Hydraulische und pneumatische Systeme: Einrichtung und Wartung

Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technik wird die Anwendung der hydraulischen Übertragungstechnik immer weiter verbreitet, und der Anteil der hydraulischen Ausrüstung in verschiedenen Branchen der Volkswirtschaft nimmt stetig zu. In der Praxis hat ein gut konzipiertes hydraulisches Übertragungssystem, das nach standardisierten Verfahren eingesetzt wird, im Allgemeinen eine sehr niedrige Ausfallrate.

Wenn jedoch Installation, Fehlersuche, Nutzung und Wartung nicht ordnungsgemäß durchgeführt werden, können verschiedene Fehler auftreten, die die Produktion stark beeinträchtigen. Daher wirkt sich die Qualität der Installation, der Nutzung, der Fehlersuche und der Wartung direkt auf die Lebensdauer, die Leistung und die Produktqualität der Ausrüstung aus. Daher nehmen Installation, Fehlersuche, Nutzung und Wartung von Hydrauliksystemen einen wichtigen Platz in der Hydrauliktechnik ein.

In diesem Kapitel werden verschiedene Aspekte der Installation, der Fehlersuche, der Nutzung und der Wartung von Hydrauliksystemen behandelt, um den Lesern eine Grundlage für die praktische Anwendung zu bieten.

I. Einbau von hydraulischen Systemen

Die Installation von Hydrauliksystemen umfasst die Installation von Hydraulikleitungen, Hydraulikkomponenten und Hilfskomponenten. Im Wesentlichen geht es darum, verschiedene Einheiten oder Komponenten des Systems durch Flüssigkeitsanschlüsse (ein allgemeiner Begriff für Ölleitungen und Verbindungen) oder integrierte Hydraulikblöcke zu einem Kreislauf zu verbinden.

1. Installation von Flüssigkeitsanschlüssen

Hydraulische Systeme lassen sich nach der Art der Verbindung der hydraulischen Steuerungskomponenten in integrierte (Hydraulikstation) und verteilte Systeme unterteilen. Unabhängig von der Anschlussform werden für den Anschluss des Systems Fluidanschlüsse benötigt.

Bei Flüssigkeitsanschlüssen werden die Gelenke in der Regel direkt mit integrierten Blöcken oder Hydraulikkomponenten verbunden, wobei die Hauptarbeit in der Verbindung von Rohrleitungen besteht. Daher haben die richtige Auswahl der Rohrleitungen, die korrekte Installation und die gründliche Reinigung großen Einfluss auf die Leistung des Hydrauliksystems.

(1) Auswahl und Inspektion von Pipelines

Bei der Auswahl von Rohrleitungen sollte man den geeigneten Durchmesser, die Wandstärke, das Material und die Rohrleitung auf der Grundlage des Systemdrucks, der Durchflussmenge, des Arbeitsmediums, der Einsatzumgebung und der Anforderungen an Komponenten und Rohrverbindungen wählen.

Die Rohrleitung muss eine ausreichende Festigkeit aufweisen, eine glatte und saubere Innenwand haben und frei von Sand, Rost und Oxidablagerungen sein. Bei der Verlegung der Rohrleitungen sollten die Sauberkeit und Ästhetik der Rohrleitung sowie die Bequemlichkeit der Installation, Nutzung und Wartung berücksichtigt werden. Die Länge der Rohrleitung sollte so kurz wie möglich sein, um Druckverluste, Verzögerungen und Vibrationen zu reduzieren.

Wenn bei der Inspektion von Rohrleitungen Korrosion oder erhebliche Verfärbungen an den Innen- oder Außenseiten festgestellt werden, wenn die Rohrleitung eingeschnitten ist, wenn kleine Löcher in der Wand vorhanden sind, wenn die Oberfläche der Rohrleitung um mehr als 10% oder sogar 20% des Rohrleitungsdurchmessers (je nach Systemanforderungen) eingedellt ist oder wenn die Tiefe des Wundrisses der Rohrleitung mehr als 10% der Rohrleitungswandstärke beträgt, sollte die Rohrleitung nicht verwendet werden.

Wenn bei der Inspektion von Rohrleitungen, die lange Zeit gelagert wurden, starke Innenkorrosion festgestellt wird, sollte die Innenwand gründlich mit Säure gereinigt, gesäubert und anschließend auf ihre Haltbarkeit überprüft werden. Erst nach bestandener Prüfung kann die Rohrleitung installiert werden.

Bei der Inspektion von gebogenen Rohrleitungen sollte darauf geachtet werden, dass die Biegeradius nicht zu klein ist. Eine zu starke Krümmung erhöht die Spannungskonzentration in der Rohrleitung, verringert ihre Dauerfestigkeit und macht sie anfälliger für Sägezahnfalten.

Die Rundheit großer Querschnitte sollte 15% nicht überschreiten; die Ausdünnung der Außenwanddicke an der Biegung sollte 20% der Rohrleitungswanddicke nicht überschreiten; die Innenseite der Biegung sollte keine Verdrehung, Quetschung oder ungleichmäßige Falten aufweisen. Sowohl die Innen- als auch die Außenseite des Bogens sollten keine sägezahnartigen oder unregelmäßigen Formen aufweisen. Der minimale Außendurchmesser des abgeflachten Bogens sollte 70% des ursprünglichen Rohraußendurchmessers betragen.

(2) Installation von Rohrleitungsanschlüssen

1) Installationsanforderungen für Ansaugrohrleitungen

Die Installation von Saugleitungen sollte folgende Anforderungen erfüllen:

Die Ansaugleitung sollte so kurz wie möglich sein, wenige Bögen aufweisen und einen nicht zu kleinen Rohrdurchmesser haben.
Die Saugleitung sollte dicht und ohne Luftleckage angeschlossen sein, um zu verhindern, dass die Pumpe während des Betriebs Luft ansaugt, was zu Geräuschen im System führen und das Ansaugen von Öl unmöglich machen würde. Daher wird empfohlen, die Saugleitung am Sauganschluss der Pumpe mit einem Dichtmittel zu verbinden.
Außer bei Plungerpumpen sollte in der Regel ein Filter mit einer Filtergenauigkeit von 100-200 Maschen in die Saugleitung der Hydraulikpumpe eingebaut werden. Die Durchflusskapazität des Filters sollte mindestens das Doppelte des Nenndurchflusses der Pumpe betragen, und es sollte darauf geachtet werden, dass er für die Reinigung leicht demontiert werden kann. In der Regel ist zu diesem Zweck bei der Konstruktion des Öltanks ein Handloch in der Nähe des Saugfilters der Hydraulikpumpe vorgesehen.

