67+ Términos comunes en la fabricación de chapa metálica: Glosario completo

Las piezas de chapa metálica son componentes estructurales formados por el procesamiento de chapas finas mediante estampación, plegado, embutición y otras técnicas. Tienen una amplia gama de aplicaciones en productos electrónicos, y suelen utilizarse para fabricar armarios, carcasas, enchufes, consolas, paneles, soportes, etc., que sirven de soporte para la instalación, el apoyo y la protección de módulos electrónicos y eléctricos.

Mediante un diseño estructural optimizado, se puede conseguir una gran resistencia y rigidez sobre la base de ser ligeras y rentables. La estructura compacta, el aspecto estético y la fiabilidad robusta de las piezas de chapa metálica las hacen idóneas para el procesamiento de moldes. Proporcionan ventajas en la mejora de la productividad, la reducción de los ciclos de producción y la reducción de los costes de producción, de ahí que su aplicación esté increíblemente extendida.

1. Visión general de la fabricación de chapas metálicas

1.1 Fabricación de chapas metálicas

Muchos procedimientos en fabricación de chapa metálica implican la deformación plástica de los materiales. Los distintos tipos de piezas de chapa metálica utilizan moldes y piezas en bruto diferentes, con métodos de deformación distintos. En la fabricación de chapas metálicas, según las propiedades de deformación del material, los procedimientos se dividen en procedimientos de separación y de deformación.

Los procedimientos de separación de chapas metálicas se refieren a aquellos en los que la tensión en la parte deformada del material alcanza el límite de resistencia después del procedimiento, provocando que el material se deforme y se separe. Esto incluye operaciones como el punzonado, el troquelado, cizalla, muescas, recortes, etc.

Los procedimientos de deformación de chapas metálicas se refieren a aquellos en los que la tensión en la parte deformada del material supera el límite elástico (pero es inferior al límite de resistencia) después del procedimiento, lo que da lugar a una deformación plástica, cambiando así la forma y el tamaño originales del material. Esto incluye operaciones como el estirado, el rebordeado, el abombado, el doblado, la torsión y la conformación ondulada, etc.

Estos dos procedimientos diferentes se combinan a menudo para completar procedimientos complejos, como punzonado y pieza en bruto, pieza en bruto y embutición, embutición y recorte, etc. Además, en los trabajos de ensamblaje de productos, los métodos de estampación se utilizan a menudo para el ensamblaje de componentes o piezas, como la prensa ajusteremachado, remachado con punzón y remachado Torx, etc.

1.2 Términos comunes en la fabricación de chapas metálicas

(1) Cizallamiento

Proceso por el que se corta una parte del material a lo largo de su perímetro mediante cizallas o troqueles, separando completamente la pieza del material original.

(2) Blanqueo

El proceso de utilizar troqueles en una prensa común u otro equipo para cortar todo el perímetro de la pieza de trabajo, separándola completamente del material original. La parte cortada es la pieza de trabajo.

(3) Puñetazos

El proceso de utilizar troqueles en una prensa común u otro equipo para cortar todo el perímetro, separando completamente el desecho del material original. La parte eliminada es el desecho.

(4) Nivelación

Proceso que consiste en tomar una pieza de trabajo no plana, colocarla entre las matrices superior e inferior lisas o texturizadas y aplicar presión para convertirla en una placa plana, o utilizar otros equipos o herramientas para nivelar la pieza de trabajo.

(5) Ranurado

Se trata de cortar una parte de la hoja (cortar una parte del perímetro) sin separarla completamente.

(6) Seccionamiento

Proceso de corte de piezas dobladas o estiradas en dos o más piezas.

(7) Recorte

Proceso por el que se cortan los bordes sobrantes o irregulares de una pieza.

(8) Acabado

Proceso de acabado de los bordes u orificios de piezas planas para obtener dimensiones precisas y secciones transversales lisas.

(9) Troquelado

El proceso de utilizar un troquel para cortar todo el perímetro de una lámina de material no metálico.

(10) Doblado

El proceso de doblar material plano o perfiles en un ángulo o forma determinados. El proceso de doblar material plano o perfiles para darles forma en una prensa utilizando matrices de doblado se denomina plegado en prensa; si se forma mediante una plegadoraTambién se denomina plegado. Este método se utiliza habitualmente en la fabricación de armarios, cajas, etc.

(11) Rebordeado

El proceso de sujetar el borde recto de una pieza entre una matriz macho y hembra y, bajo presión, enrollar el borde recto dentro de la matriz macho o hembra para formar un borde doblado.

(12) Torsión

El proceso de hacer que una parte de una lámina plana se retuerza con respecto a otra parte para formar una forma de superficie curvada espacial.

(13) Formación

El proceso de deformación de una pieza de trabajo con la ayuda de matrices en un prensa o máquina hidráulicageneralmente denominado proceso de conformación.

