fräser so nah wie möglich an der Spindel gehalten werden, ohne dass die Bearbeitung beeinträchtigt wird, und der Haltebügel muss nahe am die Fräse. Wenn der Fräser weit von der Spindel entfernt sein muss, sollte eine Hilfsstütze zwischen der Spindel und dem Fräser installiert werden ② Wählen Sie beim Einspannen eines Fräsers auf einer Vertikalfräse nach Möglichkeit einen kurzen Werkzeughalter, ohne das Fräsen zu beeinträchtigen. ③ Prüfen Sie nach dem Einspannen des Fräsers ggf. mit einem Messgerät den Rund- und Planlauf des Fräsers ④ Beim Fräsen breiter ebener Flächen mit zwei zylindrischen Fräsern gleichzeitig zwei Fräser mit entgegengesetzter Spiralrichtung wählen |
| Werkstück-Spannung | 1) Einspannen in einen Maschinenschraubstock ① Achten Sie auf die korrekte Position des Maschinenschraubstocks auf dem Arbeitstisch; falls erforderlich, verwenden Sie einen Indikator, um die Schraubstockbacken auszurichten und zu fixieren. parallel oder rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Maschinentisches ② Legen Sie parallele Abstandshalter geeigneter Dicke unter das Werkstück, und achten Sie beim Einspannen darauf, dass das Werkstück fest gegen die parallelen Abstandshalter gedrückt wird ③ Das Werkstück sollte nicht zu weit über die Schraubstockbacken hinausragen oder sich zu weit von den Enden der Backen entfernen, um Vibrationen beim Fräsen zu vermeiden. 2) Voraussetzungen für die Verwendung eines Teilkopfes (Einspannung) ① Beim Einspannen eines Werkstücks auf dem Teilapparat muss zuerst die Spindel des Teilapparats arretiert werden. Beim Spannen des Werkstücks ist es verboten, ein Rohr am Griff zu verwenden Kraft anwenden ② Ziehen Sie nach der Einstellung des Neigungswinkels der Teilkopfspindel die vier Schrauben am Sockel fest, um eine Verschiebung der Nullposition zu verhindern. ③ Beim Einspannen von wellenförmigen Werkstücken zwischen den beiden Spitzen des Teilapparates ist darauf zu achten, dass die Mittellinien der vorderen und hinteren Spitzen fluchten ④ Beim Indexieren mit dem Teilkopf sollte der Indexiergriff in eine Richtung gedreht werden. Wenn die Position überschritten wird, drehen Sie mehr zurück als die überschrittene Abstand und dann in die richtige Position drehen, um das Spiel zu eliminieren ⑤ Führen Sie beim Indexieren den Positionierstift am Griff langsam in das Loch der Indexierplatte ein. Nicht plötzlich loslassen, um eine Beschädigung des Indexierungs Platte |
| Fräsverfahren | 1) Nach dem Einstellen der Maschine vor dem Fräsen, sperren Sie die nicht verwendeten Bewegungsrichtungen 2) Bei Annäherung an das Werkstück im Eilgang auf normalen Vorschub umschalten, um Kollisionen zwischen Werkzeug und Werkstück zu vermeiden 3) Beim Fräsen von Schrägnuten zunächst einen Probelauf mit den berechneten Zahnrädern durchführen (Zahnräder wechseln), um zu prüfen, ob die Steigung und die Spiralrichtung stimmen, dann mit der Bearbeitung fortfahren 4) Beim Fräsen mit Formfräsern sollten die Schnittparameter zur Verbesserung der Standzeit im Allgemeinen etwa 25% niedriger sein als bei zylindrischen Fräsern. 5) Beim Profilfräsen mit der Kopiermethode ist ein guter Kontakt zwischen der Rolle und der Schablone zu gewährleisten, aber ein übermäßiger Druck zu vermeiden, damit sich die Rolle frei drehen kann. 6) Beim Abstechen sollte der Fräser so nah wie möglich an der Halterung sein, um die Stabilität beim Schneiden zu erhöhen. 7) Auswahl von Gleichlauffräsen und konventionellem Fräsen ① Konventionelles Fräsen wird in den folgenden Situationen empfohlen: Wenn das Spiel zwischen der Tischspindel der Fräsmaschine und der Mutter groß ist und nicht leicht eingestellt werden kann; wenn die Werkstückoberfläche eine harte Schicht, Zunder oder ungleichmäßige Härte aufweist; wenn die Werkstückoberfläche erheblich uneben ist; wenn das Werkstückmaterial zu hart ist; beim Stufenfräsen; wenn die Schnitttiefe groß ist ② Das Gleichlauffräsen wird in den folgenden Situationen empfohlen: Beim Fräsen von Werkstücken, die schwer zu spannen oder dünn und lang sind; beim Präzisionsfräsen; beim Schneiden von Materialien wie Bakelit, Kunststoff oder Acrylglas Darüber hinaus sind die folgenden Punkte zu beachten: |
1) Bevor Sie die Fräsmaschine starten, prüfen Sie zunächst, ob alle Griffe in der richtigen Position sind, schmieren Sie alle gleitenden Teile und lassen Sie sie dann 3-5 Minuten lang mit niedriger Geschwindigkeit laufen. Beginnen Sie erst mit der Arbeit, nachdem Sie sich vergewissert haben, dass alle Teile normal funktionieren.
