Cómo manejar una plegadora y solucionar averías de la máquina

Ajustes en la máquina plegadora:

1. Ajuste del límite superior del cilindro:

Ajustando la posición del bloque de colisión II, el pistón ascendente puede detenerse en la posición de punto muerto superior deseada. Esta optimización reduce la distancia de recorrido del cilindro, minimiza el tiempo de ciclo y mejora la productividad general.

2. Ajuste de la cámara lenta del carnero:

Durante el descenso del cilindro, el bloque de colisión "I" activa el interruptor de carrera, iniciando el movimiento lento. La duración de este movimiento lento puede ajustarse con precisión mediante una resistencia variable, lo que permite un control preciso del proceso de plegado.

3. Ajuste de la parte superior e inferior holgura del troquel:

a. Con el cilindro en el punto muerto superior, utilice los botones de control situados en la parte inferior derecha de la mesa de operaciones para ajustar la holgura inicial. Esta holgura debe exceder el grosor de la placa y ajustarse en función del ángulo de plegado requerido. Los ajustes finos se pueden hacer usando el volante, con cada incremento de 0,1 mm que se muestra en la lectura digital.

b. Para ángulos inconsistentes en los extremos de la pieza de trabajo, desenganche las conexiones giratorias izquierda y derecha aflojando los pasadores de soporte y moviendo la biela. Utilice el volante para ajustar un extremo del límite mecánico, permitiendo una corrección precisa del ángulo en los extremos de la pieza de trabajo.

Nota: Después del ajuste, asegúrese de que el manguito 18 vuelve a su posición original y que el pasador de soporte está bien apretado para evitar fallos mecánicos.

c. Si los ángulos en los extremos son consistentes pero el ángulo del medio se desvía, afine el troquel superior. Acerque el troquel superior a la ranura del troquel inferior, afloje ligeramente los tornillos del bloque de ajuste y de la placa de contacto del troquel superior y, a continuación, golpee suavemente el bloque de ajuste en la sección central. En las zonas donde el ángulo medio sea insuficiente, deje que el troquel superior sobresalga ligeramente. Apriete el pasador de soporte y realice dobleces de prueba hasta que todo el ángulo de la pieza cumpla con la tolerancia especificada.

4. Ajuste de la fuerza de flexión:

Calcule la fuerza de flexión necesaria en kilonewtons utilizando la tabla proporcionada o la fórmula de fuerza de flexión para la chapa específica. Convertirla al valor de presión indicado P utilizando la tabla 1. Ajuste el volante de la válvula de alivio para producir una fuerza ligeramente superior a la fuerza de flexión calculada, garantizando un rendimiento óptimo.

5. Ajuste de la distancia del calibrador trasero:

La galga trasera, crucial para el posicionamiento longitudinal durante el plegado, se ajusta mediante control motorizado utilizando la botonera frontal. La lectura digital muestra los ajustes en incrementos de 0,1 mm, con un volante disponible para un posicionamiento más preciso.

6. Funcionamiento con pedal:

El interruptor de pedal ofrece un control ergonómico sobre el movimiento vertical del cilindro, mejorando la eficiencia y la comodidad del operario durante el proceso de plegado.

Pruebas y funcionamiento de la máquina plegadora

Antes de la prueba, aplique grasa lubricante a base de calcio en todos los puntos de lubricación designados según la etiqueta de lubricación. Llene el depósito de aceite del sistema hidráulico con aceite hidráulico 46#. Sustituya el aceite después del primer mes de funcionamiento y, a continuación, anualmente en función de las condiciones de uso. Asegúrese de que la temperatura mínima del aceite se mantiene por encima de 15°C (59°F).

Procedimiento de prueba inicial:

1. Ponga en marcha el grupo motor de la bomba de aceite y déjelo funcionar al ralentí.
2. Pruebe las funciones de la máquina utilizando el modo "jog".
3. Verificar la realización de acciones "únicas" y "continuas".
4. Comprobar la precisión del control de la carrera y del retroceso.

Sólo proceda a la configuración operativa una vez que la máquina demuestre un funcionamiento normal:

1. Calcule o consulte la fuerza de flexión necesaria y el tamaño de la abertura de la matriz en V en función del grosor de la placa y la longitud de flexión. (La apertura del troquel en V debe ser normalmente ≥8 veces el grosor de la placa).
2. Alinee con precisión los centros del punzón superior y de la matriz inferior.
3. Fije y ajuste la holgura entre el punzón superior y la matriz inferior.
4. Coloque el calibrador trasero con precisión.
5. Seleccione el modo de acción adecuado ("jog", "simple" o "continuo") mediante el selector de modo.
6. Coloque la pieza centrada en la mesa de trabajo de la máquina y realice una prueba de plegado.
7. Ajuste la holgura de la matriz si es necesario, ajustando los bloques de ajuste de la matriz superior según sea necesario.

Consideraciones operativas:

• Controlar todas las juntas para detectar fugas, sustituyéndolas rápidamente si se detectan.
• Asegúrese de que el plegado se produce en la línea central de la máquina para mantener la precisión de la pieza de trabajo y la integridad de la máquina. Evite la carga desigual o descentrada.
• Para operaciones inevitables a una cara, limite la carga a <100 kN. Siempre que sea posible, utilice el plegado a dos caras para distribuir la carga uniformemente.
• Al curvar chapas <600 mm de longitud, no supere los 100 kN por cada 100 mm de longitud. Nunca opere a plena capacidad (1000 kN) para estas piezas más cortas.
• Verificar el sentido de giro correcto del motor (sentido antihorario) durante la prueba.