(14) Dibujo profundo

También conocido como "estiramiento" o "embutición", se refiere al proceso de convertir un material plano en una pieza hueca o hacer que una pieza hueca sea más profunda (el grosor medio de la lámina permanece invariable antes y después de la deformación).

(15) Embutición profunda de pared delgada

Proceso de modificación de las dimensiones de una pieza sólida o hueca mediante la reducción del diámetro y la fricción de la pared.

(16) Abalorios

También conocido como "ondulado", es el proceso de dar forma irregular a una lámina mediante el adelgazamiento local del material.

(17) Abocardado

También conocido como "perforación de agujeros", es el proceso de utilizar una prensa común u otro equipo para formar agujeros de mayor diámetro con bordes doblados en material en láminas, con o sin agujeros existentes, o piezas huecas.

(18) Enhebrado

Proceso de mecanizado de roscas internas en una pieza.

(19) Conformación

Se refiere al proceso de dar a una pieza su forma final o dimensiones precisas después de doblarla o estirarla.

(20) Ampliación

Se refiere al proceso de presurizar el interior de una pieza hueca para aumentar las dimensiones de su sección transversal.

(21) Reducir

Se refiere al proceso de aplicar presión externa a una pieza hueca para reducir las dimensiones de su sección transversal.

(22) Perforación central

Proceso de creación de una marca central en la superficie de una pieza (sin penetrar en ella) para su posterior taladrado.

(23) Grabado en relieve

El proceso de utilizar un troquel para desplazar el material de una pieza de trabajo y crear así texto, símbolos u otras impresiones modificando el grosor de la chapa metálica.

(24) Extrusión en frío

También conocida como "extrusión por impacto", se refiere al proceso de colocar una pieza en bruto sólida o hueca en una matriz y utilizar un punzón para extruir una pieza.

(25) Grabado en relieve

El proceso de utilizar un troquel en una prensa para crear una forma local poco profunda en relieve en una pieza plana.

(26) Corte de esquinas

Proceso de corte de las esquinas de una pieza mediante un troquel en una prensa.

(27) Perforación de orificios de ventilación

El proceso de utilizar una matriz en una prensa convencional o CNC para perforar orificios en forma de red en una pieza plana.

(28) Perforación y corte

Proceso que consiste en realizar las operaciones de punzonado y troquelado en una sola matriz compuesta.

(29) Corte y plegado

Proceso que consiste en realizar las operaciones de corte y plegado en una sola matriz compuesta.

(30) Corte y trazado

Proceso que consiste en realizar las operaciones de corte y embutición en una sola matriz compuesta.

(31) Embutición y conformado y rebordeado

Proceso que consiste en completar las operaciones de embutición, conformado y rebordeado dentro de una única matriz compuesta.

(32) Ampliación de orificios

El proceso de utilizar una broca o fresa para agrandar un agujero pequeño en una pieza de trabajo.

(33) Avellanado

Proceso de mecanizado de un orificio cónico (con una profundidad inferior al grosor de la chapa) en la superficie de una pieza para alojar tornillos avellanados, tuercas remachables y otros conectores.

(34) Remachado

Proceso de unir dos o más piezas cara a cara mediante remaches. Si se utilizan remaches avellanados, primero hay que avellanar la pieza.

(35) Remachado a presión

El proceso de presionar firmemente tuercas remachables, tornillos remachables o remaches a presión sobre una pieza de trabajo utilizando una prensa o máquina hidráulica.

(36) Remachado Swell

Proceso que consiste en avellanar primero una pieza de trabajo y, a continuación, colocar a presión una tuerca remachable en la pieza de trabajo.

(37) Extracción de tuercas remachables

Proceso de fijación segura de conectores como tuercas remachables y espárragos remachables a una pieza de trabajo mediante una pistola remachadora, similar al proceso de remachado.

(38) Remachado por tracción

Proceso de unir firmemente dos o más piezas mediante una pistola remachadora y remaches de tracción (remaches ciegos).

(39) Aplanamiento

Proceso de transición suave de una pieza con una forma determinada a una superficie plana.

(40) Perforación

El proceso de hacer agujeros en una pieza de trabajo utilizando una broca en una prensa taladradora o fresadora.

(41) Desbarbado

Proceso que consiste en utilizar una amoladora, una lima u otras herramientas para eliminar las rebabas de una pieza de trabajo resultantes del cizallado, punzonado, troquelado, etc., dejando la zona mecanizada lisa y plana.

(42) Biselado

Proceso de mecanizado de las esquinas afiladas de una pieza mediante una matriz, una fresa o una amoladora.

(43) Retapado

El proceso de volver a roscar una pieza de trabajo previamente roscada después de tratamientos superficiales como la pintura o el recubrimiento en polvo.