2) Installationsanforderungen für Rücklaufleitungen

Die Installation von Rücklaufleitungen sollte die folgenden Anforderungen erfüllen:

Die Hauptrücklaufleitung des Stellantriebs und die Rücklaufleitung des Überströmventils sollten unterhalb der Öloberfläche im Öltank verlaufen, um Ölspritzer und Vermischung mit Luftblasen zu vermeiden. Die Rücklaufleitung sollte in einem 45°-Winkel zur Tankwand hin abgeschnitten werden.
Wenn die Ablassöffnungen von DruckminderungsventileSind an die Rücklaufleitung Sequenzventile, Magnetventile usw. mit externer Leckage angeschlossen, darf kein Gegendruck entstehen. Andernfalls sollte der Ablassanschluss separat mit dem Öltank verbunden werden, um den normalen Betrieb des Ventils nicht zu beeinträchtigen.
Horizontale Ölleitungen sollten ein Gefälle von 3/1000 bis 5/1000 haben. Wenn die Rohrleitung zu lang ist, sollte alle 500 mm eine Rohrschelle angebracht werden, um das Ölrohr zu halten.

3) Installationsanforderungen für Hydraulikölleitungen

Die Verlegung von Hydraulikölleitungen sollte so nah wie möglich an der Anlage und am Fundament erfolgen und gleichzeitig den Anschluss und die Wartung von Abzweigleitungen erleichtern. Um zu verhindern, dass Hydraulikölleitungen vibrieren, sollte die Rohrleitung an einem festen Ort verlegt werden. In vibrierenden Bereichen sollte eine Dämpfung angebracht werden, um die Vibrationen zu beseitigen, oder es sollten Holzklötze und Hartgummipuffer an den Rohrschellen angebracht werden, um zu verhindern, dass Metallteile direkt mit der Rohrleitung in Kontakt kommen.

4) Installationsanforderungen für Gummischläuche

Gummischläuche werden für Verbindungen zwischen zwei Teilen mit relativer Bewegung verwendet. Die Installation von Gummischläuchen sollte die folgenden Anforderungen erfüllen:

Um scharfe Kurven zu vermeiden, sollte der Biegeradius R größer als das 9- bis 10-fache des Außendurchmessers sein und mindestens in einem Abstand vom 6-fachen des Durchmessers von der Verbindung gebogen werden. Der Schlauch sollte in der gleichen Bewegungsebene wie die Schlaucharmatur gebogen werden, um ein Verdrehen zu verhindern. An der Verbindung sollte er frei hängen, damit er sich nicht durch sein eigenes Gewicht biegt.
Der Schlauch sollte nicht unter Spannung stehen und einen gewissen Spielraum haben (Längenänderung von ±4%). In Fällen, in denen der Schlauch zu lang ist oder starken Vibrationen ausgesetzt ist, ist es ratsam, ihn mit Schellen zu sichern. Bei Schläuchen, die unter hohem Druck verwendet werden, sollten jedoch so wenig wie möglich Schellen verwendet werden, da die Verformung des Schlauchs unter Druck zu einem Verlust an Reibungsenergie an der Schelle führen kann.
Verlegen Sie den Schlauch so weit wie möglich von Wärmequellen entfernt. Wenn dies unvermeidlich ist, installieren Sie einen Hitzeschild oder eine Hitzemanschette. Stellen Sie sicher, dass der Schlauch, die Armaturen und die Umgebung kompatibel sind.

2. Einbau von Hydraulikkomponenten

Der Einbau und die spezifischen Anforderungen der verschiedenen Hydraulikkomponenten sind im Produkthandbuch ausführlich beschrieben. Die hydraulischen Komponenten sollten vor dem Einbau mit Kerosin gereinigt werden, und alle hydraulischen Komponenten sollten Druck- und Dichtungstests unterzogen werden.

Nach bestandener Prüfung kann mit dem Einbau begonnen werden. Vor dem Einbau sollten die verschiedenen automatischen Kontrollinstrumente kalibriert werden, um Unfälle aufgrund von Ungenauigkeiten zu vermeiden. Im Folgenden werden die Vorsichtsmaßnahmen für den Einbau von Hydraulikkomponenten erläutert.

(1) Einbau und Anforderungen an Hydraulikventilkomponenten

Überprüfen Sie vor dem Einbau von Hydraulikkomponenten die Konformitätsbescheinigung und lesen Sie das Handbuch für die nicht versiegelten Hydraulikkomponenten. Wenn das Produkt qualifiziert ist und nicht lange im Freien gelagert wurde, was zu innerem Rost führt, sind keine zusätzlichen Tests erforderlich, und es wird nicht empfohlen, es erneut zu reinigen und zu zerlegen. Wenn während des Testlaufs ein Fehler auftritt, sollten Sie das Bauteil nur dann zerlegen, wenn es notwendig ist und nach sorgfältiger Beurteilung.

Achten Sie bei der Installation auf folgende Punkte:

Achten Sie auf die Ausrichtung der Ölein- und -auslässe der einzelnen Ventilkomponenten.
Ist keine Einbaulage vorgeschrieben, so ist der Einbau an einer für den Betrieb und die Wartung günstigen Stelle vorzunehmen. Im Allgemeinen sollten Wegeventile mit horizontaler Achse eingebaut werden. Ziehen Sie bei der Installation des Wegeventils die vier Schrauben gleichmäßig und in der Regel diagonal an.
Bei Ventilen, die mit Flanschen eingebaut werden, dürfen die Schrauben nicht zu fest angezogen werden, da ein zu starkes Anziehen zu einer schlechten Abdichtung führen kann. Wenn das ursprüngliche Dichtungselement oder -material die Dichtungsanforderungen nicht erfüllen kann, ersetzen Sie das Dichtungselement oder -material.
Einige Ventile haben zwei Löcher mit der gleichen Funktion, um die Herstellung und den Einbau zu erleichtern. Verschließen Sie nach dem Einbau das nicht verwendete Loch.
Bei einstellbaren Ventilen wird durch Drehen im Uhrzeigersinn in der Regel der Durchfluss oder Druck erhöht, während durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn der Durchfluss oder Druck verringert wird.
Wenn bei der Installation einige Ventile und Anschlüsse fehlen, ist es zulässig, Hydraulikventile mit einer Durchflussmenge, die den Nenndurchfluss von 40% übersteigt, als Ersatz zu verwenden.

(2) Einbau und Anforderungen von Hydraulikzylindern

Der Einbau von Hydraulikzylindern sollte solide und zuverlässig sein. Die Rohrleitungsverbindung sollte nicht lose sein, und die Installationsfläche des Zylinders und die Gleitfläche des Kolbens sollten ausreichend parallel und rechtwinklig sein.

Achten Sie beim Einbau von Hydraulikzylindern auf Folgendes:

Bei mobilen Zylindern, die mit dem Fuß montiert werden, sollte die Mittellinie konzentrisch mit der Achse der Lastkraft sein, um Seitenkräfte zu vermeiden, die leicht zu Dichtungsverschleiß und Kolbenschäden führen können. Bei der Installation von Hydraulikzylindern für bewegliche Objekte ist darauf zu achten, dass sich der Zylinder und das bewegliche Objekt parallel auf der Oberfläche der Führungsschiene bewegen.
Beim Anziehen der Dichtungsschrauben des Hydraulikzylindergehäuses sollte der Grad des Anziehens sicherstellen, dass sich der Kolben über den gesamten Hub flexibel bewegt, ohne zu blockieren oder ungleichmäßigen Widerstand zu leisten. Ein zu starkes Anziehen der Schrauben erhöht den Widerstand und beschleunigt den Verschleiß, während ein zu lockeres Anziehen zu Ölleckagen führt.
Bei langen Hüben und hohen Arbeitsöltemperaturen muss ein Ende des Hydraulikzylinders schwimmend bleiben, um die Auswirkungen der Wärmeausdehnung zu verhindern.

