Laserschneidkosten-Tabelle und -Rechner (1000W-15000W)

Bei der Investition in eine Laserschneidmaschine für Bearbeitungsdienstleistungen ist es wichtig zu wissen, dass genaue Angebote auf einer umfassenden Analyse der Kosten für das Laserschneiden beruhen. Das endgültige Angebot ergibt sich in der Regel aus der Summe dieser Kosten plus einer Gewinnspanne.

Laserbearbeitungsdienstleistungen werden in erster Linie auf der Grundlage der Maschinenzeit abgerechnet. Einige Anbieter entscheiden sich zwar für eine Preisgestaltung pro Werkstück, doch werden diese Sätze grundsätzlich auf der Grundlage der stündlichen Betriebskosten von Laserschneiden.

Die Kostenstruktur des Laserschneidens setzt sich aus mehreren Schlüsselkomponenten zusammen:

1. Stromverbrauch
2. Verschleiß und Ersatz von Verschleißteilen
3. Unterstützung des Gasverbrauchs
4. Abschreibung von Maschinen
5. Arbeitskosten

Es ist wichtig zu wissen, dass die Gesamtkosten je nach Faktoren wie Laserleistung, Wahl des Hilfsgases, Materialart und -dicke sowie Schneidkomplexität erheblich variieren können. So können beispielsweise Hochleistungs-Faserlaser höhere Anschaffungskosten verursachen, bieten aber im Vergleich zu CO2-Lasern höhere Schneidgeschwindigkeiten und niedrigere Betriebskosten für bestimmte Materialien.

Um die spezifischen Kosten des Laserschneidens für Ihren Betrieb abzuschätzen, können Sie die nachstehende umfassende Kostentabelle heranziehen. Für präzisere Berechnungen, die auf Ihre individuellen Gegebenheiten und Anforderungen zugeschnitten sind, nutzen Sie unseren interaktiven Kostenrechner für das Laserschneiden.

Wenn Sie diese Kosten verstehen und genau berechnen, können Sie eine wettbewerbsfähige Preisgestaltung gewährleisten und gleichzeitig die Rentabilität Ihrer Laserschneiddienste aufrechterhalten.

1000W Laserschneiden Kostentabelle

1500W Laserschneiden Kostentabelle

2000W Laserschneiden Kostentabelle

3000W Laserschneiden Kostentabelle

4000W Laserschneiden Kostentabelle

6000W Laserschneiden Kostentabelle

8000W Laserschneiden Kostentabelle

10000W Laserschneiden Kostentabelle

12000W Laserschneiden Kostentabelle

15000W Laserschneiden Kostentabelle

Verstehen des Laserschneidens

Das Laserschneiden ist ein hochpräzises thermisches Schneidverfahren, bei dem ein fokussierter, hochenergetischer Laserstrahl verwendet wird, um Materialien entlang einer vorgegebenen Bahn zu schmelzen, zu verbrennen oder zu verdampfen. Diese fortschrittliche Technologie ermöglicht außergewöhnlich saubere Schnitte mit minimalem Materialabfall, was zu hochwertigen Fertigteilen führt.

Laserschneidverfahren

Beim Laserschneiden werden drei Haupttypen von Lasern eingesetzt, die jeweils für bestimmte Anwendungen optimiert sind:

1. CO2-Laser: Ideal zum Schneiden, Gravieren und Bohren von nichtmetallischen Materialien wie Kunststoff, Holz und Textilien. CO2-Laser werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit, Kosteneffizienz und ihrer Fähigkeit, hochwertige Schnitte in organischen Materialien zu erzeugen, häufig eingesetzt.
2. Nd:YAG-Laser (Neodym-dotiertes Yttrium-Aluminium-Granat): Geeignet für metallische und nicht-metallische Werkstoffe, besonders effektiv bei dickeren Substraten. Nd:YAG-Laser bieten eine hohe Spitzenleistung und werden häufig im gepulsten Modus zum Präzisionsschneiden und Bohren von Metalle.
3. Faserlaser: Die fortschrittlichste und effizienteste Option, insbesondere zum Schneiden von reflektierenden Metallen. Faserlaser zeichnen sich durch ihre Geschwindigkeit, Schnittqualität und Energieeffizienz aus. Ihr Festkörperdesign macht bewegliche Teile überflüssig, was zu geringeren Wartungsanforderungen und höherer Zuverlässigkeit führt.