(44) Aplicación de la película protectora

Proceso de protección de la superficie de una pieza mediante una película protectora.

(45) Retirada de la película protectora

Proceso de limpieza de la película protectora de la superficie de una pieza.

(46) Termorretracción

Proceso que consiste en utilizar equipos de calentamiento (pistola de calor, horno) para retraer plástico alrededor de una pieza.

(47) Etiquetado

Se refiere al proceso de colocar etiquetas en lugares designados de la pieza de trabajo.

(48) Trefilado

Se refiere al proceso de tratamiento de la superficie de la pieza con una trefiladora y una cinta de arena.

(49) Pulido

Se refiere al proceso de utilizar equipos de pulido para dar brillo a la superficie de la pieza.

(50) Tratamiento térmico

Se refiere al proceso de utilizar métodos adecuados para calentar, aislar y enfriar materiales metálicos con el fin de conseguir la estructura y las propiedades requeridas.

(51) Soldadura por arco de hidrógeno

Se refiere al proceso en el que la conexión entre las piezas de trabajo se suelda mediante una máquina de soldadura por arco de hidrógeno en el borde o la costura de la pieza de trabajo. Puede dividirse a su vez en soldadura intermitente y soldadura completa, en función de los requisitos específicos de soldadura.

(52) Soldadura con gas de protección de CO2

Se refiere al proceso en el que la conexión entre piezas de trabajo se suelda mediante una máquina de soldadura con protección de gas CO2 en el borde o la costura de la pieza de trabajo. Generalmente se aplica a soldadura de chapas de acero de espesor de ≥2mm. Puede dividirse a su vez en soldadura intermitente y soldadura completa, en función de los requisitos específicos de soldadura.

(53) Soldadura por puntos

Se refiere al proceso en el que las piezas se sueldan cara a cara utilizando una máquina de soldadura por puntos. Las piezas de trabajo de soldadura por puntos suelen formar puntos de soldadura en una de las superficies de contacto para aumentar la resistencia de la soldadura. El tamaño del punto de soldadura es de φ1,5~φ2,5mm, y la altura es de unos 0,3mm.

(54) Soldadura de espárragos

Se refiere al proceso en el que se utilizan pistolas de soldadura de espárragos para soldar firmemente espárragos en la superficie de la pieza de trabajo.

(55) Reparación de costuras de soldadura

Se refiere principalmente al proceso de utilizar una amoladora, limas y otras herramientas para alisar y nivelar la cicatriz de soldadura en la pieza.

(56) Tratamiento previo

Se refiere al proceso de desengrasado, desoxidación y mejora de la película superficial (como una película de fosfuro) de la pieza de trabajo con una solución electrolítica, y su limpieza una vez finalizado el procesamiento de la chapa metálica y antes de la pintura o la pulverización de polvo.

(57) Relleno de masilla

Se refiere al proceso de utilizar cenizas atómicas para compensar los defectos de la superficie de la pieza (como huecos o picaduras de soldadura).

(58) Relleno y rectificado de masilla

Se refiere principalmente al proceso de utilizar una amoladora de superficie o un paño de lija para pulir la superficie de la pieza después de rellenarla con masilla.

(59) Pintura

Se refiere al proceso de utilizar una pistola especializada para pulverizar uniformemente la pintura sobre la superficie de la pieza.

(60) Pulverización de polvo

La pulverización de polvo, también conocida como revestimiento en polvo, es un nuevo tipo de proceso de revestimiento que se ha desarrollado rápidamente en las últimas décadas, utilizando polvo de plástico como materia prima. La pulverización de polvo se refiere al proceso de utilizar una pistola pulverizadora para rociar uniformemente polvo sobre la superficie de la pieza de trabajo.

(61) Serigrafía

La serigrafía es el proceso por el que se transfiere tinta u otros materiales de impresión a través de las zonas expuestas de la pantalla, imprimiéndolos en la superficie de la pieza de trabajo para formar texto o patrones. La serigrafía es adecuada para la impresión por lotes.

(62) Galvanoplastia

Se refiere al proceso de aplicar una capa de metal sobre la superficie de la pieza para protegerla o decorarla.

(63) Ennegrecimiento

Se refiere al proceso de formación de una película de óxido en la superficie de la pieza para protegerla o decorarla.

(64) Chorro de arena

Se refiere al proceso de tratamiento de la superficie de la pieza mediante una máquina de chorro de arena.

(65) Montaje

Se refiere al proceso de ensamblaje de dos o más piezas.

(66) Envases

Se refiere al proceso de proteger la pieza de trabajo con papel u otros materiales.

(67) Otros

Por ejemplo, aplanado, desplazamiento (en forma de Z), torneado de bordes, roscado y remachado de orificios, etc.