(3) Einbau und Anforderungen an Hydraulikpumpen

Wenn die Hydraulikpumpe auf einem separaten Öltank angeordnet ist, gibt es zwei Installationsmethoden: horizontal und vertikal. Bei der vertikalen Installation befinden sich die Rohre und die Pumpe innerhalb des Öltanks, was das Auffangen von Leckagen erleichtert und ein sauberes Erscheinungsbild gewährleistet. Bei der horizontalen Installation liegen die Rohre frei, was die Installation und Wartung erleichtert.

Hydraulikpumpen sollten im Allgemeinen keine radialen Lasten tragen, daher werden sie oft direkt von einem Motor über eine flexible Kupplung angetrieben. Bei der Installation sollten der Motor und die Welle der Hydraulikpumpe eine hohe Koaxialität aufweisen, mit einem Fehler von weniger als 0,1 mm, und der Neigungswinkel sollte 1° nicht überschreiten, um eine zusätzliche Belastung der Pumpenwelle und Lärm zu vermeiden.

Bei Verwendung eines Riemen- oder Zahnradantriebs sollte die Hydraulikpumpe von Radial- und Axiallasten entlastet werden. Bei den Hydraulikmotoren verhält es sich ähnlich wie bei den Pumpen; einige Motoren können bestimmte radiale oder axiale Lasten aufnehmen, die jedoch die angegebenen zulässigen Werte nicht überschreiten sollten.

Die Einbauhöhe des Ansaugstutzens der Hydraulikpumpe ist in der Regel auf maximal 0,5 m über der Öloberfläche festgelegt. Einige Pumpen erlauben eine höhere Ansaughöhe, während bei anderen der Ansaugstutzen unterhalb der Öloberfläche liegen muss. Pumpen, die nicht selbstansaugend sind, benötigen eine Hilfspumpe zur Ölversorgung.

Achten Sie bei der Installation von Hydraulikpumpen auf folgende Punkte:

Der Einlass, der Auslass und die Drehrichtung der Hydraulikpumpe müssen den auf der Pumpe angegebenen Anforderungen entsprechen und dürfen nicht falsch angeschlossen werden.
Schlagen Sie beim Einbau der Kupplung nicht mit Gewalt auf die Pumpenwelle, um eine Beschädigung des Pumpenrotors zu vermeiden.

(4) Einbau von Hilfskomponenten

Zu den Hilfskomponenten des Hydrauliksystems gehören neben den Flüssigkeitsanschlüssen auch: Filter, Speicher, Kühler und Heizungen, Dichtungsvorrichtungen sowie Manometer, Druckschalter usw.

Hilfskomponenten spielen eine unterstützende Rolle im Hydrauliksystem, sollten aber bei der Installation nicht vernachlässigt werden, da sie sonst den normalen Betrieb des Hydrauliksystems stark beeinträchtigen können.

Bei der Installation von Hilfskomponenten (die Installation von Rohrleitungen wurde bereits erläutert) sind die folgenden Punkte zu beachten:

Sie sollten streng nach den Planungsvorgaben eingebaut werden, und es sollte auf Sauberkeit und Ästhetik geachtet werden.
Vor dem Einbau mit Kerosin reinigen und prüfen.
Solange sie den Konstruktionsanforderungen entspricht, sollten Sie die Benutzerfreundlichkeit und die Wartung so weit wie möglich berücksichtigen.

II. Fehlersuche im hydraulischen System

Nach dem Einbau und der Präzisionsprüfung der hydraulischen Ausrüstung muss diese eingestellt und getestet werden, um sicherzustellen, dass sie die verschiedenen Anforderungen des Produktionsprozesses unter normalen Betriebsbedingungen erfüllt und die maximale Produktionskapazität der Ausrüstung wie vorgesehen erreicht.

Nachdem eine hydraulische Anlage repariert, gewartet oder wieder zusammengebaut wurde, muss sie vor ihrem Einsatz ebenfalls überprüft werden. Die Schritte und Methoden zur Fehlersuche in der Hydraulikanlage können wie folgt durchgeführt werden.

1. Vorbereitung vor der Fehlersuche in der Hydraulikanlage

(1) Machen Sie sich mit der Situation vertraut und bestimmen Sie die zu behebenden Probleme

Machen Sie sich vor der Fehlersuche mit dem Aufbau, der Leistung, der Arbeitsreihenfolge, den Nutzungsanforderungen und den Betriebsmethoden der zu prüfenden Geräte gemäß dem Gerätehandbuch und den relevanten technischen Daten sowie mit den Verbindungen zwischen mechanischen, elektrischen, pneumatischen und hydraulischen Systemen vertraut.

Studieren Sie sorgfältig die Funktionen der einzelnen Komponenten des Hydrauliksystems, machen Sie sich mit dem Hydraulikschema vertraut, klären Sie die tatsächliche Einbaulage, den Aufbau, die Leistung und die Einstellmöglichkeiten der Hydraulikkomponenten am Gerät, analysieren Sie die Druckänderungen, die Geschwindigkeitsänderungen und die Leistungsausnutzung der einzelnen Arbeitszyklen des Hydrauliksystems und machen Sie sich mit der Marke und den Anforderungen des im Hydrauliksystem verwendeten Öls vertraut.

Legen Sie auf der Grundlage der oben genannten Informationen den Inhalt, die Methoden und die Schritte der Fehlersuche fest, bereiten Sie Fehlersuchwerkzeuge, Messinstrumente und zusätzliche Testleitungen vor und formulieren Sie sicherheitstechnische Maßnahmen, um die persönliche Sicherheit zu gewährleisten und Unfälle mit der Ausrüstung zu vermeiden.

(2) Kontrolle des Aussehens

Sowohl neue als auch reparierte Geräte müssen einer Sichtprüfung unterzogen werden, um Faktoren zu ermitteln, die den normalen Betrieb des Hydrauliksystems beeinträchtigen. Eine wirksame Inspektion des Aussehens kann viele Fehler verhindern, daher muss vor dem Probelauf eine erste Inspektion des Aussehens durchgeführt werden. Die wichtigsten Inhalte dieses Schritts sind wie folgt

Prüfen Sie, ob die Installation und die Rohrleitungsanschlüsse der einzelnen Hydraulikkomponenten korrekt und zuverlässig sind. Prüfen Sie zum Beispiel, ob die Einlass-, Auslass- und Rücklaufanschlüsse jeder Hydraulikkomponente korrekt sind und ob die Einlass-, Auslass- und Drehrichtung der Hydraulikpumpe mit den auf der Pumpe angegebenen Richtungen übereinstimmen.
Verhindern Sie Späne, SchneidflüssigkeitPrüfen Sie, ob die Schutzvorrichtungen der einzelnen Hydraulikkomponenten vollständig und zuverlässig sind, und verhindern Sie, dass Schleifpartikel, Staub und andere Verunreinigungen in den Öltank fallen.
Prüfen Sie, ob die Ölsorte und die Filtrationsgenauigkeit im Öltank den Anforderungen entsprechen und ob der Ölstand angemessen ist.
Prüfen Sie, ob die Positionen der einzelnen Hydraulikkomponenten, Rohrleitungen und Rohrverbindungen im System für die Installation, Einstellung, Inspektion und Reparatur geeignet sind. Prüfen Sie, ob die Manometer und andere Beobachtungsinstrumente an gut einsehbaren Stellen angebracht sind.
Prüfen Sie, ob sich der Motor der Hydraulikpumpe gleichmäßig und gleichmäßig dreht.