2) Beim Be- und Entladen von Werkstücken oder beim Messen von Maßen muss das Werkstück von der Fräserposition wegbewegt werden und die Maschine muss angehalten werden; die Maschine darf jedoch nicht angehalten werden, bevor das Werkstück vom Werkzeug wegbewegt wurde.
3) Wählen Sie beim Be- und Entladen von schweren Werkstücken zuverlässige Hebevorrichtungen und -methoden und stellen Sie sicher, dass das Werkstück sicher eingespannt ist.
4) Installieren Sie die Schneidwerkzeuge korrekt und überprüfen Sie regelmäßig den Verschleiß und den festen Sitz der Werkzeuge.
5) Alle Gleitflächen der Fräsmaschine sollten sauber und frei von Gegenständen sein. Die Referenzflächen für die Installation, wie z. B. die Spindelkegelbohrung und die Oberfläche des Arbeitstisches, sollten sauber und frei von Kratzern sein und regelmäßig geschmiert werden.
6) Es ist verboten, stark auf Werkstücke auf der Maschine zu schlagen, auf die Tischfläche der Maschine zu treten oder Gegenstände abzulegen, die die Tischfläche beschädigen könnten.
7) Wenn Sie die Spindeldrehzahl an der Fräsmaschine ändern, sollten Sie in der Regel nicht mehr als dreimal in Folge wechseln. Andernfalls sollte jeder Drehzahlwechsel in einem Abstand von 5 Minuten erfolgen, um Schäden am Motorstromkreis durch zu hohen Anlaufstrom zu vermeiden.
8) Wird beim manuellen Vorschub des Arbeitstisches in Längs-, Quer- und Vertikalrichtung der erforderliche Abstand in einer bestimmten Richtung überschritten, kehren Sie nicht direkt zum erforderlichen Maßstab zurück. Drehen Sie stattdessen den Griff eine Umdrehung zurück und dann wieder auf den gewünschten Wert.
9) Konzentrieren Sie sich beim Arbeiten, halten Sie Ihren Kopf und Ihre Hände von den rotierenden Schneidwerkzeugen fern, berühren Sie den Fräser nicht mit den Händen und benutzen Sie Ihre Hände niemals zum Bremsen.
10) Tragen Sie bei der Arbeit keine Handschuhe; Personen mit langen Haaren müssen einen Schutzhelm tragen. Entfernen Sie Späne nicht direkt mit den Händen oder blasen Sie sie mit dem Mund weg; verwenden Sie eine weiche Bürste, um sie vorsichtig wegzufegen.
Tragen Sie beim Fräsen mit hohen Geschwindigkeiten eine Schutzbrille, um zu verhindern, dass schnell fliegende Späne Ihre Augen verletzen. Beim Fräsen von Werkstücken aus Gusseisen tragen Sie am besten eine Maske, um das Einatmen von Spänepulver durch Mund und Nase zu vermeiden.
11) Achten Sie stets auf die Funktion aller Teile. Wenn eine Anomalie festgestellt wird, halten Sie die Maschine sofort an, untersuchen Sie sie und beheben Sie den Fehler.
12) Beim Verlassen der Maschine immer die Stromzufuhr unterbrechen; vor Beendigung der Arbeit sicherstellen, dass der Arbeitstisch in der Mitte der jeweiligen Vorschubrichtung steht.
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