Die Wahl des Lasertyps hängt von den Materialeigenschaften, den erforderlichen Schnittgeschwindigkeitund die gewünschte Oberflächenqualität.

Materialien und Dickenfähigkeiten

Mit der Laserschneidtechnik kann eine breite Palette von Materialien mit unterschiedlichen Stärken bearbeitet werden:

• Metalle: Stahl (unlegiert, rostfrei, hochfest), Aluminiumlegierungen, Titan, Messing, Kupfer (bis zu 25 mm Dicke bei einigen Metallen)
• Kunststoffe: Acryl, Polycarbonat, ABS, Nylon (bis zu 50 mm für einige Polymere)
• Holz und Verbundwerkstoffe: MDF, Sperrholz, kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (bis zu 50 mm)
• Glas und Keramiken: Spezialisierte Lasersysteme erforderlich (bis zu 10 mm)
• Stoffe und Textilien: Natürliche und synthetische Materialien (mehrere Schichten möglich)

Die Möglichkeiten der Materialstärke hängen von der Laserleistung, der Wellenlänge und den Materialeigenschaften ab. Im Allgemeinen erfordert eine zunehmende Materialstärke eine höhere Laserleistung oder eine geringere Schneidgeschwindigkeit, um die Schnittqualität zu erhalten.

Vorteile des Laserschneidens

Das Laserschneiden bietet zahlreiche Vorteile gegenüber herkömmlichen mechanischen Schneidverfahren:

1. Unerreichte Präzision: Der Laserstrahl behält seinen Fokus und seine Energie konstant bei und ermöglicht so Schnitte mit Toleranzen von bis zu ±0,1 mm.
2. Design-Flexibilität: Einfache Herstellung komplexer Geometrien, komplizierter Muster und feiner Details, die mit herkömmlichen Methoden schwierig oder unmöglich wären.
3. Hochgeschwindigkeitsverarbeitung: Erheblich schneller als viele konventionelle Schneidetechniken, insbesondere bei komplizierten Designs.
4. Hervorragende Kantenqualität: Erzeugt saubere, glatte Schnitte mit minimaler Gratbildung, so dass eine Nachbearbeitung oft überflüssig ist.
5. Minimale Wärmeeinflusszone (HAZ): Die lokalisierte Wärmeeinbringung reduziert den thermischen Verzug und die Veränderung der Materialeigenschaften des Werkstücks.
6. Berührungsloses Verfahren: Eliminiert den Werkzeugverschleiß und die damit verbundenen Wartungskosten.
7. Effizientes Material: Verschachtelte Schnittmuster minimieren die Materialverschwendung und optimieren die Ressourcennutzung.
8. Automatisierungspotenzial: Einfache Integration in automatisierte Produktionslinien zur Steigerung von Effizienz und Konsistenz.

Faktoren, die die Kosten des Laserschneidens beeinflussen

Die Kosten des Laserschneidens sind ein vielschichtiges Thema, das von verschiedenen Faktoren beeinflusst wird, die von der Materialauswahl bis zur Komplexität des Designs reichen. Ein umfassendes Verständnis dieser Elemente ermöglicht eine genauere Budgetierung und potenzielle Kostenoptimierungen.

Materialkosten

Materialtyp: Das Kostenspektrum variiert je nach Material erheblich, wobei Metalle im Allgemeinen teurer sind als Kunststoffe. So sind beispielsweise Edelstahl und Titan in der Regel teurer zu schneiden als Baustahl oder Aluminium.