Bei der Inspektion des Aussehens festgestellte Probleme sollten vor der Einstellung und dem Probelauf behoben werden.

2. Fehlersuche in der Hydraulikanlage

Die Einstellung und der Testlauf des Hydrauliksystems sind in der Regel nicht vollständig voneinander getrennt und werden oft abwechselnd durchgeführt. Zu den Hauptinhalten der Fehlersuche gehören individuelle Einstellungen, Leerlauftestläufe und Lasttestläufe. Am Aufstellungsort können einige Hydraulikanlagen nur im Leerlauf getestet werden.

(1) Testlauf im Leerlauf

Bei einem Leerlauftest wird umfassend geprüft, ob die einzelnen Hydraulikkomponenten, die verschiedenen Hilfsgeräte und die einzelnen Kreisläufe des Hydrauliksystems unter Leerlaufbedingungen normal funktionieren und ob das automatische Umschalten von Arbeitszyklen oder verschiedenen Aktionen den Anforderungen entspricht.

Die Methoden und Schritte für Leerlauftests und Einstellungen sind wie folgt:

1) Starten Sie intermittierend die Hydraulikpumpe, um die gleitenden Teile des gesamten Systems vollständig zu schmieren, betreiben Sie die Hydraulikpumpe unter Entlastungsbedingungen (z. B. Lösen des Überdruckventils oder Einstellen des M-Wegeventils in die neutrale Position), prüfen Sie, ob der Entlastungsdruck der Hydraulikpumpe innerhalb des zulässigen Wertes liegt; beobachten Sie, ob der Betrieb normal ist, ob es irgendwelche störenden Geräusche gibt, ob es übermäßigen Schaum im Öltank gibt und ob der Ölstand innerhalb des angegebenen Bereichs liegt.

2) Betreiben Sie das System im Leerlauf, stellen Sie zunächst den Kolben des Hydraulikzylinders auf den Zylinderkopf oder die beweglichen Teile auf das Anschlageisen (bei einem Hydraulikmotor befestigen Sie die Abtriebswelle) oder verwenden Sie andere Methoden, um die beweglichen Teile anzuhalten, stellen Sie das Überdruckventil schrittweise auf den angegebenen Druckwert ein und prüfen Sie, ob während des Einstellvorgangs des Überdruckventils irgendwelche Anomalien auftreten.

Lassen Sie dann den Hydraulikzylinder mehrmals mit maximalem Hub hin- und herfahren oder den Hydraulikmotor drehen, öffnen Sie das Entlüftungsventil des Systems, um die angesammelte Luft abzulassen; überprüfen Sie die Korrektheit und Zuverlässigkeit der Sicherheitsschutzvorrichtungen (wie Sicherheitsventile, Druckrelais usw.).

Beobachten Sie den Druck jedes Ölkreislaufs anhand des Manometers und stellen Sie den Druckwert der Sicherheitsvorrichtung innerhalb des angegebenen Bereichs ein; prüfen Sie, ob die interne und externe Leckage jedes Hydraulikbauteils und jeder Rohrleitung innerhalb des zulässigen Bereichs liegt; prüfen Sie nach einem Leerlauf über einen bestimmten Zeitraum, ob der Ölstand im Öltank innerhalb des angegebenen Höhenbereichs fällt.

Da das Öl in die Rohrleitung und den Hydraulikzylinder eingedrungen ist, sinkt der Ölstand im Öltank und kann sogar das Filtersieb am Saugrohr über dem Ölstand freilegen oder eine unzureichende Schmierung des Hydrauliksystems und der mechanischen Übertragung verursachen, was zu Geräuschen führt. Daher muss das Öl im Öltank rechtzeitig nachgefüllt werden. Dieses Problem ist besonders wichtig für mechanische Geräte mit großen Hydraulikmechanismen und Rohrleitungskapazitäten, aber kleinen Öltanks.

3) Koordinieren Sie die elektrischen Komponenten, um den automatischen Arbeitszyklus oder die Aktionssequenz einzustellen, und prüfen Sie, ob die Koordination und die Sequenz jeder Aktion korrekt sind; prüfen Sie die Leichtgängigkeit der Bewegung während des Anlaufs, der Richtungsänderung und des Geschwindigkeitswechsels, und es sollte keine Kriech-, Spring- oder Stoßerscheinungen geben.

4) Das Hydrauliksystem sollte eine gewisse Zeit lang ununterbrochen laufen (im Allgemeinen 30 Minuten). Prüfen Sie den Temperaturanstieg des Öls, der innerhalb des zulässigen Wertes liegen sollte (die allgemeine Arbeitsöltemperatur beträgt 35-60°C). Nachdem der Leerlauftest abgeschlossen ist, kann der Lasttest durchgeführt werden.

(2) Lasttestlauf

Der Lasttestlauf dient dazu, das hydraulische System unter einer vorher festgelegten Last entsprechend den Konstruktionsanforderungen arbeiten zu lassen. Durch den Lasttestlauf wird überprüft, ob das System die vorgegebenen Arbeitsanforderungen, wie z. B. die Kraft-, Drehmoment- oder Bewegungseigenschaften der Arbeitskomponenten, erfüllen kann.

Prüfen Sie, ob die Geräuschentwicklung und die Vibrationen innerhalb des zulässigen Bereichs liegen; prüfen Sie die Leichtgängigkeit der Bewegung während der Richtungsänderung und der Geschwindigkeitsumschaltung der Arbeitskomponenten, und es sollten keine Kriech-, Spring- oder Stoßphänomene auftreten; prüfen Sie den Leistungsverlust und den Temperaturanstieg nach einer gewissen Zeit des Dauerbetriebs.

Der Lasttestlauf wird in der Regel zunächst unter ein oder zwei Bedingungen durchgeführt, die niedriger sind als die maximale Last. Wenn alles in Ordnung ist, kann der Höchstlasttestlauf durchgeführt werden, um Unfälle wie z. B. Geräteschäden zu vermeiden.

(3) Einstellen des Hydrauliksystems

Die Einstellung des Hydrauliksystems sollte während der Systeminstallation und des Testlaufs vorgenommen werden, und einige Punkte sollten auch während des Betriebs jederzeit eingestellt werden. Im Folgenden werden einige grundlegende Elemente und Methoden zum Einstellen des Hydrauliksystems vorgestellt.