Mantenimiento, cuidado y resolución de problemas de la máquina

Toda persona que maneje o realice el mantenimiento de esta máquina debe leer detenidamente este manual, comprender la estructura principal, el rendimiento y el uso de la máquina, y realizar las tareas de mantenimiento y cuidado periódicas. Registre el uso diario para facilitar futuras consultas.

1. El operador debe conocer y seguir correctamente los procedimientos de funcionamiento y calcular la fuerza de flexión de la pieza.
2. Mantenga el aceite limpio y sin obstrucciones para evitar que la bomba de aceite aspire aire, provoque la vibración o rotura de la tubería, y evite el bloqueo y rozamiento de los componentes hidráulicos relacionados.
3. La máquina adopta la lubricación descentralizada. La lubricación debe añadirse de acuerdo con el diagrama de indicación de los puntos de lubricación de la máquina, basándose en las condiciones de trabajo (el panel de la pared izquierda de la máquina está equipado con una etiqueta de lubricación).
4. La fuerza de flexión de la pieza no debe ser superior a la fuerza nominal.
5. No realice trabajos de carga unilateral o en un solo punto.
6. Los componentes eléctricos e hidráulicos deben garantizar una acción flexible y una posición correcta.
7. Ajuste la holgura entre las matrices superior e inferior en función del grosor del material de plegado, que suele ser aproximadamente 1 mm mayor que el grosor de la chapa. El valor específico puede ajustarse en función del grosor de la chapa, pero debe ser mayor que el grosor de la chapa para evitar dañar las matrices debido a la holgura.
8. Los usuarios deben disponer regularmente de las piezas de recambio aleatorias suministradas con la máquina.
9. Si se detectan fenómenos o ruidos anormales, deténgase inmediatamente y busque la causa para inspeccionarla y repararla.

Averías comunes del sistema hidráulico del prensa plegadora incluyen el mal funcionamiento de la válvula o la conmutación lenta, las fugas y los fallos en la electroválvula.

(1) El mal funcionamiento o la lentitud de conmutación de la válvula suelen deberse a una lubricación inadecuada, a mecanismos de resorte en mal estado o a la contaminación de los componentes deslizantes de la válvula con residuos o restos de aceite.

Para solucionar este problema, comience por inspeccionar el funcionamiento del separador de neblina de aceite y verificar la viscosidad del aceite lubricante. Si es necesario, sustituya el aceite lubricante, limpie a fondo los componentes deslizantes de la válvula o instale muelles y válvulas nuevos. El mantenimiento predictivo periódico mediante análisis de vibraciones o análisis de aceite puede ayudar a prevenir estos problemas.

(2) Los periodos de funcionamiento prolongados pueden provocar el desgaste o el deterioro de componentes críticos de la válvula, como el anillo de sellado del núcleo de la válvula, el vástago de la válvula y el asiento de la válvula. Este deterioro puede provocar fugas internas, una respuesta lenta de la válvula o una conmutación incorrecta.

En tales casos, sustituya los componentes afectados (anillo de estanqueidad, vástago y asiento de la válvula) o, si los daños son importantes, opte por una sustitución completa de la válvula. La aplicación de un programa de mantenimiento basado en el estado puede ayudar a identificar estos problemas antes de que provoquen fallos en el sistema.

(3) Las averías de las electroválvulas pueden deberse a varios factores: obstrucción de los orificios de admisión y escape (por acumulación de lodos de aceite o residuos), sellado inadecuado, núcleo de hierro móvil atascado o fallos en el circuito eléctrico.

En caso de problemas mecánicos, limpie a fondo los componentes de la electroválvula, prestando especial atención al núcleo de hierro móvil y las zonas circundantes. Para posibles fallos de circuito, que normalmente se manifiestan como problemas del circuito de control o de la bobina de solenoide, siga un método sistemático de resolución de problemas:

En primer lugar, accione manualmente el mando de la válvula de conmutación varias veces bajo presión nominal para verificar su correcto funcionamiento. Si la válvula conmuta correctamente, concéntrese en el diagnóstico del circuito. Utilice un multímetro para medir la tensión de la bobina del solenoide, asegurándose de que cumple la especificación nominal. Si la tensión es insuficiente, investigue la fuente de alimentación y los circuitos de conmutación de carrera pertinentes dentro del sistema de control.

Si la válvula de conmutación no funciona correctamente bajo tensión nominal, examine la conexión de la bobina del solenoide para ver si hay accesorios sueltos o mal contacto. Desconecte la clavija y mida la resistencia de la bobina. Los valores de resistencia fuera del rango especificado por el fabricante indican una bobina dañada que requiere sustitución.

Para mejorar la fiabilidad del sistema, considere la posibilidad de implantar herramientas de diagnóstico avanzadas, como imágenes térmicas para la detección precoz de problemas eléctricos o pruebas ultrasónicas para identificar fugas internas. Además, la integración de un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO) puede ayudar a realizar un seguimiento del ciclo de vida de los componentes y programar eficazmente las tareas de mantenimiento preventivo.