Materialdicke: Dickere Materialien verursachen oft höhere Kosten, da der Laser mehr Energie benötigt und die Schneidgeschwindigkeit geringer ist. Das Verhältnis zwischen Dicke und Kosten ist nicht linear; jenseits bestimmter Schwellenwerte können die Kosten exponentiell ansteigen.

Betriebskosten der Maschine

Laserleistung und -typ: Laser mit höherer Leistung sind zwar aufgrund des höheren Energieverbrauchs teurer im Betrieb, können aber Materialien schneller bearbeiten. Faserlaser haben im Allgemeinen niedrigere Betriebskosten als CO2-Laser für Metallschneideanwendungen.

Wartung und Verbrauchsmaterial: Regelmäßige Wartung, einschließlich der Reinigung der Optik, des Austauschs der Linsen und der Verwaltung der Hilfsgase, ist entscheidend für eine optimale Leistung. Diese laufenden Kosten können sich erheblich auf die Gesamtbetriebskosten auswirken.

Arbeitskosten

Einrichtungs- und Programmierzeit: Die Zeit, die für die Einrichtung der Maschine, die CNC-Programmierung und die Optimierung der Verschachtelung benötigt wird, trägt zu den Arbeitskosten bei. Fortschrittliche CAM-Software kann die Einrichtungszeiten verkürzen, erfordert aber möglicherweise höher qualifizierte Bediener.

Fachwissen des Bedieners: Geschulte Bediener können die Effizienz durch optimierte Schneidparameter und Fähigkeiten zur Fehlerbehebung steigern und so möglicherweise ihre höheren Löhne durch verbesserte Produktivität und geringeren Materialabfall rechtfertigen.

Entwurfskomplexität

Geometrische Kompliziertheit: Komplexe Konstruktionen mit zahlreichen engen Ecken, kleinen Merkmalen oder komplizierten Mustern erfordern mehr Zeit und Präzision, was die Bearbeitungszeit und die Kosten erhöht. Erweiterte Verschachtelungsalgorithmen können den Materialeinsatz für komplexe Teile optimieren.

Dateivorbereitung und Konstruktion: Eine umfangreiche Vorverarbeitung, einschließlich der Optimierung des Designs für das Laserschneiden, der Bereinigung von DXF-Dateien und der Platzierung von An- und Abschlüssen, kann sich auf die Gesamtkosten auswirken, aber auch zu einer besseren Schnittqualität und Effizienz führen.

Produktionsvolumen

Größenvorteile: Größere Bestellmengen senken in der Regel die Kosten pro Einheit, da sich die Rüstzeiten amortisieren und der Materialeinsatz optimiert wird. Die Beziehung ist jedoch nicht immer linear und kann bei bestimmten Mengen ein Plateau erreichen.

Wiederkehrende Aufträge: Regelmäßige, wiederkehrende Aufträge können zu Kostensenkungen durch rationalisierte Prozesse, optimierte Werkzeugwege und möglicherweise ausgehandelte Materialpreise führen. Die Einführung standardisierter Verfahren für wiederkehrende Aufträge kann die Effizienz weiter steigern.

Zusätzliche Überlegungen:

• Auswahl des Hilfsgases: Die Wahl zwischen Stickstoff, Sauerstoff oder Druckluft als Hilfsgas kann sowohl die Kosten als auch die Schnittqualität erheblich beeinflussen.
• Nachbearbeitungsanforderungen: Zusätzliche Arbeitsgänge wie Entgraten oder Wärmebehandlung können die Gesamtkosten erhöhen, können aber für bestimmte Anwendungen notwendig sein.
• Maschinenauslastung: Eine höhere Maschinenauslastung kann zu niedrigeren Gemeinkosten pro Teil führen, was die Bedeutung einer effizienten Auftragsplanung unterstreicht.

Berechnung der Kosten für das Laserschneiden

Bei der Bewertung der Kosten des Laserschneidens ist es wichtig, sowohl die Kosten pro Einheit als auch die verfügbaren Softwaretools für eine genaue Schätzung zu kennen.