Arbeitsdruck der Hydraulikpumpe. Stellen Sie das Überdruck- oder Sicherheitsventil der Pumpe so ein, dass der Arbeitsdruck der Hydraulikpumpe 10%-20% höher ist als der Arbeitsdruck des Hydraulikmotors bei maximaler Belastung.
Druck für den Eilhub. Stellen Sie das Entlastungsventil der Pumpe so ein, dass es 15%-20% höher ist als der tatsächlich für den Eilhub erforderliche Druck.
Arbeitsdruck des Druckrelais. Stellen Sie die Feder des Druckrelais so ein, dass sie 0,3-0,5 MPa niedriger ist als der Arbeitsdruck der Hydraulikpumpe (dies geschieht, wenn das Arbeitsgerät anhält oder gegen den Anschlagblock stößt).
Schaltsequenz. Stellen Sie den Wegschalter, das Vorsteuerventil, den Anschlagblock, den Stoßblock und das Selbsttestinstrument so ein, dass die Schaltfolge und ihre Genauigkeit den Anforderungen der Arbeitskomponenten entsprechen.
Geschwindigkeit und Gleichgewicht der Arbeitskomponenten. Stellen Sie das Drosselventil, das Einstellventil, die variable Hydraulikpumpe oder den variablen Hydraulikmotor, das Schmiersystem und die Dichtungsvorrichtung so ein, dass die Bewegung der Arbeitskomponenten reibungslos, ohne Stöße und Vibrationen erfolgt und keine externen Leckagen auftreten können. Unter Lastbedingungen sollte der Geschwindigkeitsabfall 10%-20% nicht überschreiten.

3. Druckprüfung des hydraulischen Systems

Der Hauptzweck der Druckprüfung des Hydrauliksystems besteht darin, die Ölleckage und die Druckbeständigkeit des Systems und der Kreisläufe zu prüfen. Die Druckprüfung des Systems erfolgt in der Regel schrittweise, wobei jede Stufe einmal geprüft und dann schrittweise bis zum festgelegten Prüfdruck erhöht wird. Dadurch können Unfälle vermieden werden.

Auswahl des Prüfdrucks: Bei mittlerem und niedrigem Druck sollte er das 1,5-2fache des üblichen Arbeitsdrucks des Systems betragen, bei Hochdrucksystemen das 1,2-1,5fache des maximalen Arbeitsdrucks des Systems; bei Kreisläufen mit großen Stößen oder starken Druckschwankungen sollte der Prüfdruck größer sein als der Spitzendruck; bei Gummischläuchen sollte es unter dem 1,5-2fachen des üblichen Arbeitsdrucks keine anormale Verformung und unter dem 2-3fachen des üblichen Arbeitsdrucks keine Beschädigung geben.

Bei der Druckprüfung des Systems sind folgende Punkte zu beachten:

Während der Druckprüfung sollte das Überdruckventil des Systems auf den gewählten Prüfdruckwert eingestellt werden.
Bei der Zufuhr von Öl in das System sollte das Systementlüftungsventil geöffnet werden, und es kann erst geschlossen werden, wenn die Luft vollständig ausgestoßen ist. Gleichzeitig sollte das Drosselventil geöffnet werden.
Wenn während der Prüfung abnormale Geräusche im System auftreten, sollte die Prüfung sofort abgebrochen und die Ursache ermittelt und beseitigt werden, bevor die Prüfung fortgesetzt wird.
Während der Prüfung sind Sicherheitsmaßnahmen zu treffen.

Hinsichtlich der Temperatur des Hydrauliköls während des Betriebs und der Fehlersuche ist zu beachten, dass die am besten geeignete Temperatur für allgemeine Hydrauliksysteme 40-50°C beträgt. Bei dieser Temperatur ist die Effizienz der Hydraulikkomponenten am höchsten und die Oxidationsbeständigkeit des Öls am besten.

Wenn die Arbeitstemperatur 80°C übersteigt, verschlechtert sich das Hydrauliköl frühzeitig (die Verschlechterungsrate des Hydrauliköls verdoppelt sich bei jeder Erhöhung um 10°C), und es kommt zu einem Abfall der Viskosität, schlechter Schmierleistung, leichter Zerstörung des Ölfilms und leichter Verbrennung von Hydraulikkomponenten. Daher sollte die Betriebstemperatur des Hydrauliköls 70-80°C nicht überschreiten. Bei Überschreitung dieser Temperatur sollte die Maschine zur Kühlung angehalten oder eine Zwangskühlung vorgenommen werden.

Bei niedrigen Umgebungstemperaturen steigt während des Betriebs und der Fehlersuche die Viskosität des Hydrauliköls, der Druckverlust und das Pumpengeräusch nehmen zu, der Wirkungsgrad sinkt und die Bauteile werden leicht beschädigt. Wenn die Umgebungstemperatur unter 10°C liegt, wird sie als gefährlich angesehen. Daher sollten Vorwärmmaßnahmen ergriffen und der Einstelldruck des Überdruckventils gesenkt werden, um die Belastung der Hydraulikpumpe zu verringern. Der normale Betrieb sollte erst erfolgen, wenn die Öltemperatur über 10°C steigt.

III. Verwendung, Wartung und Pflege des Hydrauliksystems

Mit der Entwicklung der hydraulischen Antriebstechnik werden immer mehr Geräte mit hydraulischem Antrieb ausgestattet, und auch der Anwendungsbereich wird immer größer. Viele dieser hydraulischen Geräte arbeiten das ganze Jahr über im Freien, sind Wind, Sonne und Regen ausgesetzt und werden von den natürlichen Bedingungen stark beeinflusst.

Um die volle Leistungsfähigkeit dieser Geräte zu gewährleisten, die Häufigkeit von Ausfällen zu verringern und ihre Lebensdauer zu verlängern, müssen die tägliche Wartung und Pflege verstärkt werden. Umfangreiche Nutzungserfahrungen zeigen, dass der beste Weg, um Ausfälle zu vermeiden, eine verstärkte regelmäßige Inspektion der Geräte ist.

1. Tägliche Inspektion des hydraulischen Systems

Bevor ein hydraulisches Übertragungssystem ausfällt, kommt es häufig zu kleinen abnormalen Erscheinungen. Durch angemessene tägliche Wartung, Pflege und Inspektion während des Betriebs können diese abnormalen Erscheinungen frühzeitig erkannt und beseitigt werden, um den normalen Betrieb des Systems zu gewährleisten.

Der Hauptinhalt der täglichen Inspektionen besteht darin, den Zustand der Hydraulikpumpe vor und nach dem Anfahren sowie vor dem Abstellen des Betriebs zu überprüfen. Tägliche Inspektionen werden in der Regel mit relativ einfachen Methoden wie dem Seh-, Hör- und Tastsinn durchgeführt.

(1) Kontrolle des Aussehens vor der Arbeit

Große Lecks sind leicht zu erkennen, aber kleine Lecks an Ölleitungsverbindungen sind oft nicht leicht zu bemerken. Diese kleinen Lecks sind jedoch oft ein Vorläufer für Systemausfälle. Daher müssen die Dichtungen häufig überprüft und gereinigt werden. Lose Schlauchverbindungen an hydraulischen Maschinen sind oft ein frühes Anzeichen für ein mechanisches Versagen.

Wenn ein kleines Leck an der Verbindung von Schlauch und Rohr aufgrund von Lockerheit festgestellt wird, sollte die Verbindung sofort nachgezogen werden, wie z. B. die Dichtheit der Gewinde an der Verbindung zwischen der Kolbenstange des Hydraulikzylinders und den mechanischen Komponenten.

(2) Inspektion vor Inbetriebnahme der Pumpe

Prüfen Sie vor der Inbetriebnahme der Hydraulikpumpe, ob der Öltank vorschriftsmäßig gefüllt ist, wobei der obere Grenzwert der Ölstandsanzeige als Maßstab gilt. Messen Sie die Öltemperatur mit einem Thermometer. Wenn die Öltemperatur unter 10°C liegt, sollte das System mehr als 20 Minuten im unbelasteten Zustand laufen (mit dem Überdruckventil im entlasteten Zustand).

(3) Inspektion während und nach dem Start der Pumpe

Beim Anfahren der Hydraulikpumpe ist die Methode des wiederholten Anfahrens und Anhaltens anzuwenden, um die Öltemperatur zu erhöhen. Nachdem die Antriebe flexibel arbeiten, gehen Sie in den Normalbetrieb über. Wenn die Pumpe während des Startvorgangs keine Leistung erbringt, halten Sie sofort an und prüfen Sie die Ursache. Nach dem Starten der Pumpe sollten die folgenden Kontrollen durchgeführt werden:

1) Kavitationsprüfung

Wenn das Hydrauliksystem in Betrieb ist, beobachten Sie, ob die Kolbenstange des Hydraulikzylinders während der Bewegung springt, ob bei voll ausgefahrener Kolbenstange Leckagen auftreten und ob die Hydraulikpumpe und das Überdruckventil bei starker Belastung ungewöhnliche Geräusche von sich geben. Wenn das Geräusch laut ist, ist es der ideale Zeitpunkt, um auf Kavitation zu prüfen.

Die Hauptursache für Kavitation im Hydrauliksystem ist das Eindringen von Luft in den Ansaugbereich der Hydraulikpumpe. Um Kavitation zu vermeiden, müssen alle Verbindungen an der Saugleitung der Hydraulikpumpe festgezogen werden, um die Dichtheit der Saugleitung zu gewährleisten. Wenn die Geräusche auch nach dem Festziehen dieser Verbindungen nicht beseitigt werden können, ist die Maschine für eine weitere Inspektion sofort anzuhalten.

2) Überhitzungsprüfung

Ein weiteres Symptom für den Ausfall einer Hydraulikpumpe ist Überhitzung. Kavitation kann zu Überhitzung führen, denn wenn sich die Hydraulikpumpe auf eine bestimmte Temperatur erwärmt, wird das Gas in den Ölkammern komprimiert, was zu Überhitzung führt. Wenn eine Überhitzung aufgrund von Kavitation festgestellt wird, halten Sie die Maschine sofort zur Überprüfung an.

3) Kontrolle der Luftblasen

Wenn Luft in die Ansaugseite der Hydraulikpumpe eindringt, gelangt diese Luft in das System und bildet Blasen im Öltank. Das Vorhandensein von Luftblasen im Hydrauliksystem führt zu drei Problemen: Erstens wird die Bewegung der Aktuatoren instabil, da sie das Volumenmodul des Hydrauliköls beeinträchtigt; zweitens beschleunigt sie die Oxidation des Hydrauliköls; drittens verursacht sie Kavitation. Daher ist es wichtig, das Eindringen von Luft in das Hydrauliksystem zu verhindern.

Manchmal kann auch Luft aus dem Öltank in das Hydrauliksystem eindringen. Prüfen Sie daher häufig, ob der Ölstand im Öltank den vorgeschriebenen Anforderungen entspricht und ob die Öffnung der Ansaugleitung unter die Öloberfläche getaucht ist und eine ausreichende Eintauchtiefe eingehalten wird. Die praktische Erfahrung hat gezeigt, dass die Öffnung der Ölrücklaufleitung etwa 10 cm unter dem niedrigsten Ölstand im Öltank liegen sollte.

Wenn das System stabil läuft, sollten Sie nicht nur die Ölmenge, die Öltemperatur, den Druck usw. kontrollieren, sondern auch die Arbeitsbedingungen der Aktuatoren und Steuerungskomponenten sowie das gesamte System auf Öllecks und Vibrationen überprüfen. Wenn nach einer gewissen Betriebszeit des Systems unerwünschte oder anormale Phänomene auftreten, die nicht durch externe Anpassungen behoben werden können, kann es erforderlich sein, das System zu zerlegen und Teile zu reparieren oder auszutauschen.

2. Verwendung und Pflege von Hydrauliköl

Das hydraulische Übertragungssystem verwendet Hydrauliköl als Arbeitsmedium zur Energieübertragung. Nach der richtigen Auswahl des Hydrauliköls ist es auch notwendig, das Hydrauliköl sauber zu halten und zu verhindern, dass sich Verunreinigungen und Schmutz in das Öl mischen.

Die Erfahrung hat gezeigt, dass mehr als 75% der Ausfälle von Hydrauliksystemen auf die Verunreinigung von Hydrauliköl zurückzuführen sind. Daher ist die Kontrolle der Hydraulikölverschmutzung sehr wichtig. Zu den Verunreinigungen im Hydrauliköl gehören etwa 75% Metallpartikel, 15% Staub und 10% andere Verunreinigungen wie Oxide, Fasern und Harze.

Bei den schädlichsten Verunreinigungen handelt es sich um Feststoffpartikel, die den Verschleiß von Oberflächen mit Relativbewegung beschleunigen, kleine Löcher und Spalten in Bauteilen verstopfen und manchmal sogar das Festkleben von Ventilschiebern verursachen, was zu Fehlfunktionen der Bauteile führt. Sie können auch den Filter an der Ansaugöffnung der Hydraulikpumpe verstopfen, was zu einem übermäßigen Ansaugwiderstand führt und die Hydraulikpumpe daran hindert, ordnungsgemäß zu arbeiten, was wiederum zu Vibrationen und Geräuschen führt.