Berechnung der Kosten pro Einheit

Um die Stückkosten des Laserschneidens zu berechnen, muss man mehrere Faktoren berücksichtigen:

Materialeigenschaften: Art, Dicke und Zusammensetzung des Materials wirken sich auf die Schneidgeschwindigkeit und den Verbrauch von Verschleißteilen aus. Rostfreier Stahl erfordert beispielsweise mehr Laserleistung und Hilfsgas als unlegierter Stahl der gleichen Dicke.

Teilegeometrie: Komplexität, Featuregröße und Gesamtschnittlänge beeinflussen die Bearbeitungszeit. Komplizierte Konstruktionen mit engen Toleranzen können langsamere Schnittgeschwindigkeiten und mehrere Durchgänge erfordern.

Maschinenparameter: Laserleistung, Schneidgeschwindigkeit, Hilfsgastyp/-druck und Brennweitenoptimierung beeinflussen sowohl Qualität als auch Effizienz.

Produktionsvolumen: Höhere Stückzahlen reduzieren oft die Stückkosten aufgrund der Amortisation der Rüstzeit und des Potenzials für die Optimierung der Verschachtelung.

Nachbearbeitungsanforderungen: Entgraten, Oberflächenbearbeitung oder Wärmebehandlung können erhebliche Kosten verursachen.

Eine umfassende Formel für die Berechnung der Kosten pro Einheit würde lauten:

Kosten pro Einheit = (Materialkosten + Maschinenbetriebskosten + Arbeitskosten + Verbrauchsmaterialkosten + Gemeinkosten + Nachbearbeitungskosten) / Anzahl der Einheiten

Wo:

• Die Betriebskosten der Maschinen umfassen Abschreibung, Wartung und Energieverbrauch.
• Verbrauchsmaterial Die Kosten umfassen Hilfsgase, Düsen und Ersatzlinsen.
• Gemeinkostenkonten für Gebäudekosten und indirekte Kosten

Software für die Kostenkalkulation

Die fortschrittliche Software für die Kalkulation von Laserschneidekosten verbessert die Präzision und Effizienz durch:

Datenintegration in Echtzeit: Integriert aktuelle Materialpreise, Maschinenauslastungsraten und Energiekosten.

Umfassende Prozessmodellierung: Simuliert den gesamten Schneidprozess unter Berücksichtigung der Strahleigenschaften, der Wärmeeinflusszone und der Schnittfugenbreite für genaue Zeit- und Qualitätsvorhersagen.

Optimierung der Verschachtelung: Maximiert die Materialausnutzung durch intelligente Algorithmen zur Teileplatzierung.

Fähigkeiten des maschinellen Lernens: Kontinuierliche Verbesserung der Schätzungen auf der Grundlage historischer Auftragsdaten und tatsächlicher Produktionsergebnisse.

Multivariable Optimierung: Gleicht Kosten, Qualität und Vorlaufzeit aus, um optimale Prozessparameter vorzuschlagen.

CAD/CAM-Integration: Direkter Import von Teilegeometrien für eine genaue Merkmalserkennung und Kalkulation.

Anpassbare Berichte: Erzeugt detaillierte Kostenaufstellungen und Angebote, die auf spezifische Kundenanforderungen zugeschnitten sind.

Die Auswahl und Implementierung der richtigen Softwarelösung ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Wettbewerbsfähigkeit und Rentabilität in der Laserschneidbranche, insbesondere angesichts der sich ständig weiterentwickelnden Materialien und Technologien.

Reduzierung der Kosten für das Laserschneiden

Kosteneffizienz beim Laserschneiden lässt sich durch einen synergetischen Ansatz erreichen, der intelligente Designstrategien, eine optimale Materialauswahl und rationalisierte Produktionsprozesse kombiniert. Diese gezielten Methoden sind entscheidend für die Minimierung der Kosten bei gleichbleibend hoher Qualität.

Optimierung des Designs

Eine effektive Designoptimierung spielt eine entscheidende Rolle bei der Kostensenkung. Rationalisierte Layouts mit optimierten Schnittpfaden können die Maschinenzeit und die damit verbundenen Kosten erheblich reduzieren. Konstrukteure können die Stückkosten senken, indem sie Konstruktionselemente wie die Schnittgeometrie, die Verschachtelungseffizienz und die Teileausrichtung genauestens analysieren. Die Implementierung fortschrittlicher CAD/CAM-Softwarelösungen, die eine automatische Verschachtelung und Werkzeugwegoptimierung bieten, kann die Designeffizienz verbessern und gleichzeitig die Abhängigkeit von kostspieligen proprietären Programmen verringern. Darüber hinaus kann die frühzeitige Berücksichtigung von DFM-Prinzipien (Design for Manufacturability) kostspielige Überarbeitungen und Produktionsprobleme verhindern.

Auswahl des Materials

Die Wahl der Materialien kann die Gesamtkosten drastisch beeinflussen. Die Verwendung von recycelten oder minderwertigen Materialien kann erhebliche Kostenvorteile bieten, ohne die strukturelle Integrität zu beeinträchtigen. Eine umfassende Analyse der Materialeigenschaften, einschließlich der Wärmeleitfähigkeit, des Reflexionsvermögens und der Dickentoleranz, ist unerlässlich, um eine optimale Laserschneidleistung zu gewährleisten. Es ist entscheidend, die Materialkosten mit der Bearbeitbarkeit und den Anforderungen der Endanwendung in Einklang zu bringen. Der Aufbau enger Beziehungen zu Lieferanten und die Nutzung von Großabnehmern können zu Vorzugspreisen für hochwertige Materialien führen.

Effiziente Produktionspraktiken

Die Umsetzung von Lean-Manufacturing-Prinzipien und effizienten Produktionsverfahren ist für die Kostensenkung beim Laserschneiden von entscheidender Bedeutung. Die Optimierung von Maschinenparametern wie Schneidgeschwindigkeit, Leistungsabgabe und Hilfsgasdruck für jeden Materialtyp kann den Durchsatz erheblich verbessern und die Betriebskosten senken. Die Nutzung von Skaleneffekten durch strategische Produktionsplanung und Chargenverarbeitung ähnlicher Materialien oder Stärken minimiert die Rüstzeiten und maximiert die Maschinenauslastung.

Regelmäßige vorbeugende Wartung, einschließlich der ordnungsgemäßen Ausrichtung der Optik und der Sauberkeit des Schneidkopfs, gewährleistet eine gleichbleibende Schnittqualität und verringert kostspielige Ausfallzeiten. Die Einführung von Echtzeit-Überwachungssystemen kann helfen, Ineffizienzen sofort zu erkennen und zu beheben. Darüber hinaus können Investitionen in die Schulung des Bedienpersonals und die Entwicklung von Standardarbeitsanweisungen (SOPs) die Produktivität steigern und den Ausschuss reduzieren.

Erforschung alternativer Schneidetechniken, wie Faserlaser für dünne Materialien oder Wasserstrahl Das Schneiden dicker oder stark reflektierender Materialien kann bei bestimmten Anwendungen Kostenvorteile bieten. Schließlich kann der Aufbau langfristiger Partnerschaften mit Laserschneiddienstleistern zu Mengenrabatten und einer vorrangigen Terminplanung führen, was die Gesamtproduktionskosten weiter senkt.

Vergleichende Kostenanalyse

Bei der Bewertung der finanziellen Auswirkungen des Laserschneidens ist ein Vergleich mit herkömmlichen und alternativen Schneidverfahren in Bezug auf Effizienz und Kostenwirksamkeit von entscheidender Bedeutung.