Kurz gesagt, je mehr Verunreinigungen das Öl enthält, desto schneller lässt die Leistung der Komponenten im System nach. Daher ist die Reinhaltung des Hydrauliköls ein wichtiger Aspekt der Wartung des hydraulischen Übertragungssystems. Diese Aufgaben sind nicht schwierig, können aber zu guten Ergebnissen führen. Die folgenden Methoden werden empfohlen:

Das Hydrauliköl sollte an einem sauberen Ort gelagert werden, und Werkzeuge wie Ölfässer, Trichter und Lappen sollten sauber gehalten werden. Am besten verwendet man Seidentücher oder Dacron zum Abwischen, um zu vermeiden, dass Fasern an den Bauteilen haften bleiben und die Durchgänge blockieren, was zu Ausfällen führen kann.
Das Hydrauliköl muss streng gefiltert werden, um zu verhindern, dass feste Verunreinigungen das System beschädigen. Das System sollte je nach Bedarf mit Grob- und Feinfiltern ausgestattet sein, und die Filter sollten regelmäßig überprüft und gereinigt werden. Wenn sie beschädigt sind, sollten sie umgehend ausgetauscht werden.
Der Öltank sollte abgedeckt und versiegelt werden, um das Eindringen von Staub zu verhindern, und es sollte ein Luftfilter am Öltank installiert werden.
Das Hydrauliköl im System sollte regelmäßig überprüft und je nach Arbeitsbedingungen gewechselt werden. Im Allgemeinen sollte das Öl nach 1000 Betriebsstunden gewechselt werden. Bei fortgesetzter Verwendung verliert das Hydrauliköl seine Schmiereigenschaften und kann sauer werden. Bei intermittierendem Einsatz kann das Öl je nach den spezifischen Bedingungen alle sechs Monate oder ein Jahr gewechselt werden. Beim Ölwechsel sind die Ablagerungen am Boden zu entfernen und der Öltank zu reinigen. Verwenden Sie beim Nachfüllen des Öltanks einen Filter mit einer Maschenweite von mindestens 120.
Wenn Stahlrohre für die Ölübertragung verwendet werden, sollten sie vor der Verwendung 24 Stunden lang in Öl getränkt werden, um einen inerten Film zu bilden.
Bei der Montage und Demontage von Bauteilen müssen diese gereinigt werden, um das Eindringen von Verunreinigungen zu verhindern.
Wenn eine starke Verunreinigung des Hydrauliköls festgestellt wird, muss die Ursache ermittelt und umgehend beseitigt werden.

3. Verhindern Sie das Eindringen von Luft in das System

Das im Hydrauliksystem verwendete Hydrauliköl hat eine sehr geringe Kompressibilität, so dass seine Auswirkungen im Allgemeinen vernachlässigt werden können. Niederdruckluft hat jedoch eine sehr hohe Kompressibilität, etwa das 10.000-fache des Hydrauliköls. Daher kann selbst eine kleine Menge Luft im System eine erhebliche Auswirkung haben.

Im Hydrauliköl gelöste Luft entweicht bei niedrigem Druck aus dem Öl, wobei sich Blasen bilden und Kavitation entsteht. In Hochdruckbereichen werden diese Blasen schnell durch das Hydrauliköl zerdrückt, was zu einer schnellen Kompression führt, die Geräusche im System erzeugt. Außerdem wird bei der plötzlichen Komprimierung des Gases eine große Wärmemenge freigesetzt, die zu einer lokalen Überhitzung führt und die Hydraulikkomponenten und das Hydrauliköl beschädigt.

Die hohe Kompressibilität der Luft führt auch dazu, dass die Aktuatoren kriechen, was den reibungslosen Betrieb stört und manchmal Vibrationen verursacht, die den normalen Betrieb des Systems beeinträchtigen. Eine große Menge an Luftblasen, die in das Hydrauliköl gemischt wird, kann ebenfalls zu einer Verschlechterung und Verkürzung der Lebensdauer des Öls führen. Daher muss unbedingt verhindert werden, dass Luft in das Hydrauliksystem gelangt.

Je nach den verschiedenen Gründen für das Eindringen von Luft in das System sind bei der Verwendung und Wartung die folgenden Punkte zu beachten:

Kontrollieren Sie regelmäßig den Ölstand im Tank. Der Füllstand sollte zwischen dem Minimal- und dem Maximalstand des Füllstandsanzeigers gehalten werden. Beim Mindeststand sollten die Öffnungen der Ansaug- und Rücklaufleitung ebenfalls unterhalb der Öloberfläche liegen und durch eine Trennwand getrennt sein.
Versuchen Sie zu verhindern, dass der Druck in verschiedenen Teilen des Systems unter den atmosphärischen Druck fällt. Verwenden Sie gute Dichtungsvorrichtungen, tauschen Sie defekte Vorrichtungen umgehend aus, ziehen Sie Schrauben an Rohrverbindungen und Anschlussflächen fest und reinigen Sie den Einlassfilter rechtzeitig.
Installieren Sie ein Entlüftungsventil an der Oberseite des Hydraulikzylinders, um die Luft aus dem Zylinder und dem System zu entfernen.

4. Verhindern, dass die Öltemperatur zu hoch wird

Die Betriebstemperatur des Öls im hydraulischen Übertragungssystem hydraulischer Maschinen wird im Allgemeinen am besten zwischen 30 und 65 °C gehalten. Wenn die Öltemperatur diesen Bereich überschreitet, hat dies viele negative Auswirkungen auf das Hydrauliksystem.

Die wichtigsten Auswirkungen der steigenden Öltemperatur sind folgende:

Die steigende Öltemperatur verringert die Viskosität des Öls, wodurch die Leckage innerhalb der Komponenten und des Systems zunimmt und der volumetrische Wirkungsgrad der Hydraulikpumpe sinkt.
Steigende Öltemperaturen verringern die Viskosität des Öls und erhöhen die Durchflussmenge durch Drossel- oder Schlitzventilöffnungen, wodurch sich die ursprünglich eingestellte Arbeitsgeschwindigkeit verändert. Dies beeinträchtigt insbesondere die Stabilität und Präzision von hydraulischen Servosystemen.
Steigende Öltemperaturen verringern die Viskosität, verdünnen den Schmierölfilm auf den sich bewegenden Oberflächen, erhöhen den mechanischen Verschleiß und erleichtern die Entstehung von Fehlern, wenn das Öl nicht sehr sauber ist.
Steigende Öltemperaturen beschleunigen die Oxidation des Öls, was zu einer Verschlechterung des Öls führt und seine Lebensdauer verkürzt. Ablagerungen können auch kleine Löcher und Spalten verstopfen und den normalen Betrieb des Systems beeinträchtigen.
Steigende Öltemperaturen führen zu thermischer Verformung von Maschinen. Bauteile von Hydraulikventilen dehnen sich bei Erwärmung aus, wodurch sich die Spielpassung verringern kann, die Bewegung des Ventileinsatzes beeinträchtigt wird, der Verschleiß zunimmt und es sogar zum Festfahren kommen kann.
Eine zu hohe Öltemperatur führt zu einer raschen Alterung und Verschlechterung der Dichtungsvorrichtungen und damit zu einem Verlust der Dichtungsleistung.

Es gibt viele Gründe für eine zu hohe Öltemperatur. Einige sind auf eine falsche Systemauslegung zurückzuführen, wie z. B. ein zu kleines Tankvolumen, eine unzureichende Kühlfläche, ein fehlender Entlastungskreislauf im System, der dazu führt, dass die Hydraulikpumpe bei hohem Druck im Stillstand immer noch überläuft, zu dünne und lange Ölleitungen, zu viele Bögen oder eine falsche Auswahl von Hydraulikkomponenten, die einen übermäßigen Druckverlust verursachen.