Laserschneiden im Vergleich zu herkömmlichen Schneidverfahren

Die Laserschneidtechnologie hat die Metallverarbeitung revolutioniert und bietet deutliche Vorteile gegenüber herkömmlichen mechanischen Schneidverfahren wie dem Sägen, Scherenund Stanzen. Bei diesem fortschrittlichen Verfahren wird ein Hochleistungslaserstrahl verwendet, um Material mit außergewöhnlicher Präzision und Geschwindigkeit zu schmelzen, zu verdampfen oder wegzublasen, was herkömmliche Techniken in Bezug auf Effizienz und Qualität oft übertrifft.

Was die Präzision betrifft, so erreicht das Laserschneiden Toleranzen von bis zu ±0,1 mm und übertrifft damit die meisten herkömmlichen Verfahren deutlich. Diese hohe Genauigkeit reduziert den Bedarf an sekundären Nachbearbeitungsschritten und rationalisiert die Produktionsabläufe. Darüber hinaus minimiert das berührungslose Laserschneiden die Materialverformung und eliminiert den Werkzeugverschleiß, was eine gleichbleibende Qualität über lange Produktionsläufe hinweg gewährleistet.

Was die Geschwindigkeit betrifft, so können moderne Faserlasersysteme dünne Bleche mit einer Geschwindigkeit von bis zu 60 Metern pro Minute schneiden und übertreffen damit herkömmliche Verfahren deutlich. Diese schnelle Bearbeitung in Kombination mit minimalen Rüstzeiten und der Möglichkeit, schnell zwischen verschiedenen Schneidmustern zu wechseln, führt zu erheblich reduzierten Arbeitskosten und erhöhtem Durchsatz.

Die Materialausnutzung ist ein weiterer wichtiger Vorteil des Laserschneidens. Die schmale Schnittfuge (bis zu 0,1 mm bei dünnen Materialien) und die Möglichkeit, Teile eng aneinander zu schachteln, können den Materialabfall im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um bis zu 30% reduzieren. Diese Effizienz ist besonders wertvoll, wenn man mit teuren Legierungen oder großen Produktionsmengen arbeitet.

Die Erstinvestition für ein Laserschneidsystem kann jedoch beträchtlich sein und liegt oft zwischen $300.000 und über $1 Million für Hochleistungsmaschinen. Außerdem sind die Betriebskosten, einschließlich des Energieverbrauchs (in der Regel 10-30 kW für industrielle Systeme) und der speziellen Wartung, höher als bei herkömmlichen Anlagen.

Herkömmliche Schneidverfahren sind zwar im Allgemeinen langsamer und weniger präzise, haben aber für bestimmte Anwendungen nach wie vor Bedeutung. Sie haben oft niedrigere Anschaffungskosten, sind einfacher zu bedienen und eignen sich besser für sehr dicke Materialien oder in Umgebungen, in denen die Sicherheit des Lasers oder die Verfügbarkeit von Energie ein Problem darstellt.

Laserschneiden vs. Wasserstrahlschneiden

Beim Wasserstrahlschneiden wird ein Hochdruckwasserstrahl verwendet, der in der Regel mit Abrasivpartikeln vermischt ist, um Materialien zu erodieren und zu schneiden. Der Vergleich zwischen Laser- und Wasserstrahlschneiden konzentriert sich auf die Schnittqualität, die Betriebskosten und die Materialverträglichkeit. Das Laserschneiden zeichnet sich durch seine Präzision aus und liefert eine hervorragende Kantenqualität mit einer minimalen Wärmeeinflusszone (WEZ), was es ideal für komplizierte Designs und dünne Materialien macht. Das Kaltschneideverfahren des Wasserstrahlschneidens hingegen eliminiert die Wärmeentwicklung, wodurch das Risiko von thermischer Verformung, Kaltverfestigung oder Veränderungen der Materialeigenschaften erheblich reduziert wird.

Das Wasserstrahlschneiden ist vielseitiger und kann ein breiteres Spektrum an Materialien bearbeiten, darunter Metalle, Verbundstoffe, Stein und Keramik. Es können dickere Abschnitte (bis zu 200 mm bei einigen Materialien) und härtere Stoffe bearbeitet werden, die sich beim Laserschneiden als schwierig oder kostspielig erweisen könnten. Da keine Hitze entsteht, können mit dem Wasserstrahl auch hitzeempfindliche Materialien geschnitten werden, ohne ihre Integrität zu beeinträchtigen.