Einige davon sind fertigungstechnisch bedingt, wie z. B. geringe Präzision bei der Verarbeitung und Montage von Komponenten, übermäßige Reibungserwärmung zwischen relativ beweglichen Teilen oder starke Leckagen, die einen erheblichen Volumenverlust verursachen. Im Hinblick auf die Nutzung und Wartung sollten die folgenden Punkte beachtet werden, um eine übermäßige Öltemperatur zu vermeiden:

Halten Sie den korrekten Ölstand im Tank aufrecht, um eine ausreichende Zirkulation und Kühlung des Öls im System zu gewährleisten.
Die Viskosität des im System verwendeten Öls muss richtig gewählt werden. Eine zu hohe Viskosität erhöht den Energieverlust beim Ölfluss, eine zu niedrige erhöht die Leckage. Beides führt zu einem Anstieg der Öltemperatur. Wenn sich das Öl verschlechtert, verringert sich auch der volumetrische Wirkungsgrad der Hydraulikpumpe und der Ölfilm zwischen den sich bewegenden Oberflächen wird zerstört, was den Widerstand und die Reibungsverluste erhöht, wodurch sich das Öl erhitzt. Deshalb muss das Öl auch sauber gehalten und rechtzeitig ausgetauscht werden.
Die Hydraulikpumpe muss entlastet werden, wenn das System nicht in Betrieb ist.
Kontrollieren Sie regelmäßig, ob genügend Wasser im Kühler vorhanden ist und die Leitungen frei sind.

5. Vorsichtsmaßnahmen bei Reparaturen an der Hydraulikanlage

Nach einer gewissen Nutzungsdauer kann das Hydrauliksystem aus verschiedenen Gründen anormale Erscheinungen oder Fehlfunktionen aufweisen. Wenn diese nicht durch Einstellungen behoben werden können, kann eine Demontage und Reparatur oder der Austausch von Komponenten erforderlich sein. Abgesehen von einfachen Reparaturen wie Reinigung und Wiederzusammenbau oder Austausch von Dichtungen oder Federn sollten größere Demontagen mit großer Sorgfalt durchgeführt werden, vorzugsweise beim Hersteller oder einer entsprechenden Überholungseinrichtung.

Führen Sie bei Reparaturen unbedingt Aufzeichnungen. Diese Aufzeichnungen sind wertvoll für die Diagnose der Ursachen künftiger Fehler und können auch als Grundlage für die Bestimmung der für das Gerät üblicherweise verwendeten Ersatzteile dienen.

Bereiten Sie die folgenden gängigen Ersatzteile für Reparaturen vor: Dichtungen für Hydraulikzylinder, Wellendichtungen für Pumpen, verschiedene O-Ringe, Federn für Magnetventile und Überdruckventile, Manometer, Filterelemente für Rohrleitungen, verschiedene Rohrverbindungen und Schläuche, Magnetventile und Membranen für Druckspeicher.

Halten Sie außerdem die erforderlichen Unterlagen für Reparaturen bereit: Bedienungsanleitungen für hydraulische Geräte, Schaltpläne für Hydrauliksysteme, Produktkataloge für verschiedene Hydraulikkomponenten, Produktkataloge für Dichtungsmaterialien und Leistungstabellen für Hydrauliköle.

IV. Installation, Inbetriebnahme und Wartung von pneumatischen Systemen

1. Installation von pneumatischen Systemen

(1) Installation von Rohrleitungen

Prüfen Sie vor dem Einbau, ob die Innenwand der Rohrleitung glatt ist, und entfernen Sie Rost und reinigen Sie sie.
Die Rohrleitungsstützen müssen fest sein und dürfen während des Betriebs nicht vibrieren.
Ziehen Sie alle Verbindungen fest, und die Rohrleitung darf keine Luft verlieren.
Das Schweißen von Rohrleitungen sollte den vorgegebenen Standardbedingungen entsprechen.
Bei der Verlegung von Schläuchen sollte ein gewisser Spielraum eingehalten werden; beim Biegen sollte nicht an der Endverbindung begonnen werden; bei der Verlegung von geraden Abschnitten sollten die Schläuche nicht zwischen der Endverbindung und dem Schlauch gedehnt werden; Schläuche sollten so weit wie möglich von Wärmequellen entfernt verlegt oder mit Hitzeschilden versehen werden; jeder Abschnitt des Rohrleitungssystems sollte abnehmbar sein; die Neigung, der Biegeradius, der Abstand und das Gefälle der Rohrleitungsinstallation sollten den einschlägigen Vorschriften entsprechen.

(2) Einbau der Komponenten

Reinigen Sie vor dem Einbau die Bauteile und führen Sie gegebenenfalls Dichtheitsprüfungen durch.
Die Richtung der Pfeile oder Markierungen auf den verschiedenen Ventilkörpern sollte mit der Richtung des Luftstroms übereinstimmen.
Die logischen Komponenten sollten auf der Grundplatte entsprechend den Bedürfnissen des Steuerkreises gruppiert und installiert werden, und der Luftkreislauf sollte auf der Grundplatte herausgeführt und mit Schläuchen verbunden werden.
Montieren Sie den Dichtungsring nicht zu fest, insbesondere den V-förmigen Dichtungsring, da er eine hohe Festigkeit aufweist, so dass die Dichtheit angemessen sein sollte.
Die Mittellinie des beweglichen Zylinders und die Mittellinie der Belastungskraft sollten konzentrisch sein, da es sonst zu Seitenkräften kommt, die den Verschleiß der Dichtungsteile beschleunigen und die Kolbenstange verbiegen.
Verschiedene automatische Kontrollinstrumente, automatische Regler, Druckrelais usw. sollten vor der Installation kalibriert werden.

2. Systemspülung und Druckprüfung

Nach der Installation des Rohrleitungssystems verwenden Sie trockene Luft mit einem Druck von 0,6 MPa, um alle Verunreinigungen im System auszublasen. Verwenden Sie ein weißes Tuch zur Überprüfung. Wenn innerhalb von 5 Minuten keine Verunreinigungen vorhanden sind, ist das System qualifiziert. Nach dem Ausblasen sind Teile wie Ventileinsätze, Filterelemente und Kolben zu demontieren und zu reinigen.

Ob die Dichtheit des Systems den Normen entspricht, kann mit einem Luftdichtigkeitstest überprüft werden, bei dem das System im Allgemeinen über einen bestimmten Zeitraum (z. B. 2 Stunden) mit dem 1,2- bis 1,5-fachen des Nenndrucks beaufschlagt wird. Abgesehen von Fehlern, die durch Temperaturschwankungen in der Umgebung verursacht werden, sollte die Druckschwankung den in den technischen Unterlagen angegebenen Wert nicht überschreiten. Während der Prüfung ist das Sicherheitsventil auf den Prüfdruck einzustellen. Es ist am besten, während der Druckprüfung eine schrittweise Prüfmethode anzuwenden und immer auf die Sicherheit zu achten.