Die Betriebskosten variieren je nach Anwendung. Das Laserschneiden bietet im Allgemeinen höhere Schneidgeschwindigkeiten und niedrigere Betriebskosten für dünne Materialien, insbesondere Metalle. Mit zunehmender Materialdicke wird jedoch das Wasserstrahlschneiden wirtschaftlicher, da es eine gleichmäßige Schnittgeschwindigkeit bei unterschiedlichen Materialdicken bietet. Beim Laserschneiden von dicken Materialien sind oft mehrere Durchgänge oder eine höhere Leistung erforderlich, was zu einem höheren Energieverbrauch und einer potenziell kürzeren Lebensdauer der Verschleißteile führt.

Die Wahl zwischen diesen Technologien hängt von den spezifischen Projektanforderungen ab, einschließlich der Materialart, der Dicke, der gewünschten Kantenqualität, dem Produktionsvolumen und den Gesamtkosten. Viele Fertigungsbetriebe setzen beide Technologien ein, um ihre Fertigungsmöglichkeiten und Flexibilität zu optimieren.

Laserschneiden vs. Plasmaschneiden

Laserschneiden und Plasmaschneiden sind zwei wichtige thermische Schneidverfahren in der Metallverarbeitung, die jeweils unterschiedliche Vorteile für bestimmte Anwendungen aufweisen. Das Laserschneiden zeichnet sich durch Präzision aus und erzeugt sauberere Schnitte mit einer minimalen Wärmeeinflusszone (WEZ), was es ideal für komplizierte Designs und dünne bis mittelstarke Materialien macht. Bei diesem Verfahren wird ein fokussierter Lichtstrahl verwendet, um Material zu schmelzen oder zu verdampfen, was zu einer außergewöhnlich glatten Kantenqualität und engen Toleranzen führt, die oft innerhalb von ±0,1 mm liegen.

Im Gegensatz dazu wird beim Plasmaschneiden ein ionisiertes Hochtemperaturgas verwendet, um leitfähige Materialien zu durchschmelzen, was es besonders effektiv für das Schneiden dicker Bleche macht, typischerweise bis zu 50 mm für High-Definition-Systeme. Während das Plasmaschneiden im Allgemeinen höhere Schnittgeschwindigkeiten bei dickeren Materialien und niedrigere Anschaffungs- und Betriebskosten bietet, ist die Präzision im Vergleich zum Laserschneiden geringer, wobei die Toleranzen in der Regel bei ±0,5 mm liegen.

Die Wahl zwischen diesen Technologien hängt oft von den spezifischen Projektanforderungen ab:

1. Materialstärke: Laserschneiden ist optimal für Materialien bis zu einer Dicke von 25 mm, während Plasma über diesen Bereich hinaus hervorragend geeignet ist.
2. Schnittqualität: Das Laserschneiden bietet eine hervorragende Oberflächen- und Kantenqualität, die für Bauteile, die eine minimale Nachbearbeitung erfordern, entscheidend ist.
3. Produktionsvolumen: Die höhere Geschwindigkeit des Plasmaschneidens kann bei der Großserienfertigung dicker Teile von Vorteil sein.
4. Betriebskosten: Plasmasysteme haben im Allgemeinen niedrigere Betriebskosten, insbesondere bei dickeren Materialien.
5. Vielseitigkeit der Materialien: Laser können ein breiteres Spektrum von Materialien schneiden, auch nichtleitende, während Plasma auf leitende Materialien beschränkt ist.

Fortschritte in beiden Technologien, wie z. B. Faserlaser und hochauflösende Plasmasysteme, verringern weiterhin die Leistungslücke und bieten den Verarbeitern flexiblere und effizientere Schneidlösungen für verschiedene Anwendungen.